Comment faire de la pâte à souder à la maison. Pâtes à braser : comment les utiliser ? Pâte à souder DIY Faire de la pâte à souder

Je cherchais un moyen de préparer mes PCB maison. Une des solutions qui m'est venue à l'esprit était la refusion avec de la pâte à braser. Une autre utilisation vraiment intéressante de la pâte à souder est la réparation de pièces en laiton - comme des tuyaux, des trombones et des tubas - car tout ce que vous avez à faire est de chauffer le joint avec la pâte et à la bonne température, il se liera.

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Si vous avez cherché de la pâte à souder sur Internet, vous savez que cela coûte cher. Je me demandais s'il était possible de fabriquer de la pâte à souder DIY d'entrée de gamme à la maison. Après avoir consulté plusieurs forums, j'ai trouvé un dialogue dans lequel quelqu'un utilisait des copeaux de soudure mélangés à du flux et parvenait à remplacer la pâte à souder.

J'ai décidé d'essayer de faire une composition et, au cours du processus, il s'est avéré que c'était beaucoup plus facile que je ne le pensais. Le fait est que travailler avec des cartes prétraitées devient beaucoup plus facile et que le temps de soudage est considérablement réduit.

Attention : ce projet contient des copeaux de plomb. Travaillez dans un endroit bien ventilé et portez un masque et des gants. Assurez-vous également que des matériaux ne pénètrent pas dans les aliments.

Ce dont tu auras besoin:

Brasage - 50-50 ou 60-40. Vous pouvez utiliser de la soudure à base de flux, mais pas de soudure à base d'acide car elle corroderait vos composants.
Fichier - fin ou moyen. Avec les plus petits, vous devrez déployer plus d'efforts, mais la pâte sera de meilleure qualité.
Flux de soudure – Également appelé pâte à souder, mais à ne pas confondre avec la véritable pâte à souder. Assurez-vous que la pâte n'est pas acide ! Des magasins sans scrupules vendent de telles choses.
Cuisinière, source de feu ou four.

Cette instruction comprend 12 étapes.

Étape 1 : Préparez les pièces de soudure pour la fusion

Coupez la soudure en bandes ou en morceaux
Fabriquez un creuset avec du papier d'aluminium. Superposez le papier d'aluminium en plusieurs couches pour empêcher le plomb de s'infiltrer et d'abîmer votre four.
Fabriquer un « bateau » ou un « bol »

Étape 2 : Tempérer la soudure

Vous devez obtenir un morceau de soudure solide jusqu'à obtenir une grosse goutte. J'ai utilisé le four à puissance maximale pendant 40 minutes.

Vous pouvez également placer le bateau en aluminium sur une plaque à pâtisserie en métal au-dessus d'une grille. Attention : Ne placez pas le récipient directement sur une source de chaleur car cela provoquerait un trou dans l'aluminium et du plomb s'échapperait. Une fois la soudure fondue, retirez-la et laissez-la refroidir. Le formulaire de sortie n'a pas d'importance.

Étape 3 : Refroidissement et pré-préparation

Retirez le papier d'aluminium.

Remarque : veillez à éliminer toute trace d'aluminium afin qu'il ne se retrouve pas dans la pâte à souder à l'étain.

Étape 4 : Meuler un morceau de soudure

C'est simple : utilisez une lime pour broyer le plomb en une fine poudre. Notez que si vous frottez trop fort, le sable sera trop grossier et la soudure commencera à chauffer, vous devrez donc peut-être retourner la soudure de temps en temps.

Assurez-vous de porter un masque de protection et des gants !

Étape 5 : Mélangez la poudre avec le flux

Étape 6 : Premier test

Après plusieurs tests sur planches, j'ai décidé d'essayer le mélange dans un vrai projet. Pour cela, j'ai pris un préampli de base classique et j'ai décidé de le transplanter dans un micro à ruban RCA Varacoustic ; le préampli améliorera le son du microphone, lui donnera une alimentation fantôme et permettra de l'utiliser réellement.

J'avais hâte de m'exhiber, donc malheureusement je n'ai pas nettoyé toute la résine photosensible (résidus bleus sur certains panneaux et traces). La soudure ne s'installera pas correctement dans ces zones. La prochaine fois, je tremperai la planche dans du bicarbonate de soude au lieu de la nettoyer rapidement.

Étape 7 : Ajoutez une fine couche de pâte

J'ai recouvert la planche de ce qui me semblait être une fine couche de pâte. Il s’est avéré plus tard que j’aurais dû utiliser moins de pâte et l’étaler. Peu importe où se trouve la soudure. Une fois le flux et la soudure fondus, la soudure recouvrira comme par magie les traces de cuivre.

Astuce : Pour de meilleurs résultats de gravure, d'exposition et d'étamage, il sera efficace de nettoyer la planche avec un nettoyant de cuisine comme Comet, c'est mieux, plus sûr et plus rapide que d'utiliser de l'acétone.

Étape 8 : Chauffer la planche - partie 1

Pour la démonstration, j'ai utilisé un fer à souder. Si votre sèche-cheveux chauffe jusqu'à 260 degrés, vous pouvez utiliser la méthode de soudage par refusion.

Étape 9 : Chauffer la planche - partie 2

Ici, j'ai pris une photo du processus à mi-chemin, juste pour montrer comment la pâte s'écoule le long des chemins.

Étape 10 : Presque terminé

Une fois que la soudure s'est complètement répandue sur la carte, il y aura une couche de flux sur le dessus qui devra être nettoyée avec Comet ou de l'eau et du savon. Vous pouvez utiliser des abrasifs pour vous débarrasser du flux.

Étape 11 : Tableau final

Comme vous pouvez le constater, cela s'est plutôt bien passé pour un premier essai : aucune interruption dans les morceaux ! Assembler la planche devient très simple. Vous pouvez attacher des pièces SMD à la carte de la même manière (je l'ai essayé, il y a plusieurs pièces SMD sur la carte qui se fixent facilement).

Étape 12 : Résultat final

Le résultat est un moyen économique et exigeant en main-d'œuvre de remplacer la colophane, qui durera longtemps.

Les vastes étendues du pays et les conditions climatiques difficiles font qu'il est parfois plus facile de fabriquer soi-même des consommables de soudure que de se rendre au marché ou dans un magasin spécialisé le plus proche.

Tout ne peut pas être fait à la maison, mais il existe une exception à cet égard. Disposant des composants les plus abordables, il est tout à fait possible de le fabriquer soi-même.

Il existe de nombreuses recommandations d'artisans, chacune étant basée sur sa propre expérience et ses capacités. Le produit final, après mise en œuvre des conseils, doit posséder les qualités de base, sans lesquelles la pâte à souder ne pourra pas remplir les fonctions requises.

Les propriétés suivantes sont importantes :

résistance à l'oxydation;
état homogène;
manque de tendance au délaminage;
viscosité acceptable;
caractère collant suffisant ;
facilité d'élimination des résidus;
élimination des projections lors du soudage ;
aucun impact négatif sur les pièces ;
bonne solubilité dans les liquides traditionnellement utilisés.

Comme le montre l'expérience des artisans, une pâte à souder répondant à tous les critères ci-dessus peut être fabriquée de vos propres mains à la maison.

Aux huiles végétales

De nombreuses personnes recommandent d’utiliser de l’huile de palmiste pour la pâte à souder. Il a lui-même déjà une consistance appropriée et permet la soudure la plus fine lors de travaux électriques.

L'activité d'une telle pâte à souder peut être augmentée en ajoutant du chlorure d'ammonium. La concentration de l'additif varie de 5% à 10%. Certains artisans considèrent qu'il est nécessaire d'ajouter du chlorhydrate d'aniline au mélange de soudure.

Il est conseillé d'utiliser un produit raffiné. Il est exempt d'impuretés et ne fera pas mousser la pâte à souder lorsque la température augmente. Vous aurez besoin de 300 g supplémentaires de graisse de bœuf pure. Il est préférable de prendre de la graisse fondue qui ne contient ni fibres ni tissus musculaires.

Le composant principal de la pâte à souder maison est la colophane. Vous en aurez besoin de 500 g. Tout cela doit être combiné dans une tasse en porcelaine, mélangé soigneusement, en chauffant jusqu'à ce qu'il soit complètement fondu.

Versez 100 g de chlorure d'ammonium finement broyé dans un mélange homogène en remuant jusqu'à dissolution. La pâte à souder chaude DIY doit être immédiatement placée dans un pot pour un stockage ultérieur. Il n'est pas recommandé de laisser la composition dans la tasse.

Sur l'huile minérale

Il est pratique de souder de petites pièces à l'aide d'une pâte flux maison composée de deux composants. Pour le préparer vous-même, vous devez prendre n'importe quelle huile minérale (un produit pétrolier) à raison de 900 g.

Il ne doit pas contenir d'impuretés acides. Ajoutez progressivement 100 g de chlorure d'ammonium à l'huile en frottant le mélange jusqu'à consistance lisse. Placez immédiatement le produit fini dans un récipient scellé.

Certains artisans aiment travailler avec des solutions visqueuses. Pour de telles situations, il est recommandé de dissoudre le chlorure d'ammonium dans la proportion spécifiée dans le kérosène.

Pour l'étamage

Lorsque vous travaillez avec des carrosseries automobiles et des fils à souder, vous avez besoin de pâte à étamer. Il existe de bons produits prêts à l'emploi disponibles à la vente. Vous pouvez en fabriquer un similaire de vos propres mains.

Il est recommandé de prendre de la poudre d'étain finement broyée sans grosses particules, de la soudure tertiaire et de diluer le mélange avec de la glycérine. En mélangeant soigneusement et en ajustant la quantité de glycérine, vous pouvez obtenir une masse pâteuse de la consistance requise.

Parfois, au lieu de la glycérine et de la soudure, un flux de glycérine prêt à l'emploi est ajouté à l'étain pulvérisé.

Ayant le désir et des compétences professionnelles minimales, vous pouvez préparer du matériel de soudure facile à utiliser sans aucun problème.

Pour fixer des éléments par soudure, il est nécessaire d'utiliser des matériaux spéciaux ayant un point de fusion plus bas. De nombreux radioamateurs utilisent l'ancienne approche : la soudure. Il est nécessaire d'utiliser un flux ou un acide en même temps.

Les composés modernes appelés pâtes aident à accélérer le processus de soudure. Ils comprennent initialement tous les composants nécessaires et ne nécessitent aucun additif.

Nous allons essayer de comprendre quelles sont les caractéristiques de ce matériau et comment appliquer correctement la pâte à souder.

Pâte à souder et ses propriétés

Initialement, ces compositions étaient utilisées dans les technologies de type SMT. Actuellement, leur champ de distribution s'est considérablement élargi. La pâte comprend les composants principaux suivants :

La soudure se présente sous forme de poudre avec différents degrés d’écrasement. En règle générale, les alliages sélectionnés comprennent l'étain, le plomb et l'argent. Les pâtes sans plomb sont devenues particulièrement répandues.
Flux pour dégraisser.
Additifs nécessaires à la reliure. Ils simplifient l'installation et la fixation des composants CMS sur les cartes. Les planches de plus grande taille nécessitent une pâte plus visqueuse.
Activateurs et composants supplémentaires.

Une soudure de haute qualité est garantie si la durée et les conditions de stockage sont respectées. La plupart des composants ont une durée de conservation ne dépassant pas six mois. Pour le stockage et le transport, il est nécessaire d'assurer un régime de +2 à +10°C.

Sur la photo de la pâte à souder, vous pouvez voir leurs modifications typiques. Cependant, lors du choix, vous devez faire attention à la conformité du matériau aux exigences suivantes :

haut niveau de travail de soudure avec la solidité des connexions obtenues, évitant les projections et la formation de billes ;
paramètres adhésifs nécessaires, grâce auxquels les éléments sont maintenus jusqu'au soudage ;
résistance à la propagation lors du chauffage initial ;
absence ou quantité minime de flux facilement éliminable restant après le travail ;
applicabilité de la technologie de distribution ou de sérigraphie ;
autorisé pour un stockage à long terme.

Variétés

Le marché propose largement des produits des meilleurs fabricants de pâtes à souder sous les marques Qualitek, UNIVERSAL, Felder, HERAEUS, ALPHA, etc. L'ensemble de la gamme de produits peut être divisée en groupes par type :

Selon la composition chimique du flux - contenant et sans halogène.
Selon le besoin de blanchiment - ceux qui nécessitent un traitement et ceux qui n'en nécessitent pas. Les pâtes du premier type peuvent être lavées avec de l'eau (soluble dans l'eau) ou des liquides spéciaux.
Selon la soudure - contenant du plomb et sans plomb.
Par température – basse, moyenne et haute température.

Si la pâte n'est pas lavée à l'eau, elle contient de la colophane. Dans ce cas, les pièces doivent être lavées avec des solvants.

Il est important de prendre en compte cette caractéristique - une augmentation du degré de soudabilité des éléments et des composants CMS s'accompagne d'une diminution de la fiabilité de la fixation. Et, par exemple, les composés contenant des halogènes améliorent la fabricabilité, mais se caractérisent par une fiabilité quelque peu faible.

Spécifications importantes

Si vous êtes intéressé par la question de savoir quelle pâte à souder choisir, vous devez alors faire attention aux propriétés physico-chimiques du mélange. Ils dépendent de la présence de composants liants qui affectent la consistance, les paramètres adhésifs et le niveau d'adhésion.

Ces propriétés comprennent :

composition des éléments - présence ou absence de plomb, présence d'additifs d'alliage ;
taille des particules de soudure selon IliS ;
la forme des particules, qui influe sur les possibilités de dosage ;
viscosité, affectant la technologie d'application - la nécessité d'un distributeur ou d'un pochoir ;
niveau de soudabilité, déterminé par l'oxydation et la contamination des particules de soudure.

Si les pâtes sans nettoyage ne provoquent pas de corrosion, les pâtes lavables à l'eau peuvent provoquer de tels processus sur le site de brasage, car elles contiennent certains composants organiques.

Technologie de collage

Si vous n'avez pas encore utilisé cette composition, nos instructions pour travailler avec de la pâte à souder vous aideront :

Vous devez d'abord nettoyer la planche, la dégraisser et la sécher soigneusement ;
installez la planche horizontalement et fixez-la dans cette position ;
la pâte est appliquée uniformément aux points de connexion spécifiés sans espaces ;
des éléments petits et CMS sont placés sur le tableau ;
dans certains cas, pour une plus grande fiabilité, il est nécessaire de traiter les pattes de copeaux avec de la pâte ;
en cas de chauffage inférieur de la planche, il est nécessaire de faire fonctionner un sèche-cheveux et de réchauffer la zone supérieure avec l'élément de fixation avec un jet chaud ;
une fois le flux évaporé, la température doit être augmentée jusqu'au niveau de fusion de la soudure ;
la soudure doit être constamment contrôlée ;
laissez refroidir et lavez la planche.

Pour manipuler les microcircuits, vous devez utiliser un fer à souder à +250 - +300 Co. Il est permis d'utiliser des modèles 20-30 W et 12-36 V.

Les fers à souder à pointes coniques ne doivent pas être utilisés. Une efficacité accrue de la manipulation est assurée par l'utilisation d'un fil très fin pour mettre la pointe en contact avec la pâte.

Vous pouvez souder des composants CMS comme ceci :

placez-les sur la plage de contact ;
appliquer la pâte sur les jambes ;
sous l'influence d'un fer à souder à une température donnée, la pâte s'étale sur la zone de contact ;
laissez les éléments refroidir.

Note!

Pour souder les fils, de la pâte à souder est appliquée sur les fils dans la zone de connexion. Ensuite, un fer à souder est appliqué sur la pâte.

Faire à la maison

Souvent, le matériel de soudure prêt à l'emploi n'est pas à portée de main, il est donc conseillé de savoir comment fabriquer de la pâte à souder de vos propres mains. Pour ce faire, vous devez préparer une tige de soudure étain-plomb et de graisse pour le brasage. Si vous n’avez pas le deuxième composant, le flux Vaseline plus LTI-120 ordinaire peut le remplacer.

La soudure doit être soigneusement écrasée à l'aide d'une lime, d'une lime aiguille et d'un accessoire mécanique avec une perceuse. La miette devrait aller bien. Elle est collectée dans un récipient et de la vaseline est ajoutée dans un rapport 1:1, ainsi qu'un peu de flux.

Les ingrédients sont mélangés. Pour un mélange de qualité, le mélange doit être chauffé au bain-marie. Vous pouvez le conserver dans une grande seringue médicale. Grâce à lui, la pâte sera ensuite appliquée sur les zones souhaitées.

Photo de pâte à souder

Note!

Les radioamateurs ont depuis longtemps choisi une innovation telle que la pâte à souder. Il a été inventé à l’origine pour souder des composants CMS lors de l’assemblage machine de cartes. Mais maintenant, de nombreuses personnes utilisent cette pâte pour le brasage manuel ordinaire de pièces, de fils, de métaux, etc. C'est compréhensible : tout en un est à portée de main. Après tout, la pâte à souder est presque en réalité un mélange de flux et de soudure.

En fait, fabriquer de la pâte à souder pour les besoins des radioamateurs ne demande pas beaucoup d'efforts, de temps et d'ingrédients.
Pour fabriquer de la pâte à souder, nous avons besoin de :

Vaseline médicale. Utilisé comme épaississant ;
Flux LTI-120 ou autre liquide.

Je vais fabriquer à partir de ces composants. Idéalement, il vaut mieux prendre :

Baguette de soudure étain-plomb;
Graisse à souder. Et si vous trouvez de la « graisse active », c’est absolument magnifique.

Comment faire de la pâte à souder ?

L'ensemble du processus est incroyablement simple.
Nous commençons par broyer la soudure. J'ai pris un morceau tubulaire épais et j'ai commencé à le découper avec une lime, une lime aiguille et une perceuse mécanique. Ce que vous utilisez dépend de vous. Mais je suis pour la mécanique, car le travail manuel est trop long et fastidieux.

Plus la miette est petite, mieux c'est. Petite quantité requise.

Ajoutez ensuite de la vaseline dans un rapport 1:1 et un peu de flux LTI (ces deux ingrédients peuvent être remplacés par de la graisse à souder).

Mélangez soigneusement le tout.

Pour une meilleure agitation, le mélange peut être chauffé au bain-marie ou avec un fer à souder ordinaire, en réduisant sa chaleur à 90 degrés Celsius.
Ensuite, pour le stockage, transférez la pâte obtenue dans une seringue munie d'une aiguille spécialisée épaisse. Ou pas d'aiguille du tout.
A ce stade, la pâte est prête à l’emploi.

Test de pâte à souder

Appliquez un peu de pâte sur la zone de soudure et soudez avec un fer à souder.

Bonjour à tous.
J'ai déjà eu un avis sur ce que j'ai acheté. Dans la même revue, nous examinerons une pâte à souder ou un broyeur de flux fait maison...
Dans l'en-tête se trouve un lien vers l'un des composants.

Tout d'abord, à quoi ça sert...
Une telle presse est utile, à mon avis et par expérience d'utilisation, pour ceux qui sont engagés dans la fabrication de pièces de circuits imprimés utilisant SMD à la maison. Il est pratique d'appliquer quelques dizaines de gouttes de pâte à souder sur les plages ou les polygones et puis mettez la planche au four, utilisez un sèche-cheveux ou un fer à souder. Et si vous fabriquez vous-même quelques-uns de ces concasseurs, vous pouvez facilement appliquer du flux... par exemple, le RMA-223 préféré de tous. :0)
Je pense que c'est un peu trop utiliser un distributeur pneumatique à ces fins.
Il est très pratique d'utiliser un broyeur pour réparer des cartes avec des CMS. J'ai fait sauter un transistor ou un microcircuit grillé, enlevé l'excès de soudure, ajouté une goutte de pâte, installé une nouvelle pièce, l'ai piqué avec un fer à souder ou passé avec un sèche-cheveux et le tour est joué, la soudure est presque comme si elle était venue de l'usine. Pratique et beau.
J'ai décidé d'assembler un concasseur à l'aide d'un moteur pas à pas 28BYJ-48. Pourquoi? Parce que c'est le moteur le plus courant et le moins cher sur eBay et Ali. Du fait qu'il n'existe tout simplement pas d'autres moteurs pas à pas à un prix normal, des tailles adaptées et une alimentation 5 volts (soit je ne l'ai pas trouvé, soit j'ai eu la flemme de chercher)… Il y avait d'autres raisons… celles ceux qui sont intéressés peuvent regarder sous le spoiler à la fin de la critique.
Alors, qu'est-ce que j'ai eu ?
Hauteur

Poids

Tour de poitrine:)

Mangeons
(Ne regardez pas l'inscription, le visage n'a pas été altéré)

Contrôle.

Contrôle des boutons, avant et arrière. Le bouton du milieu a été conçu comme un « automatique », mais il semble que cela restera une idée, puisqu'il n'a pas encore été possible d'évacuer l'air présent dans la pâte à souder.
Il existe des régulateurs pour la « Vitesse » et le « Temps de recul » (durée pendant laquelle le moteur reviendra en arrière lorsque vous relâcherez le bouton « Avant » pour relâcher la pression). Le troisième régulateur n'est pas encore activé.

Course de tige 6 centimètres

Pour installer la seringue, elle doit être découpée comme sur la photo.

Mais il n'y a pas de chapes. La seringue est insérée dans un collier de montage de tuyaux en plastique de diamètre 16 mm.
Le processus lui-même est sur la photo, insérez la seringue et retournez-la. Tient très bien.

Quelques-unes, juste des photos...

Test d'application de pâte à souder.
Sur la même écharpe défectueuse.

Malheureusement, la force de pression, comme celle de l'auteur du produit dans la revue précédente, n'a pas pu être mesurée. Ils ne veulent pas mesurer la balance et c'est tout...
Conclusions :
Inconvénients.
-Il n'est pas possible de se débarrasser du « ver » qui est tiré vers l'avant lorsque le bouton est relâché. Mais cela est plus probablement dû à l’air présent dans la pâte qu’à l’écrasement.
-Les dimensions ont augmenté.
Avantages.
-La presse fonctionne, presse la pâte directement du réfrigérateur, presse le flux. De quoi d'autres avez-vous besoin...
-Les dimensions ont augmenté. Comme ma main n'est pas petite, la presse précédente était assez peu pratique à utiliser en raison de sa petite taille. Celui-ci convenait parfaitement à ma main.
-Le prix est bon marché, surtout en comparaison avec le concasseur acheté lors de l'examen précédent.
-Ça marche aussi, ça appuie...
Eh bien, si le résultat est le même, pourquoi payer plus !?

Le processus de fabrication... pour ceux que ce sujet intéresse.

Le processus de fabrication d'un concasseur à partir de vis et de bâtons.

A la demande de ses camarades qui le soutenaient.
Le distributeur, en principe, n'est pas mauvais et convient à presque tout le monde... sauf le prix, le piston en caoutchouc amortisseur, l'absence de butée de seringue lors de l'inversion du moteur, le joystick « de travers » positionné, le manque de capacité pour régler l'heure/l'angle d'inversion, etc. etc., ainsi que la possibilité de donner un coup de main.
L'idée de l'auto-combustion est apparue parallèlement à l'achat du produit fini. On pensait que tout ne se passait pas aussi bien dans le royaume danois et qu'il y aurait des bugs dans l'appareil acheté qui ne vous permettraient pas de dormir paisiblement...
Un lien qui clignotait quelque part dans les commentaires vers un lien en anglais avec une belle image ajoutait à la confiance dans le résultat positif de l'idée.

En parcourant le forum, j'ai trouvé un lien de téléchargement contenant des fichiers permettant de créer une telle chose. L'archive contient un schéma, une carte, un firmware, des fichiers pour réaliser des cadres pour le produit sur une imprimante 3D, etc...
J'ai regardé et compris... Le schéma ne me convient pas. J'aimerais pouvoir régler le temps d'inversion du moteur afin de me débarrasser le plus possible du vil "ver", ou du moins essayer, peut-être que ça marchera. J'aimerais également avoir un mode automatique. Ceux. Lorsqu'on appuie sur un bouton, le moteur fait par exemple trois pas en avant, un pas en arrière, et on obtient une goutte de pâte dosée. En conséquence, le projet vise la modernisation.
La présence de variables/ajusteurs dans le circuit, plutôt que de boutons, est due à mon amour pour le réglage analogique et à la possibilité d'un réglage plus flexible des modes sans changements constants du micrologiciel et re-clignotage constant du MK, ce qui est pratique lors de la configuration le premier exemplaire.
Selon mon idée, il est beaucoup plus facile d'ajuster les modes à l'aide d'outils de réglage et, si nécessaire, de modifier le firmware et de modifier les boutons dans la version finale de l'appareil.
L'absence d'imprimante 3D a conduit à l'idée de fabriquer un cadre de support à partir de PCB, également connu sous le nom de carte de circuit imprimé, basé sur le modèle approximatif de l'examen précédent. Et l'absence de routeur suggérait que cela devrait être fait en utilisant des moyens improvisés.
Nous fabriquerons un broyeur à l'aide d'un « Dremel » chinois, d'un tournevis, de limes + limes aiguilles, d'une scie à métaux, d'un fer à souder et d'autres outils simples dont disposeront la plupart des bricoleurs...

Commençons

Sur Ali, j'ai commandé le stepper le moins cher pour un dollar et quelques kopecks, il flashait aussi sur la photo de l'Angloforum (l'idée originale était d'appuyer sur le gumboil, de le coller si possible), je dois le tirer.
- 1,22 $ par pièce.
Un microcircuit constitué d'un ensemble de puissants commutateurs à transistors sur lesquels est basé le contrôleur de commande pas à pas.
- 0,32 dollar par paire.
Microcontrôleur.
- pour 1,32 dollars.
Douille pour la transition du moteur au poussoir.
- 1,39 dollars.
Les vis ont été commandées, passons aux « bâtons ».
Dans les poubelles ont été déterrés : un morceau de tube d'aluminium, une épingle à cheveux M3 (achetée chez Leroy, 21 roupies le mètre), un morceau de fibre de verre, un morceau de radiateur, de la résine photosensible, un masque... et d'autres choses nécessaires. .
Pendant que les commandes sont en cours, nous modifions légèrement le programme pour l'adapter à nos besoins.

On sépare d'abord la chevalière (ça me rappelle quelque chose :0))

Nous ne fabriquons pas encore la planche, nous attendons le moteur et les bruits pour estimer en nature les dimensions réelles de la planche, afin de ne pas passer à côté.
- J'ai commandé une fois un indicateur WH1602 pour un ampère-voltmètre. J'ai scié une fenêtre pour cela selon la fiche technique. L'indicateur arrivé était de 2 mm. déjà :0(.
Pendant que nous donnons à la découpe du radiateur la forme souhaitée, il sera ensuite installé à sa place.

À partir de chutes de fibre de verre double face soudées au four (2x1,5 mm, malheureusement nous n'avons pas pu en trouver de plus épaisses), à l'aide d'un « Dremel » chinois, nous fabriquons des pistons pour le poussoir à pâte, avec et sans joint.
Avec joint, pour seringues simples avec aiguille vissée (Luer-Lok). Pour ceux qui sont passés du tabac au vapotage, je pense qu'il existe de nombreuses tailles différentes d'élastiques ronds disponibles pour sceller. Pour ceux qui sont loin de vapoter, un indice : il y a trop d'élastiques comme celui-ci, choisissez la bonne taille.
Sans joint, pour seringues prêtes à l'emploi remplies de pâte ou de flux avec un piston.

Les pistons sont fabriqués simplement. Nous perçons un trou au centre d'un morceau de PCB de la taille requise, insérons une vis, la serrant avec un écrou à l'arrière, insérons la structure dans un Dremel ou une perceuse, ou Shura... Allumons-le et découpons la pièce ronde avec un cutter. A l’aide d’un fichier, nous l’ajustons à la taille dont nous avons besoin, faisons/ne faisons pas de groove. Soudez l'écrou.
Sur un piston (sur la photo), on peut en voir un supplémentaire. trou, deuxième écrou soudé et petite vis. C'est comme une valve. Si vous insérez vous-même le piston dans une seringue remplie de pâte ou de flux, l'air n'aura nulle part où s'échapper et il tentera de faire passer la pâte/flux à travers le trou de l'aiguille. Pour éliminer l'air inutile, dévissez la vis, libérez l'air en appuyant à fond sur le piston jusqu'à ce que la pâte/flux sorte du trou et serrez la vis. Je ne pouvais pas trouver une solution plus simple avec les moyens du bord.
Sans perdre de temps, nous réalisons un poussoir pour le piston.
Nous prenons un tube en aluminium, un morceau d'épingle, un support en laiton (je pense que le laiton aura moins de friction sur le fer), du ruban isolant et de l'époxy.
On visse le support sur une épingle et on le repasse avec une lime brute pour qu'il tienne mieux dans l'époxy. Nous enroulons du ruban isolant autour de la broche pour centrer le support à l'intérieur du tube et pour empêcher la colle de couler à l'intérieur du tube et de tout gâcher pour nous.
Nous insérons le tout fermement dans le tube et remplissons la goupille d'époxy.
Lorsque la colle durcit, nous coupons la queue filetée et le tour est joué... nous avons un tube avec un écrou en laiton centré, à l'intérieur duquel un poussoir avec un piston va passer et presser la pâte hors de la seringue.

Entre-temps, le moteur pas à pas tant attendu est arrivé. Vous pouvez commencer à installer et à fabriquer le circuit imprimé.
Sur la photo, le moteur est déjà vissé à l'écharpe et ses câbles sont raccourcis, je m'excuse donc pour quelques incohérences et description peu détaillée sur les photos. Parfois, j'oubliais de prendre des photos.

Le schéma électrique et la disposition de la carte sont déjà prêts, il ne reste plus qu'à approuver les dimensions et c'est parti...

Nous préparons le stratifié en fibre de verre, appliquons une résine photosensible, le développons et le gravons.

La préparation du stratifié en fibre de verre est nécessaire pour éliminer les oxydes, la saleté et la graisse de la couche de cuivre. La textolite nettoyée et dégraissée est une garantie (santé :0)) d'une excellente adhérence du film photorésistant, afin qu'il ne tombe pas lors de l'exposition et de la gravure, ce qui nous promet une bonne qualité du circuit imprimé fabriqué.
Je prépare le stratifié en fibre de verre à l'aide d'une simple éponge et d'un produit Anti-graisse.
Je le vaporise plusieurs fois sur la planche et le frotte avec le côté abrasif de l'éponge, sans être trop zélé. Ensuite, je lave la fibre de verre sous l'eau courante. L'éponge élimine les oxydes et la saleté, et « Anti-grease » dégraisse en un clin d'œil ; après l'intervention, l'eau ne veut plus du tout quitter la planche.
En principe, je n'utilise pas de papier de verre pour la préparation, le cuivre sur le PCB est déjà fin.
J'ai essayé beaucoup de détergents et j'ai opté pour celui-ci. Le prix est minime, la qualité du dégraissage est maximale.

Je roule la résine photosensible Alpha 340 à l'aide d'une plastifieuse, achetée d'occasion sur Avito pour 1000 roubles, en quatre passes. D'abord, moleter le côté froid d'un côté, puis de l'autre côté, et enfin du côté chaud à 115-120 degrés dans un sens et tourner la planche de 180 degrés dans l'autre sens. Colle fermement.

Éclairage avec un sèche-ongles pendant 30 secondes. Maintenez ensuite pendant 10 minutes et mettez dans une solution de verre liquide pour le développement. Le verre liquide, dans nos magasins, est minime, en bouteilles d'un litre.
Solution... 4 bouchons de bouteilles par demi-litre d'eau.

Vous trouverez ci-dessous des photos du processus.
La planche est en cours de développement et après gravure. J'empoisonne avec du peroxyde, de l'acide citrique et du sel. Pour 100 ml. peroxyde, 30 grammes de citron et 5 grammes de sel.
Après gravure, j'enlève la résine photosensible inutile avec une « taupe », un cure-pipe. Je mets la planche dans le bain, verse un peu de « taupe » et de l'eau bouillante dessus. La résine photosensible se décolle toute seule, au début la vérité s'efface et devient transparente. J'ai essayé le « Krota » liquide et sec (préalablement dilué avec de l'eau), le résultat a été positif dans les deux cas.
Auparavant, j'enlevais la résine photosensible avec de la soude caustique, que j'utilisais pour la développer. Ou plutôt, si vous l'avez conservé dans de la soude pendant le développement, la résine photosensible s'est retirée d'elle-même sans avertissement.
Ensuite, j'ai retiré la résine photosensible avec de l'acétone. Ce qui est long et malodorant. En plus, le magasin où je l'achetais toujours était à court d'acétone... Apparemment les toxicomanes en ont eu vent...
Ne regardez pas la couleur de la planche et du cuivre après gravure, voilà à quoi s'est avérée une foutue photo... :0(

Nous appliquons un masque.
J'applique le masque à travers l'organza tendu sur la monture. Masque PSR 4000. Presque le même que le FSR-8000 commun.

Ensuite, séchez le masque. 30 minutes à 75 degrés.

Illumination du masque à travers un gabarit dans le même sèche-ongles, durée 1 minute. 30 secondes. Pause technique de 10 minutes puis développement dans la même solution de verre liquide.

Après le lavage, passez au four pour bronzer. 1 heure, à une température de 157 degrés.

Je laisse de côté la découpe du circuit imprimé ; je n'ai pas encore reçu la fraise pour examen, alors prenez une scie à métaux, limez et c'est parti. Rien d'intéressant là-bas.
Bien que…
J'ai découpé des PCB et des foulards de PCB à l'aide d'une scie à métaux et d'un gabarit fait maison...
Il est fabriqué à partir d'un morceau d'aluminium profilé, dont je ne sais même pas, un morceau de coin en duralumin, un morceau de contreplaqué, une paire de boulons et trois écrous collés dans un morceau de contreplaqué. Pour que les boulons serrent le PCB et ne s'enfuient pas, on y réalise une rainure circulaire (on serre le boulon dans la vis, on l'allume avec une lime...) dans laquelle est insérée une rondelle frein, du en bas du coin.
Vous ne pouvez pas y couper de gros morceaux de PCB, mais les petits foulards conviennent. Vous ne pouvez tout simplement pas les tenir avec vos mains, mais c'est pratique ici. Vous marquez, insérez les marquages le long du bord du coin, serrez avec des boulons et une scie à métaux...
Si quelqu'un veut faire quelque chose de similaire pour une ferme collective, prenez un coin en métal ferreux. Dural est rongé assez rapidement par une scie à métaux, bien qu'il soit assez résistant, et le résultat n'est pas une ligne de coupe droite, mais légèrement semi-circulaire.

Si nécessaire, vous pouvez le couper avec des ciseaux.

J’ai une envie particulière de fabriquer un coupe-carreaux à partir d’un coupe-carreaux, mais je n’y suis pas encore parvenu.
Ensuite, nous étamons le tableau. Avant l'étamage, je l'enduis abondamment de flux à souder aluminium, FTKA. Je prends un morceau de tresse, mets une goutte de soudure dessus et utilise un fer à souder pour lisser le circuit imprimé. Cela s'avère génial. Quoi qu'il en soit, lavez la carte avant de la souder.
J'ai essayé d'autres flux, rien n'était pareil.

Je voulais tout souder d'un coup au four, mais les pièces commandées lors du Nouvel An chinois ont refusé de s'assembler. Je vais donc souder et assembler le broyeur au fur et à mesure.
Je soude les vias avec du fil fin. Je fais passer un fil à travers toutes les transitions à la fois. Ensuite, je traverse un côté de la planche avec un fer à souder, je la retourne, je passe par l'autre côté, puis j'utilise une pince coupante pour mordre tout l'excédent.

Eh bien, voici quelques photos pendant le processus d'assemblage...
Nous essayons le moteur, soudons certains connecteurs SMD.

Nous soudons les SMD et trimmers restants, qui serviront de variables. Fabriquer des boutons colorés...
Soit dit en passant, les boutons servent à se montrer. J'ai pris des microboutons avec des poussoirs longs et une force de 100 g, je n'ai rien trouvé de moins. Ils s'appuient assez facilement et ce qui est remarquable, c'est qu'il n'est pas nécessaire d'appuyer directement par le haut, mais vous pouvez également appuyer sur le côté. De plus, appuyer sur le côté est beaucoup plus pratique et fonctionne parfaitement.

Assemblage du poussoir.
Malheureusement, je n'ai pas pris de photo de l'ensemble du manchon adaptateur, donc la première photo vient du vendeur.
Nous fixons la bague dans la vis et utilisons une lime pour l'ajuster au diamètre requis afin que la bague s'insère dans le tube. Ensuite, nous le coupons à la taille requise sans le retirer du shurik, à l'aide d'une scie à métaux pour le métal.
Nous l'essayons et le collons sur notre époxy préféré.

Nous mettons tout ensemble, le flashons, l'utilisons...
Lien de téléchargement, circuit et carte dans Diptrace, firmware dans Arduino
Mon fils a réalisé le firmware dans ce cas, donc je ne peux rien dire de précis sur le firmware.

Dans les commentaires du dernier avis, certains messieurs/camarades ont exprimé leur réticence à utiliser de la pâte à souder, un sèche-cheveux, et encore plus un four pour souder des circuits imprimés à la maison... Je vous demande d'avance de ne pas insister en vain, car Je respecte votre opinion par contumace et je ne la contesterai pas.
Je n’oblige personne à suivre mes traces. Tout ce qui est écrit ci-dessus est mon expérience personnelle et mon opinion ne prétend pas être vraie. Je prévois d'acheter +52 Ajouter aux Favoris J'ai aimé la critique +136 +216