Контрола на квалитет на готови производи. Контрола на квалитетот на производот што не може да се занемари

Во широка смисла, контролата на квалитетот е збир на сите мерки за да се обезбеди стабилно ниво на квалитет на производот. Во тесна смисла, овој термин означува споредба на вистинската вредност на производот со дадена вредност, во која се утврдува до кој степен производите ги исполнуваат барањата утврдени за нив.

Контрола на квалитет- секоја планирана и систематска активност извршена во производствено претпријатие (во производствен систем), која се спроведува за да се осигура дека стоките, услугите, извршените процеси се во согласност со утврдените барања (стандарди) на клиентите.

Во согласност со стандардот ISO 9000: 2000, кој ги дефинира сите такви стандарди, квалитетот е збир на одредени карактеристики и својства на производ или услуга за да ги задоволи идентификуваните потреби. Оваа дефиниција го претвора квалитетот во вредно-неутрална листа на карактеристики на производот (види слика 1). Важно е избраните карактеристики да бидат мерливи и контролирани. Тие може да вклучуваат физички количини (тежина, температура, густина), како и карактеристики поврзани со трговијата (цена, број на парчиња по парче, големина на пакување) или клиенти (на пример, позитивно разгледување на желбите). Карактеристиките можат да бидат многу различни, двете главни подгрупи се квалитативни (на пример, дизајн) и квантитативни (висина на удар), од кои секоја може точно да се одреди (на пример, ударот на клипот на пресата е точно 150 мм), или имаат одреден интервал (ударот на клипот за преса поставен во опсег од 20 до 100 мм). Покрај тоа, може да има толеранции (150 мм плус минус 0,1 мм).

Дијаграм 1. Пример за концептот на квалитет за црево за поврзување.

Параметар за квалитет	Барања	Стандард за квалитет
		максимум 507 mm - мин. 497 мм
Дијаметар	Внатрешен дијаметар di = 9 mm, Надворешен дијаметар d a = 16 mm	Макс 507 мм - мин. 497 мм Макс 8,4 мм - мин 7,4 мм
Надворешна боја на површината	Дозволена е различна боја	Наведена вредност
Радиус на свиткување	Најмал радиус на свиткување 65 мм	Не помалку од 65 мм
Работен притисок

Контролата на квалитет вклучува и контрола на проекти (дизајн) и верификација на производството, кои може да се разликуваат во обемот на контролните активности извршени при континуирана контрола и во големината на примерокот за време на селективна контрола. Контролата на земање мостри (статистичка) дава индикации за состојбата на производствениот процес или со користење на статистички методи (контрола на производството), или со користење на добиените податоци за процентот на неисправни производи во обемот на производствена серија.

Видови контрола на квалитетот

Така, се прави разлика помеѓу примерочни, цврсти и статистички типови. ЦврстиСите производи се подложени на контрола, во производството водат евиденција за сите дефекти што произлегуваат во процесот на производство на производот.

Селективно- контрола на дел од производот, чии резултати важат за целата серија. Овој тип е превентивен, од тука се спроведува во текот на целиот производствен процес со цел да се спречи појава на дефекти.

Влезна контрола- контрола на квалитетот на суровините и помошните материјали што влегуваат во производство. Постојаната анализа на испорачаните суровини и материјали ви овозможува да влијаете врз производството на претпријатија добавувачи, барајќи да го подобрите квалитетот.

Интероперативна контролаго опфаќа целиот технолошки процес. Овој тип понекогаш се нарекува технолошки или актуелен. Целта на меѓу -оперативната контрола е да се провери усогласеноста со технолошките режими, правилата за складирање и пакување на производи помеѓу операциите.

Излезна (прифаќање) контрола- контрола на квалитетот на готовите производи. Целта на конечната инспекција е да се утврди сообразноста на квалитетот на готовите производи со барањата на стандардите или техничките спецификации, да се идентификуваат можните дефекти. Ако се исполнети сите услови, тогаш е дозволена испорака на производи. Одделот за контрола на квалитет, исто така, го проверува квалитетот на пакувањето и исправноста на означувањето на готовите производи.

7 алатки

Постојат следниве алатки за контрола на квалитетот ( ):

Резиме карта на дефекти;
Графика;
Карта за контрола на квалитетот;
Бура на идеи;
Табела за корелација;
Табела на Парето.

Тесно поврзана со технички ориентирана контрола на квалитетот е економски ориентиран пристап. Техничките параметри никогаш не треба да се разгледуваат одделно од економските. Техничката иновација се случува токму таму каде што економистите гледаат добра можност за намалување на трошоците или голем потенцијал за зголемување на профитот. Потенцијалот за подобрување се оценува само кога има јасна економска анализа заедно со техничките податоци. Меѓународниот стандард ISO 9000: 2000 ги дефинира трошоците за квалитет како „трошоци што произлегуваат за да се обезбеди посакуваниот квалитет и да се убеди потрошувачот дека производот ќе ги задоволи неговите потреби, како и загуби доколку е недоволен“. Слика 2 дава идеја за тоа како се поделени:

Шема 2. Структура и класификација на трошоците за квалитет

Цената на дефектот се одредува според тоа дали е откриен во производството или дали станува збор за поплака од потрошувачите. Типични внатрешни трошоци за отпад се:

отпад, неисправни производи;
обработка на бракот;
непланирано сортирање;
истражување на проблемот;
повторени проверки;
дополнителни трошоци за време поради потребата од ненамерна контрола.

Типични надворешни трошоци за брак се:

трошоци за замена за неисправна стока
одржување и поправка на неисправна стока
трошоци што произлегуваат од фактот на обезбедување гаранција
цената на гаранцијата за производот.

Во повеќето случаи, има смисла да се поделат трошоците за брак на трошоците за идентификување на бракот, трошоците за елиминирање на бракот и трошоците што произлегоа од бракот.

Трошоците за сообразност ги вклучуваат трошоците неопходни за да се постигне усогласеност помеѓу планираниот и достапниот квалитет, за сертификација - сите трошоци што се поврзани со документацијата на активностите. Ова ги вклучува трошоците за сертификација на системи за управување со квалитет или трошоци за софтвер што ја олеснува дистрибуцијата на документи низ претпријатието. Трошоците за контрола обично се подразбираат како трошоци за спроведување на контролни мерки пред почетокот, за време на производниот процес и контрола на готовите производи, како и трошоците за сите други алатки за контрола на квалитетот... Ова исто така може да ги вклучи надворешните трошоци за обезбедување гаранции, добивање дозволи, итн. Трошоците за спречување на отпадот се планирање, метрика истражување, евалуација на добавувачи, ревизија и обука на персоналот. Ова исто така ги вклучува трошоците за одржување на производството.

Практични примери за употреба на контрола на квалитетот може да се најдат во Алманах "Менаџмент на производство"

НЕДРATEАВНА ОБРАЗОВНА ИНСТИТУЦИЈА ЗА ВИСОКА ПРОФЕСИОНАЛНА ОБРАЗОВАНИЕ

"ЕЛАБУHСКИ ГРАДСКИ ИНСТИТУТ ЗА ИНОВАТИВНИ ТЕХНОЛОГИИ"

Инженерско -технички факултет

Одделение за управување со квалитет

Тестирај

по дисциплина: "Средства и методи за управување со квалитет"

на тема: „Контрола на квалитетот на производот што доаѓа“

Елабуга 2011 година

Вовед

Концептот и видовите на контрола на квалитетот на производот

Влезна контрола на квалитетот на производот, дефиниција, концепт на цел, главни задачи, организација на влезна контрола, ефикасност

Заклучок

Вовед

Релевантност. Контролата на квалитетот е една од главните функции во процесот на управување со квалитетот. Тоа е, исто така, најобемната функција во однос на користените методи, на кои се посветени голем број дела во различни области на знаење. Важноста на контролата лежи во фактот дека ви овозможува да ги идентификувате грешките на време, со цел брзо да ги поправите со минимални загуби.

Целта на оваа работа е да се разгледа контролата на квалитетот, како и да се дефинира концептот на дојдовна контрола на квалитетот на производот, неговата намена, главните задачи, организацијата на влезната контрола и ефикасност.

Тестот се состои од вовед, 4 поглавја, заклучок, кој ги сумира сите заклучоци од работата и листа на референци.

Во првото поглавје се дискутира за концептот и видовите на контрола на квалитетот на производот. Во второто поглавје, се разгледува влезната контрола на квалитетот на производот, дефиницијата, концептот. Целта, главните задачи, организацијата и ефективноста на контролата на квалитетот на дојдовниот производ, се дискутира во третото поглавје. И како се врши контролата на квалитетот на металните производи во претпријатијата, се дискутира во четвртото поглавје.

стандардна контрола на квалитет стандардни метални производи

1. Концепт и видови на контрола на квалитетот на производот

Контрола на квалитет се подразбира како проверка на сообразноста на квантитативните или квалитативните карактеристики на производот или процес од кој квалитетот на производот зависи од воспоставените технички барања.

Контролата на квалитетот на производот е составен дел на производствениот процес и е насочена кон проверка на сигурноста во процесот на неговото производство, потрошувачка или работа.

Суштината на контролата на квалитетот на производот во претпријатието е да се добијат информации за состојбата на објектот и да се споредат добиените резултати со утврдените барања фиксирани во цртежите, стандардите, договорите за снабдување, техничките спецификации. НТД, ТУ и други документи.

Контролата вклучува проверка на производите на самиот почеток на производствениот процес и за време на периодот на одржување, обезбедувајќи, во случај на отстапување од регулираните барања за квалитет, да се преземат корективни мерки за производство на производи со соодветен квалитет, правилно одржување за време на работата и целосно задоволство на барањата на клиентите. Така, контролата на производот вклучува такви мерки на местото на неговото производство или на местото на неговото работење, како резултат на што дозволените отстапувања од нормата на потребното ниво на квалитет може да се коригираат дури и пред неисправните производи или производи што го прават не ги исполнуваат техничките услови се ослободуваат. Недоволната контрола во фазата на производство на сериски производи доведува до финансиски проблеми и повлекува дополнителни трошоци. Контролата на квалитетот вклучува:

дојдовна контрола на квалитетот на суровини, основни и помошни материјали, полупроизводи, компоненти, алатки доставени до складиштата на претпријатието;

оперативна контрола на производството врз усогласеноста со воспоставениот технолошки режим, а понекогаш и меѓуоперативно прифаќање на производите;

систематско следење на состојбата на опремата, машините, алатите за сечење и мерење, уреди за контрола и мерење, разни мерни инструменти, печати, модели на опрема за тестирање и капацитети за мерење, нови и во работа уреди, услови за производство и транспорт на производи и други проверки ;

контрола на модели и прототипови;

контрола на готови производи (делови, мали монтажни единици, под-склопови, склопови, блокови, производи).

Влезна контрола на квалитетот на производот, дефиниција, концепт

назначување, главни задачи, организација на влезна контрола,

ефикасност

Влезната контрола на квалитетот на производот треба да се сфати како контрола на квалитетот на производите на добавувачот што ги прима потрошувачот или потрошувачот и е наменет за употреба во производството, поправката или работата на производите.

Овие препораки ги воспоставуваат главните одредби за организација, спроведување и регистрација на резултатите од влезната инспекција на суровини, материјали, полупроизводи, компоненти и сл., Кои доаѓаат од добавувачите до потрошувачот.

Препораките беа развиени со цел да се обезбеди методолошка и практична помош за специјалистите на компанијата во имплементација и употреба на систем за управување со квалитетот на производот базиран на примена на меѓународните стандарди MS ISO 9000 серија.

Главните задачи на влезната контрола може да бидат:

добивање со голема сигурност проценка на квалитетот на производите доставени за контрола;

обезбедување недвосмисленост за меѓусебно препознавање на резултатите од проценката на квалитетот на производот од страна на добавувачот и потрошувачот, извршени според истите методи и според истите контролни планови;

воспоставување на сообразност на квалитетот на производот со воспоставените барања со цел навремено претставување на побарувањата на добавувачите, како и оперативна работа со добавувачите за да се обезбеди потребното ниво на квалитет на производот;

спречување на лансирање во производство или поправка на производи што не ги исполнуваат утврдените барања, како и протоколи за дозволи во согласност со ГОСТ 2.124. [ГОСТ]

Еден од елементите на односите со добавувачот е организацијата на влезна контрола, што подразбира контрола на квалитетот на производите на добавувачот (суровини, компоненти, информации) примени од организацијата - потрошувачот и наменети за употреба во производството, поправката или работење на производи, како и обезбедување на услуги. Нејзината главна цел е да се исклучи можноста за пенетрација во производството на суровини, материјали, полупроизводи, компоненти, алатки, информации со отстапувања од барањата за квалитет одразени во договорните обврски. Несовршеноста на овој тип на контрола може да донесе значителни загуби и за производителот на производот и за неговиот потрошувач.

Влезната контрола е многу време и скапа, додека ја дуплира излезната контрола на претпријатието издавач. Во овој поглед, одбивањето на влезната контрола станува с important поважно поради зајакнувањето на контролата во заминување, што подразбира воспоставување посебни односи со добавувачот. Практиката на такви односи постои во странство долго време. На пример, во јапонската фирма „Бриџстоун корпорејшн“ испорачаните делови и суровини се проверуваат главно со цел да се провери нивната количина и усогласеност со техничката документација. Не се врши проверка на квалитетот на материјалите, бидејќи го вршат добавувачи пред да бидат испратени до потрошувачот. Овој систем се базира на меѓусебна доверба и соработка.

Во согласност со условите на договорот за набавка, инспекцијата што доаѓа може да биде континуирана или селективна. За нејзино спроведување во индустриските претпријатија во системот за контрола на квалитетот, се создаваат специјализирани поделби. Лабораториите за влезни контроли функционираат кај средни и големи претпријатија. Главните задачи на овие поделби се:

спроведување на влезна контрола на квалитетот на материјалните и техничките ресурси што влегуваат во организацијата;

извршување на документи врз основа на резултатите од контролата;

контрола на технолошки тестови (примероци, анализи) на влезните ресурси во работилници, лаборатории, контролни и тест станици;

контрола врз почитувањето од страна на работниците во складиштето на правилата за складирање и издавање примени производи за производство;

Повикување претставници на добавувачи заеднички да изготват акт за дефекти откриени за време на влезната инспекција, итн. Демонстрација на ефективноста на влезната контрола е намалување на случаите на прием на супстандардни материјални и технички ресурси или услуги во производството.

Формите на дојдовна контрола вклучуваат:

Периодично следење на ефективноста на системот за обезбедување квалитет на добавувачот (т.н. ревизија на „втора страна“);

Барање добавувачот да ја придружува пратката на стока со протоколи за процедури за контрола;

Барање добавувачот да изврши стопроцентна контрола и тестирање на испорачаниот материјал и технички ресурси или услуги;

Селективни тестови за прифаќање на серија стоки од добавувачот и потрошувачот во исто време;

Добавувачот користи формален систем за гаранција на квалитет дефиниран од клиентот (на пример, врз основа на стандардите ISO 9000).;

Барања за независна сертификација од трети страни на производители на добавувачи.

Ако некој е воден од меѓународниот стандард ISO 9001: 2008, тогаш во делот 7 „Производство на производи“ во потточка 7.4 клаузула „Набавки“ 7.4.1 се вели: „Организацијата мора да осигури дека купените производи се во согласност со утврдените барања за набавки На Обемот и природата на управувањето во однос на добавувачот и купените производи треба да се одредат според степенот на влијание на овие производи врз последователното производство на производи или врз готови производи “.

Организацијата ги оценува и избира добавувачите врз основа на нивната способност да снабдуваат производи во согласност со барањата на организацијата.

Треба да се воспостават критериуми за избор, евалуација и преоценување на добавувачите. Треба да се води евиденција за резултатите од таквата проценка и последователните дејствија “.

Во клаузула 7.4.2 „Информации за набавки“ читаме: „Информациите за набавки треба да содржат опис на нарачаните производи и да вклучуваат, каде што е потребно:

барања за одобрување на производи, процедури, процеси и опрема;

барања за квалификации на персонал;

барања за систем за управување со квалитет.

Организацијата треба да обезбеди дека наведените барања за купување се соодветни пред да ги соопштат добавувачот.

Конечно, клаузулата 7.4.3 „Верификација (верификација) на купените производи гласи следново:„ Организацијата ќе определи и спроведе контролни мерки или други активности неопходни за да се осигура дека купениот производ ги исполнува барањата наведени во информациите за купување. Во случаи кога Организацијата или нејзиниот клиент имаат намера да ги проверат (проверат) купените производи во просториите на добавувачот, Организацијата ќе ги утврди во информациите за купување предвидените мерки за таква верификација и начинот на пуштање на производот “.

Влезна контрола на квалитетот на металните производи

Главните показатели за квалитетот на металот се: хемиски состав; микро- и макроструктура; основни и технолошки својства; димензии, геометрија и квалитет на површината на металните производи. Барањата за квалитетот на металот и производите од него се утврдени со национални стандарди, технички спецификации на фирми (претпријатија) или посебни договори помеѓу потрошувачот и добавувачот. Квалитетот на металот и сигурните методи за одредување на неговите главни показатели се главните во технолошкиот синџир на производство. Квалитетот на металните производи доставени до претпријатието се одредува за време на влезната инспекција (VC).

Влезната инспекција на метални производи е задолжителна кај фирмите (претпријатија) кои развиваат или произведуваат индустриски производи, како и ги извршуваат нивните поправки. Оваа контрола е организирана и спроведена во согласност со ГОСТ 24297-87, како и со стандарди и друга нормативна и техничка документација (НТВ) на претпријатието.

Организација на дојдовна контрола на квалитетот на металните производи:

Во согласност со ГОСТ 24297-87, влезната контрола ја врши одделот за влезна контрола - бирото за влезни контроли (BVK), кое е дел од техничката услуга за контрола на квалитетот на компанијата (OTK).

Главните задачи на влезната контрола се:

контрола на достапноста на придружната документација за производите;

контрола на сообразноста на квалитетот и комплетноста на производите со барањата на дизајнот и нормативно-техничката документација;

акумулација на статистички податоци за вистинското ниво на квалитет на добиените производи и развој на предлози врз оваа основа за подобрување на квалитетот и, доколку е потребно, ревидирање на барањата на НТВ за производите;

периодично следење на усогласеноста со правилата и рокот на траење на производите на добавувачите.

Влезната контрола мора да се спроведе во специјално одредена просторија (област) опремена со потребните средства за контрола, тестирање и канцелариска опрема, како и исполнување на барањата за безбедност на трудот. Инструментите за мерење и опремата за тестирање што се користат за инспекција при влез се избираат во согласност со барањата на НТД за контролираните производи и ГОСТ 8.002-86. Ако метролошките средства и методи за контрола се разликуваат од оние наведени во НТД, тогаш потрошувачот ги договара техничките карактеристики на користените средства и методи за контрола со добавувачот.

Со цел да се обезбеди усогласеност со барањата на ГОСТ 24297, како и стандардите од серијата ГОСТ Р ИСО 9000, земајќи го предвид профилот и карактеристиките на производите, се развива сопствен НТД. На пример, големите претпријатија развиваат стандарди за претпријатија (СТП) „Дојдовна инспекција на метални материјали“, „Технолошки инструкции (ТИ) за влезна инспекција на метални материјали“ итн.

STP воспоставува процедура за организирање, спроведување и формализирање на резултатите од влезната инспекција на метални производи што се користат во претпријатието. ТИ го одредува обемот и видовите на влезна инспекција во согласност со листата на метали и полупроизводи кои подлежат на VC. Обемот и видовите на влезна инспекција се утврдуваат во согласност со НТД и техничките спецификации за производите.

VC е одговорност на BVK. Влезната контрола вклучува: складиште на купени метални производи или работилница за потрошувачи (во натамошниот текст складиште) и централна фабричка лабораторија (CPL).

Влезната инспекција на метални производи ги вклучува следните проверки:

придружни документи кои потврдуваат квалитет (сертификат, пасош);

етикетирање, контејнери, пакување;

геометриски димензии;

услови на површината;

посебни својства;

одделение на материјал (хемиски состав), механички својства, структура.

Типична шема за организација на VC (Слика 3.1) е како што следува. Металните производи примени во складиштето се прифаќаат со придружна документација за номенклатурата, асортиманот и количината, и не подоцна од 10 дена се пренесуваат на влезната контрола. На влезната контрола, се вршат проверки на првите четири точки (види погоре) и се земаат примероци за да се потврди металната оценка, структурата, механичките и посебните својства. Земањето мостри се врши под надзор на БВК. Избраните примероци се пренесуваат во Централната лабораторија. Врз основа на податоците од инспекцијата што доаѓа, вклучително и заклучокот на Централната лабораторија, се донесува заклучок за сообразноста на квалитетот на металните производи со утврдените барања.

Ориз. 3.1. Типична шема за организација на влезна контрола

Ако резултатите од контролата се позитивни, се прави ознака во придружната документација (сертификат, пасош) „Извршена е влезна контрола, одговара на ТИ“

Доколку некој индикатор не ги исполнува утврдените барања, двојниот број примероци од дадена серија метал се подложува на контрола. Ако повторно се добијат незадоволителни резултати, складиштето, BVK и одделот за снабдување изготвуваат сертификат за дефект.

Отфрлениот метал е обележан со црвена боја „Брак“ и се чува во изолаторот за отфрлање додека не се донесе одлука за отстранување или враќање.

Контрола на геометриски димензии. ТИ го регулира опсегот на контрола на големината на асортиманот на метални производи, што, по правило, е 5% од една серија. Контролата на димензиите се изведува со мерни инструменти, обезбедувајќи грешка во мерењето еднаква на ½ толеранција за измерениот параметар.

Во зависност од видот на асортиманот (лента, лента, лист, итн.), Димензиите наведени во сертификатот подлежат на контрола, додека ТИ одредува како и на кои места се прават мерењата.

На пример, мерењето на дебелината на лентите и лентите треба да се изврши на растојание од најмалку 50 mm од крајот и најмалку 10 mm од работ. Лентите со ширина од 20 мм или помалку се мерат во средината. Мерењата се вршат со микрометар во согласност со ГОСТ 6507-90 или ГОСТ 4381-87.

Мерењето на дебелината на листовите и плочите се врши на растојание од најмалку 115 mm од аглите и најмалку 25 mm од рабовите на листот со дебеломер (ГОСТ 166-89).

Мерењето на дијаметарот на решетките, жиците се изведува на најмалку две места во две меѓусебно нормални насоки на истиот дел со микрометар (жица) или дебеломер (шипка). Ширината и должината се мерат со метална лента во согласност со ГОСТ 7502-89 или метален владетел во согласност со ГОСТ 427-75.

Површинска контрола. Квалитетот на металната површина се проверува за усогласеност со барањата на НТД за визуелна испорака без употреба на уреди за зголемување (освен во случаи поинаку определени). Препорачаниот волумен на инспекција е 5% од многу. Во некои случаи (кованици, леани, итн.), 100% од производот е подложен на површинска контрола.

Најчестите карактеристични дефекти на површината на металните производи се дадени во табела. 3.1 и сл. 3.2.

Табела 3.1 Површински дефекти на метални производи

Името на дефектот Видови, потекло и краток опис на дефектот Ефект на дефектот врз квалитетот на полупроизводот или готовиот производ Металуршки дефекти Пени (слика 3.2, а) За време на третманот под притисок, wallsидовите на меурчињата а школките од инготите се компресирани, испружени и делумно проширени. Надворешните wallsидови на коморите со зголемено намалување на металот стануваат тенки и се пробиваат. Како резултат на разделување на металот, повеќе или помалку паралелно со површината и се протега кон него, се нарекува заробеништво. Отстранување на заробеништво на полупроизводи, ако нивната длабочина не ги надминува димензионалните толеранции, не влијае на квалитетот на производ. Филмовите на површината на цевките доведуваат до отфрлање на производи Пукнатини (слика 3.2, в, г, ѓ, е) Пукнатините на површината, како и внатрешните пукнатини, се резултат на стресови што произлегуваат од нерамномерно загревање, силно стврднување при работа , изгореници при мелење и слични причини Пукнатините, кои не го вадат полупроизводот надвор од толеранциите по големина, се однесуваат на поправен брак. Во готовиот производ, пукнатините предизвикуваат отфрлање Меурчиња (слика 3.2, б) Ако надворешниот wallид на готовиот меур е многу тенок, тогаш кога металот се загрева, гасовите во меурот се шират, го испакнуваат надворешниот wallид и формираат меур на површината Школки Школки на површината на леани се резултат на незадоволително обликување, отсекување на дефекти и во производи добиени со обработка со притисок, како резултат на отворени меури, итн. Ако лушпата не ја зема големината на производот надвор од воспоставените толеранции, полупроизводите со површински школки се сметаат за брак кој може да се поправи. Кај готовите производи, школките доведуваат до отфрлање Бурс и зајдисонце Бур е испакнатост по тркалачки профил, што произлегува од стискање метал од поток во клин помеѓу ролни. Зајдисонце е брус валани во метал при завршување на тркалање. Бруси се наоѓаат и на запечатени празни места кога се преместуваат половините на исечената матрица Завршените прачки и шипки од метален профил се отфрлаат во присуство на завртки или зајдисонце завршените цевки доведуваат до отфрлање на нив Бели дамки и ленти Бели дамки и ленти се дефекти што се појавуваат главно на производи од алуминиум. Тие се последица на контаминација на метали со електролит, присуство на неметални подмножества и нечистотии од натриум и калциум Дефектот остро ја намалува отпорноста на корозија на алуминиум и алуминиумски производи, а исто така го расипува нивниот изглед Натриумска болест Натриумска болест - вклучување на натриум соединенија во алуминиум Дефектот ги претвора алуминиумските производи во отфрла Бранчиња - отпечатоци од точки на вдлабнатини на површината на алуминиум Производи предизвикани од лепење на алуминиум на валаните Хемиски дефекти Силното кршење на производи со тенки ledидови доведува до значително намалување на делот од идовите. Мелењето е последица на висока концентрација на супстанции за офорт, како и долга изложеност на производи во нив. Под-офорт е резултат на офорт со раствори на слаби киселини и алкалии или исцрпување на бањата, кратка изложеност во бањата, како и контакт на производи едни со други за време на офорт Мет Дали е резултат на нерамномерно офорт предизвикано од контаминација со масло за време на печат, нехомогеност на ликвидација, итн. Груби дамки Груби темни и бели дамки на производи од лесен метал укажуваат на корозија Механички дефекти Ризици и галење Ризици (надолжни гребнатини) се јавуваат на внатрешната и надворешната површина како резултат на лошото полирање на матриците, навлегување на цврсти честички (песок, вага, струготини од метал) во нив, навлегување на истите честички во точката на цртање при пржење, со нерамни површини на профили, матрици, итн. Резултати од напад се резултат на притискање на високи температури или со голема брзина на притискање Дефектите го расипуваат изгледот, ја намалуваат димензионалната точност на произведените производи, а понекогаш доведуваат до отфрлање Тршење и кинење Раскинување и кинење I Тие се резултат на метална ригидност, дефекти на алатот за печат (остри агли) и неправилна инсталација на матриците Го наведува производот да ги отфрли Брчките и наборите Најчесто се наоѓаат на телата на нацртаните производи и се вертикално лоцирани задебелувања од метална компресија. Овие дефекти произлегуваат како резултат на нерамна дебелина на работното парче или јазот помеѓу матриците и недоволното загревање на работното парче Го оштетуваат изгледот и доведуваат до отфрлање на готовиот производ Груби Неполирани области на производите, на чие дно има скала лево Дефектот придонесува за брзо абење на производот, го расипува изгледот и се меша во работата со одредена точност абразивни алатки Намалете го животниот век на производот и расипете го изгледот на површината. Држење на работ на алатот го намалува квалитетот на неговата работа roлебови roлебови - линии видливи со голо око и одат во насока на грубо мелење на готови производи (алатка) roлебовите го расипуваат изгледот, ја намалуваат отпорноста на корозија и во некои уреди и алатите влијаат на правилното работење Размачкување на метални или неметални Размачкување на метални и неметални премази е резултат на нивната слаба адхезија на основниот метал на никот (Сл. 3.2, д)

Ориз. 3.2. Површински дефекти на метални производи: а) шевови; б) меурчиња на површината; в) пукнатини со силно работно стврднување; г) пукнатина предизвикана од мелење изгореници; д) пресеци; ѓ) стврднување на пукнатини; е) мелење пукнатини; (f и g - откриени со магнетски прав)

Ако е неопходно да се контролира внатрешната површина на цевките, примероците се сечат од нив, се сечат по должината на генериката и се следи присуството на дефекти. Во сите случаи, по откривање на дефекти (вклучително и траги од корозија), се земаат примероци од локациите на овие дефекти и се испраќаат до централната лабораторија за да се утврди природата на дефектот и неговата длабочина. Според заклучокот на Централната лабораторија, се донесува одлука за соодветноста на дадена серија метал.

Контрола на хемискиот состав и механичките својства. Оваа контрола се спроведува во CPL на специјално избрани примероци од секоја серија метал со извршување на мислење во пропишана форма.

Контрола на хемискиот состав. Овој тип на контрола се спроведува со цел да се утврди усогласеноста на квалитативниот и квантитативниот хемиски состав на металните производи со стандардите наведени во сертификатот.

Стапката на земање мостри за контрола на хемискиот состав е утврдена во ТИ и, по правило, е:

за листови и плочи - од еден контролен лист, сериска плоча;

за ленти, ленти, жица - од една контролна ролна на серијата;

за решетки и профили кои се поединечно со печат од фабриката за снабдување - од една лента, профил, серија;

за решетки и профили означени на ознаката - од 2, 3 и 5 решетки, профили за серии помали од 30 ЕЕЗ., од 30 до 50 ЕЕЗ. и над 50 парчиња, соодветно.

Избраните примероци се испраќаат до Централната лабораторија, каде што хемискиот состав се следи со употреба на хемиски и / или методи на спектрална анализа.

Хемиските методи на анализа, кои се базираат на хемиските реакции на аналити во раствори, вклучуваат главно гравиметриски, титриметриски и колориметриски анализи. Овие методи се опишани во соодветниот ГОСТ. Треба да се напомене дека хемиската анализа е макотрпна, не е универзална и нема висока чувствителност (особено при ниски концентрации на елементите што се одредуваат).

Спектралната анализа е физички метод за квалитативно и квантитативно одредување на составот на супстанцијата од нејзините спектри.

Спектрографи (ISP-30, DFS-13, DFS-8) и квантни метри (DFS-41, DFS-51, MFS-4, Papuas-4) се широко користени за експресна и обележувачка анализа на хемискиот состав на челици, лиени пегли и обоени легури., кои се засноваат на општо прифатената шема на спектрална анализа на емисии. За време на анализата, помеѓу две електроди се возбудува пулсно електрично празнење, од кои едната е анализираниот примерок. Зрачењето на атомите на елементите, кои се дел од примерокот, возбудени во празнењето, минува низ полихроматор со конкавна решетка со дифракција и се разложува во спектар. Секој хемиски елемент има свој сет на спектрални линии, чиј интензитет зависи од концентрацијата на елементот во примерокот.

Во квалитативна анализа, добиениот спектар се толкува користејќи табели и атласи на спектрите на елементите. За квантитативна анализа на примерок, една или повеќе аналитички линии на секој анализиран елемент се избрани од спектарот.

Интензитетот (Ј) на спектралната линија со должина l е поврзан со концентрацијата (в) на елементот во примерокот според зависноста:

(л) = а × cb,

каде a и b се величини во зависност од условите за анализа.

Современите инструменти за спектрална анализа, по правило, се комбинираат со компјутер, што овозможува целосно автоматизирање на анализата на спектрите. Во прилог на овие уреди, челиоскопи (слика 3.3) од типот "Спектар" се користат во претпријатијата за брза визуелна квалитативна и компаративна квантитативна анализа на железни и обоени легури во видливиот регион на спектарот. Преносливата верзија на челиоскопот (SLS) овозможува таква анализа да се спроведе во работилници, магацини, на делови со големи димензии без да се уништи површината.

Спектрална анализа на метали се изведува според ГОСТ, имено:

челици - ГОСТ 18895-81;

легури на титаниум - ГОСТ 23902-79;

алуминиумски легури - ГОСТ 7727-75;

легури на магнезиум - ГОСТ 7728-79;

бакар-ГОСТ 9717,1-82, ГОСТ 9717,2-82, ГОСТ 9717,2-83;

бакар-цинк легури-ГОСТ 9716,0-79, ГОСТ 9716,1-79, ГОСТ 9716,2-79, ГОСТ 9716,3-79;

бронзи без калај-ГОСТ 20068,0-79, ГОСТ 20068,1-79, ГОСТ 20068,2-79, ГОСТ 20068,3-79.

Спектрална анализа на Х-зраци. Во споредба со оптичките спектри, карактеристичните спектри на Х-зраци содржат помалку линии, што го поедноставува нивното толкување. Оваа предност ја поттикнува зголемената употреба на анализа на Х-зраци во фабричките лаборатории.

Карактеристичниот спектар на Х-зраци на примерокот може да се добие или со ставање на анодата на Х-зрачната цевка и зрачење со електронски зрак со енергија од 3-50 keV (метод на емисија), или со поставување на примерокот надвор од цевката и зрачење со доволно цврсти Х-зраци кои произлегуваат од цевката (метод на флуоресценција).

Флуоресцентниот метод е подобар затоа што:

има поголема чувствителност (до 0.0005%);

поефикасно и технолошки напредно (нема потреба цевката да се склопува и да се испумпува за да се одржи вакуум);

примерокот не се загрева.

Флуоресцентни спектрометри на Х-зраци (Spark-1-2M, Lab-X3000, ED 2000, MDX 1000) што се користат во индустријата за контрола на хемискиот состав на челици и легури се опремени со компјутер, што овозможува да се автоматизира обработката на спектрите и зголемување на ефикасноста (слика 3.4).

Резултатите од контролата на хемискиот состав на металот се составени во придружната документација и регистрирани во пасошот на влезната контрола.

Ориз. 3.3. Оптичка шема на челиоскопот: 1 - извор на светлина (електричен лак помеѓу електродите, кои се примероците што се испитуваат); 2 - кондензатор; 3 - пресече; 4 - ротациона призма; 5 - леќа; 6 и 7 - призми што ја разложуваат светлината во спектар; 8 - окулар

Ориз. 3.4. Функционален дијаграм на флуоресцентен рентген спектрометар: RT-рентген цевка; А - анализатор; Д - детектор

За време на влезната инспекција на увезените материјали, степенот на материјалот се одредува во согласност со сертификатот за хемиски состав.

Контрола на механички својства. Овој тип на контрола се спроведува во CPL во согласност со барањата на STP и TI. Содржината и опсегот на контрола на механичките својства на металните производи доставени до претпријатието се одредуваат според металната оценка, статусот на испорака и намената во согласност со НТД.

Како по правило, механичките својства се контролираат со тестови: едноаксијална напнатост, цврстина, јачина на удар (види гл. 2). Обликот и димензиите на примероците за тестирање мора да бидат во согласност со барањата на ГОСТ 1497-84 и ГОСТ 9454-78.

За испитувања на истегнување на метал од кружен, квадрат и шестоаголен пресек, се земаат по 2 примероци од секоја серија, долги 60 мм од едниот крај на валаните.

За испитувања на истегнување на жица испорачана во калеми за производство на пружини, се зема примерок со должина од 600 мм од еден калем од секоја серија, и за жица со дијаметар 0,9 mm еден примерок долг 1500 mm на растојание од најмалку 1 m од крајот на заливот.

За затегнувачки тестови на валани лимови, два примерока со должина од 250 мм и ширина од 50 мм се земаат од еден лист долж насоката на тркалање, и од лимови од алуминиум и легури на магнезиум - низ тркалање. За ленти и ленти од една ролна од секоја серија, се зема примерок од 400 mm во должина на растојание од најмалку 1 m од крајот на ролната.

За тестирање на јачина на удар од лимови, ленти со дебелина од најмалку 11 mm, од цевки со дебелина на wallидот од најмалку 14 mm, прачки со дијаметар од најмалку 16 mm од едниот крај до примерокот за испитувања на истегнување, земете 2 примероци со големина 11 × 11× 60 мм за изработка на примероци со големина 10 × 10× 55 мм Се земаат 2 примероци од валани производи со дебелина до 10 мм за да се направат примероци со големина 5 × 10× 55 мм За тестирање за јачина на удар на температури под нулата, се земаат 3 примероци.

Ако се добијат резултати кои не одговараат на сертификатот, тестот се повторува на двојно поголем број примероци. Ако, при повторени тестови, се добијат негативни резултати на барем еден примерок, тогаш целата серија метал е отфрлена. Резултатите од механичките својства на металот се рефлектираат во пасошот на влезната инспекција со прицврстување на маси за тестирање.

Заклучок

Во услови на глобалниот пазар, во кој се интегрира руската економија, на претпријатијата им е потребен менаџмент што обезбедува предности во однос на конкурентите во однос на критериумите за квалитет. Постепено, доаѓа до разбирање дека присуството на оддел за техничка контрола повеќе не е доволно за производство на производи со потребниот квалитет.

Се поголем број претпријатија, со цел да ја зголемат својата конкурентност, се свесни за потребата да се создаде систем за управување со квалитет и да се спроведе сертификат за усогласеност со барањата на меѓународните стандарди.

Проучувајќи ја темата „Управување со квалитет“, откривме дека директно управување со системот за управување со квалитет го врши овластен претставник, дека неговите должности вклучуваат:

обезбедување развој, имплементација и одржување на системот за управување со квалитет;

контрола врз спроведувањето на внатрешните ревизии на системот за управување со квалитет, анализа на неговата ефикасност;

презентација на извештаи до директорот за функционирање на системот за управување со квалитет, анализа на неговата ефикасност.

Исто така, откривме дека оперативните активности поврзани со функционирањето на системот за управување со квалитет се изведуваат од специјално креирана квалитетна услуга, чии задачи вклучуваат:

координација на работата и директно учество во развојот, имплементацијата и работата на системот за управување со квалитет;

создавање база на податоци за системот за управување со квалитет;

организација на сметководство и контрола врз спроведувањето на мерките и документите на системот за управување со квалитет, спроведување внатрешни ревизии;

подобрување на системот за управување со квалитет.

Во согласност со новите барања, организацијата мора да воспостави и детално да ги наведе барањата за мерење на производите / услугите, вклучувајќи ги и критериумите за прифаќање. Мерењата треба да се планираат со цел да се потврди нивната усогласеност со деталните барања. Организацијата треба да планира да користи статистички методи за анализа на податоците. Кога се анализираат проблемите, причините треба да се идентификуваат пред да се планира корективна или превентивна акција. Информациите и податоците од сите делови на организацијата треба да се интегрираат и анализираат за да се процени целокупниот статус на работа во организацијата. Врз основа на објективни информации, се одредуваат методи и средства за постојано подобрување на процесите.

Ефективното функционирање на системот за квалитет претпоставува создавање и работа на систем за барање информации, корективни активности и резултати добиени во областа на квалитетот.

Присуството на сертифициран систем за квалитет во претпријатието не е цел сама по себе. Прво, голем број индустрии имаат свои специфични системи за сертификација. Второ, сертификатот ISO 9000 е неопходен, но недоволен елемент на конкурентност. И трето, признатите лидери на пазарната економија создаваат свои, поразвиени и совршени системи за управување со квалитет. Но, несомнено, отсуството на соодветен систем за квалитет ги лишува претпријатијата од изгледите за опстанок во услови на жестока конкуренција.

Список на користена литература

1. Ребрин Ју.И. Управување со квалитет: Водич за студирање. Таганрог: Издавачка куќа на ТРТУ, 2004.174s.

Голема советска библиотека, ТСБ; # "оправдај">. Глудкин О.П. Методи и уреди за тестирање на ОИЕ и ЕМУ. - М.: Повисоко. Училиште., 2001 - 335 стр.

Неофицијална страница на ГОСТ; # "оправдај">. Консултант Строј; # "оправдај">. А.И. Орлов Математика на шанса: Веројатност и статистика - Основни факти: Водич за студирање. М.: МZ -Прес, 2004 година, - 110 стр.

В.Г. Шипша. Предавање: Дојдовна контрола на квалитетот на металните производи.

Видови контрола на квалитетот

Цврсти

Селективно

Влезна контрола

Интероперативна контрола

Поточна класификација

Сертификат за систем за управување со квалитет

Сертификација- постапка што ја потврдува сообразноста на производот, процесот или услугата со наведените барања од трета страна и формализирана во форма на писмена гаранција.

Системот за управување со квалитет во стандардите ISO 9000 се подразбира како дел од системот за управување со претпријатието базиран на документирани процедури за управување и имплементација на деловните процеси.

ISO 9000е серија меѓународни стандарди за создавање на систем за управување со квалитет.

Сертификатот за системи за управување со квалитет е високо ефективна пазарна алатка, бидејќи сертификатот издаден од реномирана организација се препознава како опиплив доказ за квалитетот што потрошувачот (клиентот) може да го очекува.

Формулирањето на модерното управување со квалитетот претпоставува дека претпријатието мора да претрпи системско преструктуирање на активности што влијаат на задачите кои во еден или друг степен се потпираат на принципите за управување со квалитет утврдени во серијата ISO 9000 (стратегија, структура, процеси, персонал).

Постапката за сертификација има за цел да му даде дозвола на производителот на соодветните производи да ја користи ознаката за сообразност.

Во Русија, во согласност со Законот за сертификација на производи и услуги, создаден е државен систем за сертификација на производи, кој работи "под водство на Господар на Русија како национално тело за сертификација. Националниот стандард што ја опишува постапката за сертификација QMS е ГОСТ Р 40,003. Овој систем е во согласност со ISO правилата.

Основа за сертификација на индикатори за обезбедување на човековата безбедност и заштита на животната средина се домашните или странските стандарди.

Присуството на сертифициран систем му овозможува на претпријатието да:

1. Намалување на непродуктивните трошоци (загуби во производството);

2. да се подобри нивото на квалитет на производи или услуги;

3. да бидат поконкурентни;

4. да се подобри организациската структура на менаџментот и да се зголеми неговата ефикасност;

5. да се зголеми обемот на продажба на производи;

6. продаваат произведени производи на меѓународниот пазар;

7. можност за добивање повластени заеми;

8. да прима државен, општински или градски налог за производство на дела и услуги;

9. да формираат јавно мислење за стабилната позиција на претпријатието на пазарот.

Прашање 28. Основни средства: концепт, состав, структура. Фиксни средства за производство и непроизводство. Амортизација и репродукција на основни средства. Амортизација и методи на нејзина пресметка.

Основни средства -тоа се материјални вредности (средства за труд) кои постојано учествуваат во производствениот процес, не ја менуваат природно-материјалната форма и ја пренесуваат нивната вредност на готовите производи во делови додека се истрошат.

Класификација на основни средства.

1. По ознака и обем:

Основни средства за производство;

Фиксни непродуктивни средства.

2. Според степенот на употреба:

Основни средства во функција;

Основни средства во резерва;

Во фаза на завршување, реконструкција, делумна ликвидација;

Мотбал.

3. Во зависност од постојните права на сопственост:

Објекти кои припаѓаат на претпријатието врз основа на правата на сопственост;

Објекти под оперативно управување или економски менаџмент;

Предмети добиени под кирија.

4. Според природно-материјален состав:

Структури;

Уреди за пренос;

Автомобили и опрема;

Возила;

Алатки, производство и попис на домаќинствата

Според степенот на учество во производствениот процес, основните средства се делат на активни и пасивни. Активниот дел (машини, опрема) директно влијае на производството, количината и квалитетот на производите (услуги). Пасивните елементи (згради, структури, транспорт) ги создаваат потребните услови за производствениот процес.

Видови контрола на квалитетот

Така, се прави разлика помеѓу примерочни, цврсти и статистички типови. Цврстисите производи се проверуваат. Со целосна контрола во производството, се води евиденција за сите дефекти што произлегуваат во процесот на производство на производ.

Процесот на контрола на квалитетот на производот во претпријатијата го спроведува одделот за техничка контрола (QCD) или одделот за контрола на квалитетот.

Поточна класификација

Фактори кои влијаат на квалитетот на производот

Во секое претпријатие, различни фактори, внатрешни и надворешни, влијаат на квалитетот на производите.

Внатрешните ги вклучуваат оние што се поврзани со способноста на претпријатието да произведува производи со соодветен квалитет, т.е. зависат од активностите на самото претпријатие. Тие се многубројни, тие се класифицирани во следните групи: технички, организациски, економски, социо -психолошки.

Техничките фактори имаат значително влијание врз квалитетот на производите, затоа, воведувањето на нова технологија, употребата на нови материјали, поквалитетните суровини се материјална основа за производство на конкурентни производи.

Организациските фактори се поврзани со подобрување на организацијата на производството и работната сила, зголемување на производствената дисциплина и одговорност за квалитетот на производот, обезбедување на културата на производство и соодветно ниво на квалификации на персоналот.

Економските фактори се должат на трошоците за производство и продажба на производи, ценовната политика и системот на економски стимулации за персоналот за производство на висококвалитетни производи.

Социо -економските фактори значително влијаат врз создавањето здрави работни услови, лојалност и гордост во брендот на вашата компанија, морални стимулации за вработените - сите овие се важни компоненти за производство на конкурентни производи.

Надворешните фактори во пазарните услови придонесуваат за формирање на квалитетот на производот. Надворешното или животната средина е суштински услов за постоење на секое претпријатие и е неконтролиран фактор во однос на тоа. Целото влијание на надворешната средина може да се подели на следниве индивидуални фактори: економски, политички, пазарни, технолошки, конкурентни, меѓународни и социјални.

Анализата на животната средина и овозможува на организацијата да ги предвиди своите способности, да планира за непредвидени ситуации, да развие систем за рано предупредување за потенцијални закани и да развие стратегии кои би можеле надворешните закани да ги претворат во секоја профитабилна можност. Анализа на надворешната средина е неопходна во процесот на стратешко планирање.

Меѓу конкурентските фактори заземаат посебно место меѓу разгледуваните фактори на надворешната средина. Ниту една организација не може да си дозволи да ги игнорира вистинските или можните реакции на своите конкуренти.

Во услови на пазарни односи, се менуваат целите на претпријатието, кои ги комбинираат следниве прашања: обезбедување опстанок, максимизирање на обемот на работа, максимизирање на тековниот профит, стекнување лидерство во сегмент на пазарот, стекнување лидерство во однос на квалитетот на производот, постигнување специфична продажба обем, зголемување на продажбата, стекнување лојалност на клиентите.

Четвртата фаза е да се анализираат и оценат информациите. Ова ви овозможува да го одредите присуството и степенот на отстапувања од наведените параметри и потребата за корективни активности.

Третата фаза од контролниот процес е да се добијат информации за состојбата и резултатите од функционирањето на неговиот објект, што ви овозможува да донесувате информирани одлуки за тоа како да продолжите.

Во втората фаза, се создава модел на организација, кој ги одразува тековите на ресурси, информации, центри за трошоци, формирање на средни и конечни резултати, кои се најпогодни за набудување.

Од страна на субјекти кои го спроведуваат контролниот процес (администрација, функционални услуги, специјални единици, самите вработени).

По видови (финансиски, производствени, контроли на квалитетот, итн.).

3. По објекти, кои се:

Состојбата на производство, технички, човечки ресурси, висина на финансиски средства, залихи;

-ефикасност на производствените активности;

- средни и конечни резултати, итн.

5. По интензитет(нормално или зголемено).

6. Според местото на имплементација(испарливи, неподвижни).

7. На голови(филтрирање, корективно).

8. Со методи:

-вистински

-документарен

- оценувачки.

9. По фази на имплементација: прелиминарна, тековна, конечна.

Прелиминарна контролата се спроведува пред почетокот на работата. Неговите главни средства се спроведување на одредени правила, процедури, линии на однесување, чие почитување ви овозможува да се развивате во дадена насока.

Тековна (оперативна) контрола се спроведува во текот на работата и ви овозможува да исклучите какви било отстапувања од планираните планови и упатства, што не дозволува да се развијат овие отстапувања.

Потребни се повратни информации за контрола, т.е. податоци за добиените резултати.

Конечно (конечна) контролата се спроведува по завршување на работата.

Таа има две важни функции:

1. Дава информации за планирање(ако слична работа ќе се изврши во иднина).

2. Промовира мотивација(т.е. обезбедува фер надомест).

Контролата е активност за регулирање на односите во една организација, фокусирана на создавање поволни услови за подготовка и имплементација на менаџерски одлуки.

Секој од избраните типови на контрола е насочен кон одреден објект за себе, кој служи како главна основа за нивна идентификација.

За да се спроведе контролната постапка, потребно е доследно да се надминат неговите четири фази.(слика 5):

Ориз. 5. Фази на контролниот процес.

Во првата фаза, се одредуваат параметрите на функционирање и развој на организацијата, кои треба да се следат и изворите на информации за нив. Овие параметри се во форма на различни стандарди и норми, како одраз на задачите утврдени во плановите.

Процесот на контрола е дијахрони процес и навремено ја опфаќа и почетната фаза на управување и нејзиниот последен дел. И ако дијагностичките и ориентирачките контролни функции главно паѓаат на влезните блокови од информациско-кибернетичката контрола на моделот, тогаш стимулативните и корективните функции паѓаат за време на викендот. Координацијата на контролата со текот на времето е најважната генеричка карактеристика на контролната активност, што го прави релевантно да се подели на прелиминарна, тековна и последна фаза, кои спаѓаат во две клучни форми во рамките на информатичко-кибернетичкиот модел: контрола на влез и излез.

Влезната контрола е дизајнирана да ги извршува функциите на следење и регулирање на протокот на информации што влегуваат во контролниот апарат. Содржината на овие текови треба да вклучува информации за материјалните, финансиските и енергетските извори на активностите на организацијата, за нивниот персонал. На влезот, надзорните органи мора да обезбедат правилно распределување на сите задачи што произлегуваат од шемата за стратешко планирање, така што секој член на организацијата јасно разбира што мора да направи, каква е неговата одговорност за сторените прекршоци. Влезната контрола е исто така неопходна за да се процени состојбата на производствениот систем и неговите ранливости - еден вид канали за можно уништување на системот.

Предмет на влезна контрола се тековите што влегуваат во производствениот систем на претпријатието, кои служат како почетен услов за активноста на ова претпријатие. Списокот на овие текови треба да вклучува:

-материјал (опрема, суровини, ресурси);

-технолошки (патенти, know-how, итн.);

-рамка;

-информативни;

-Финансиски итн.

Најважниот услов што претходи на контролната постапка е соопштување на тековните цели на организацијата на изведувачите... За ова, контролниот ентитет мора нужно да знае каков треба да биде резултатот и како најдобро да се спроведе. Контролата не треба да инспирира страви затоа, целта на контролата нема да биде забрана или закани, туку одржување оптимален режим во работата на подредените. Контролата треба да биде повеќе предупредување отколку наод.

Постојат два вида на влезна контрола: директна и индиректна.

Директна контролаДали активноста за управување со влез се припишува на државен менаџер во согласност со описот на неговата работа... Директна контрола е поделена на два подвида: строга извршна контрола, чиј објект е самата активност на изведувачот, и мека функционална контрола, вклучително главно следење на резултатите од активностите,а не според формата на активност на изведувачот.

Факторите формирани на пресекот на две конвенционални оски: целта и средствата за да се постигне тоа, може да потпаднат под дејство на директна контрола. Оската на целта обично се состои од такви предмети за влезна контрола како вработување вработени, одредување на обемот на работа, квалитетот и времето на извршување на задачите итн.. На оската на средствата, можете да ги одложите таквите показатели како личните квалитети на оние што се ангажирани или добиваат задачи, условите за работа, природата на обуката на персоналот.итн Пресметката на оптималните комбинации помеѓу поставените контролни цели и расположливите средства за ова ќе му овозможи на менаџерот рамномерно да ја распредели меѓу контролорите сферата на нивната директна одговорност за постигнување на целите. Бодувањето на пресметката ќе помогне да се идентификуваат приоритетите во проценката на одредено ниво со цел да се изберат оптимални тактики во спроведувањето на контролната цел.

Индиректна контрола- активности за контрола на влезните текови врз основа на индиректниот авторитет на менаџерот. Индиректната контрола е поделена на два вида : контрола преку поврзани показатели и самоконтрола.

Контролата преку поврзани индикатори се заснова на распределба на такви стандарди за контрола (стандарди), чија вредност е објективно поврзана едни со други . Значи, контролирајќи го нивото на трошоци во претпријатието, службено лице не може да го контролира нивото на профит. Мораме да признаеме дека листата на стандарди што поставуваат контролни зони во претпријатието го одредува преклопувањето на овие зони, што може да доведе до губење на јасноста во распределбата на контролните области.

Самоконтролата изразува највисок степен на доверба помеѓу менаџерот и подредениот, особено во случаи кога директните методи на контрола се невозможни, или кога има голема дистанца помеѓу извршните и регулаторните органи. . Скратената трамвајска линија „Совеста е најдобриот контролор“ е добра илустрација за овој вид контрола. Во моментов, уделот на самоконтрола рапидно расте. Ова се должи на зголемената сложеност на производствениот и маркетинг системот.

Влезната контрола на квалитетот е наменета за основни и помошни материјали: хартија, боја, раствор за навлажнување, ќебе.

Главните фази на контрола на квалитетот на хартијата се да се утврди усогласеноста на печатењето и техничките карактеристики на хартијата со вредностите на стандардите. Првата фаза е визуелна инспекција. При испитување на стапалото, треба да обрнете внимание на интегритетот на пакувањето, а при отворањето, на присуството на набори и брчки, брановидност и нечистотија. Следната фаза е мерење на содржината на влага во хартијата. Содржината на влага во хартијата се мери со помош на мерачи на влага, додека треба да биде во опсег од 5-7%. Последниот чекор е да се одреди белината на хартијата. Контролата на белината се изведува со помош на дензитометар. За лесна хартија (со тежина од 60 g / m 2), индексот на заматеност е важен, бидејќи таквата хартија бара повнимателен пристап кон изборот на мастило со цел да се избегне таков вообичаен дефект како проluирната слика одзади. Методот за одредување на транспарентноста на хартијата Ї проверка на хартијата за пренос или со помош на дензитометри.

На квалитетот на печатената материја, заедно со својствата на хартијата, влијаат и својствата на мастилото. Главните показатели се вискозноста, тиксотропијата и степенот на мелење. За да се процени вискозноста на поместени мастила, се користат вискометри за прачки, измерените вредности мора да одговараат на индикаторите што ги дава производителот. За да се процени тиксотропија, се користи визуелна контрола (измешајте ја бојата и гледајте колку време им требало на честичките на бојата и врзувачот да формираат густа структура). За да се процени степенот на мелење на офсет мастила, се користи уредот Клин.

За да се прилагодат својствата на боите, се користат разни адитиви кои ја прилагодуваат стапката на сушење на боите и својствата на изведба на нивните филмови на печатење. Исто така, се користат разни масла за да се спречи сушење.

За да се процени квалитетот на растворот за амортизација, се користат показатели како киселост, електрична спроводливост и цврстина на употребената вода. Киселост ( НС) растворот за амортизација е еден од најважните показатели. Оптимални вредности pH вредностсе движи од 4,8-5,5. Важно е да се запамети, pH вреднострешението мора да одговара pH вредностхартија, инаку како резултат на печатење може да се формира дефект (жолти дамки на хартија). Проводливоста на растворот за навлажнување е индикатор што ја карактеризира содржината на соли и разни адитиви во растворот за навлажнување. Електричната спроводливост на водата од чешма обично се движи од 300 до 500 μS. Работната спроводливост на растворот за амортизација треба да биде помеѓу 800 и 1500 μS. Оптималната вредност на тврдоста на водата при подготовка на раствор за навлажнување е 250,25-600,6 ppmДури и малите отстапувања од овие вредности може да предизвикаат проблеми со печатењето.

Контролата на ќебињата се врши со мерење на тврдоста на брегот. Доколку е потребно, вкочанетоста се прилагодува со обложување на калибриран картон под ќебето.

Излезна контрола

Квалитетот на производствените отпечатоци се контролира со помош на контролни елементи (крстови за усогласување) и ваги лоцирани на листот.

Квалитетот на усогласување се проценува визуелно со помош на лупа. Контролата на снабдувањето и униформноста на снабдувањето со боја и влага се врши со матрици, може да биде визуелно и со помош на дензитометар. Контролата на балансот на растворот за амортизација на бојата се изведува визуелно на матриците и растерските елементи од секоја боја.

Контролата на деформација на растерските елементи (добивка на точки) се изведува визуелно за секоја боја со споредување на растерско точки со точки од 50% со поле на линија.

Контролата на балансот на боите „по сива“ се изведува визуелно во 3 полиња: светлина, делумна нијанса и сенка. Во квалитетно печатење, контролниот елемент е неутрално сиво.

Контролата на лизгање и дробење се изведува визуелно. Контролите за лизгање за печатење се состојат од збир на прави или концентрични линии. Бидејќи секое пролизгување е создавање втора идентична слика, суперпозицијата на две периодични структури со линеарно или аголно поместување ќе резултира со моире изглед.

Контролата на квалитетот на репродукцијата на мали елементи во осветлување и сенки се врши со помош на полиња со точка со релативна површина од 1, 3, 5 и 95, 97, 99%. Јас користам лупа за контрола.