De vanligste er tre teknologiske ordninger for å produsere tabletter: bruk av våt eller tørr granulering og direkte komprimering.
Hovedstadiene i produksjonsprosessen for nettbrett er som følger:
- - veiing, hvoretter råvarene sendes til sikting ved bruk av sikter med et vibrasjonsprinsipp;
- - granulering;
- - kalibrering;
- - pressing for å produsere tabletter;
- - emballasje i blisterpakninger.
- - pakke.
Forberedelse av utgangsmaterialer for tablettering reduseres til oppløsning og henging.
Veiing av råvarer utføres i avtrekksskap med aspirasjon. Etter veiing sendes råvarene til sikting ved hjelp av vibrerende sikter.
Blande. Medisinene og hjelpestoffene som utgjør tablettblandingen må blandes grundig for å fordele dem jevnt i den totale massen. Å få en tablettblanding som er homogen i sammensetning er en veldig viktig og ganske kompleks teknologisk operasjon. På grunn av det faktum at pulver har forskjellige fysisk-kjemiske egenskaper: dispersjon, bulkdensitet, fuktighet, fluiditet, etc. På dette stadiet brukes batchblandere av padletypen, formen på bladene kan være forskjellig, men oftest ormeformede eller z-formet. Blanding utføres ofte også i en granulator.
Granulering. Dette er prosessen med å konvertere pulverisert materiale til korn av en viss størrelse, noe som er nødvendig for å forbedre flytbarheten til tablettblandingen og forhindre delaminering. Granulering kan være "våt" eller "tørr". Den første typen granulering er forbundet med bruk av væsker - løsninger hjelpestoffer; ved tørrgranulering brukes enten ikke fuktevæsker, eller de brukes bare på ett spesifikt stadium av forberedelse av materialet for tablettering.
Våtgranulering består av følgende operasjoner:
- - slipe stoffer til fint pulver;
- - fukte pulveret med en løsning av bindende stoffer;
- - gni den resulterende massen gjennom en sil;
- - tørking og bearbeiding av granulat.
Sliping. Vanligvis blir operasjonene med å blande og jevnt fukte pulverblandingen med forskjellige granuleringsløsninger kombinert og utført i en blander. Noen ganger kombineres blandings- og granuleringsoperasjoner i ett apparat (høyhastighetsblandere - granulatorer). Blanding oppnås gjennom kraftig, tvungen sirkulær blanding av partiklene og dytte dem mot hverandre. Blandeprosessen for å oppnå en homogen blanding varer i 3 - 5 minutter. Deretter tilsettes granuleringsvæsken til det forhåndsblandede pulveret i mikseren, og blandingen blandes i ytterligere 3 - 10 minutter. Etter at granuleringsprosessen er fullført, åpnes tømmeventilen, og med sakte roterende skraper, helles det ferdige produktet ut. En annen utforming av apparatet brukes til å kombinere blande- og granuleringsoperasjoner - en sentrifugal granblander - granulator.
Hydrering. Det anbefales å bruke vann, alkohol, sukkersirup, gelatinløsning og 5 % stivelsespasta som bindemiddel. Den nødvendige mengden bindemidler bestemmes eksperimentelt for hver tablettmasse. For at pulveret i det hele tatt skal granuleres, må det fuktes til en viss grad. Tilstrekkelighet av fuktighet bedømmes som følger: en liten mengde masse (0,5 - 1 g) komprimeres mellom en stor og pekefinger: den resulterende "kaken" skal ikke feste seg til fingrene (overdreven fuktighet) og smuldre når den slippes fra en høyde på 15 - 20 cm (utilstrekkelig fuktighet). Fukting utføres i en mikser med S (sigma)-formede blader, som roterer med forskjellige hastigheter: fronten - med en hastighet på 17 - 24 rpm, og den bakre - 8 - 11 rpm, kan bladene rotere i motsatt retning. For å tømme blandebatteriet vippes kroppen og massen skyves ut ved hjelp av knivene.
Gni (egentlig granulerende). Granulering utføres ved å gni den resulterende massen gjennom en 3-5mm sikt (nr. 20, 40 og 50) Det benyttes stansesikter av rustfritt stål, messing eller bronse. Bruk av vevde trådsikter er ikke tillatt for å unngå at trådrester kommer inn i tablettmassen. Tørking utføres ved hjelp av spesielle gnidemaskiner - granulatorer. Den granulerte massen helles i en vertikal perforert sylinder og gnis gjennom hullene ved hjelp av fjærblader.
Tørking og bearbeiding av granulat. De resulterende ranulaene blir spredt i et tynt lag på paller og noen ganger tørket i luft kl romtemperatur, men oftere ved en temperatur på 30 - 40? C i tørkeskap eller tørkerom. Restfuktigheten i granulene bør ikke overstige 2 %.
Sammenlignet med tørking i tørkeovner, som er lavproduktive og hvor tørketiden når 20 - 24 timer, anses tørking av granulat i et fluidisert (fluidisert) sjikt som mer lovende. Dens viktigste fordeler er: høy intensitet av prosessen; reduksjon av spesifikke energikostnader; mulighet for fullstendig automatisering av prosessen.
Men toppen av teknisk perfeksjon og det mest lovende er apparatet, som kombinerer operasjonene med å blande, granulere, tørke og støve. Dette er de velkjente SG-30- og SG-60-enhetene, utviklet av Leningrad NPO Progress.
Hvis våtgranuleringsoperasjoner utføres i separate apparater, etterfølges tørrgranulering av tørrgranulering. Etter tørking er granulatet ikke en jevn masse og inneholder ofte klumper av klebrige granulat. Derfor føres granulatet inn i rensemaskinen igjen. Etter dette siktes det resulterende støvet fra granulatet.
Siden granulatene som oppnås etter tørrgranulering har en ru overflate, som gjør det vanskelig for dem å falle ut av lastetrakten under tabletteringsprosessen, og i tillegg kan granulene feste seg til matrisen og stansene til tablettpressen, noe som forårsaker , i tillegg til vekttap, defekter i tablettene, tyr de til operasjonen med å "støve" granulatet. Denne operasjonen utføres ved å fritt påføre finmalte stoffer på overflaten av granulene. Ved å støve, gli og løsne stoffer tilføres tablettmassen
Tørr granulering. I noen tilfeller, hvis legemiddelstoffet brytes ned i nærvær av vann, ty til tørr granulering. For å gjøre dette presses briketter fra pulveret, som deretter males for å produsere gryn. Etter å ha siktet ut støvet, tabletteres kornene. For tiden refererer tørrgranulering til en metode der pulverisert materiale utsettes for innledende komprimering (pressing) for å produsere granulat, som deretter tabletteres - sekundær komprimering. Under den første komprimeringen blir tørre lim (MC, CMC, PEO) introdusert i massen, noe som sikrer adhesjon av partikler av både hydrofile og hydrofobe stoffer under trykk. PEO i kombinasjon med stivelse og talkum har vist seg egnet for tørrgranulering. Ved bruk av PEO alene fester massen seg til stansene.
Pressing (egentlig tablettering). Det er prosessen med å danne tabletter fra granulært eller pulverisert materiale under trykk. I moderne farmasøytisk produksjon utføres tablettering på spesialpresser - roterende tabletteringsmaskiner (RTM). Komprimering på nettbrettmaskiner utføres ved hjelp av et presseverktøy bestående av en matrise og to stanser.
Den teknologiske syklusen med tablettering hos RTM består av en rekke sekvensielle operasjoner: dosering av materiale, pressing (danning av en tablett), skyve den ut og slippe den. Alle de ovennevnte operasjonene utføres automatisk etter hverandre ved bruk av passende aktuatorer.
Direkte pressing. Dette er en prosess for å presse ikke-granulære pulvere. Direktepressing eliminerer 3-4 teknologiske operasjoner og har dermed en fordel fremfor tablettering med foreløpig granulering av pulver. Til tross for de tilsynelatende fordelene, blir direkte pressing sakte introdusert i produksjonen.
Dette forklares av det faktum at for produktiv drift av tablettmaskiner, må det komprimerte materialet ha optimale teknologiske egenskaper (flytbarhet, komprimerbarhet, fuktighet, etc.) Bare et lite antall ikke-granulerte pulver har slike egenskaper - natriumklorid, kalium jodid, natrium og ammoniumbromid, heksometylentetramin, bromokamfer og andre stoffer som har isometriske partikkelformer med omtrent samme granulometriske sammensetning og ikke inneholder et stort antall små fraksjoner. De trykker godt.
En av tilberedningsmetodene medisinske stoffer til direkte pressing er rettet krystallisering - de oppnår produksjon av en tablettsubstans i krystaller med en gitt flytbarhet, komprimerbarhet og fuktighet ved å spesielle forhold krystallisering. Denne metoden produserer acetylsalisylsyre og askorbinsyre.
Den utbredte bruken av direkte pressing kan sikres ved å øke flytbarheten til ikke-granulerte pulvere, høykvalitetsblanding av tørre medisinske og hjelpestoffer, og redusere tendensen til stoffer til å separere.
Fjerning av støv. Støvfjernere brukes til å fjerne støvfraksjoner fra overflaten på tabletter som kommer ut av pressen. Tablettene passerer gjennom en roterende perforert trommel og renses for støv, som suges av med en støvsuger.
Etter produksjon av tabletter følger stadiet av deres emballasje i blisterpakninger på blistermaskiner og emballasje. På store industrier blister- og kartongmaskiner (sistnevnte inkluderer også en stemplingsmaskin og en merkemaskin) kombineres til en enkelt teknologisk syklus. Produsenter av blistermaskiner utstyrer sine maskiner med tilleggsutstyr og leverer den ferdige linjen til kunden. I lavproduktivitet og pilotproduksjoner er det mulig å utføre en rekke operasjoner manuelt; i denne forbindelse gir dette arbeidet eksempler på muligheten for å kjøpe individuelle elementer av utstyr.
Materialet for fremstilling av tabletter ved direkte komprimering må ha god komprimerbarhet, flytbarhet, optimal fuktighet, ha omtrent samme granulometriske sammensetning og isometriske partikkelform.
Teknologisystem:
1) Veiing – måling av utgangsmaterialet.
2) Sliping.
Et vesentlig krav for den direkte komprimeringsmetoden er behovet for å sikre ensartethet av innholdet av den aktive komponenten. For å oppnå høy homogenitet av blandingen streber de etter den fineste slipingen av stoffet. Til dette formål brukes møller for ultrafin sliping, for eksempel jetmøller - materialet knuses i en strøm av energibærer (luft, inert gass) som tilføres møllen med en hastighet som når flere hundre m/s.
3) Blanding. Trykk direkte inn moderne forhold– dette er pressing av en blanding bestående av legemidler, fyllstoffer og hjelpestoffer => blanding er nødvendig for å oppnå homogenitet. Høy homogenitet av blandingen oppnås i sentrifugalblandere.
4) Trykking.
På en roterende nettbrettmaskin (RTM). For å unngå delaminering og sprekker av tabletter, er det nødvendig å velge det optimale pressetrykket. Det er fastslått at formen på stansene påvirker jevnheten i fordelingen av pressekrefter langs tablettens diameter: flate stanser uten avfasninger bidrar til å oppnå de sterkeste tablettene.
For direkte pressing anbefales RTM-3028, som har en enhet for vakuumtilførsel av pulver inn i matrisen. Ved lasting av materialet gjennom et hull koblet til en vakuumledning, suges luft ut av matrikshulrommet. I dette tilfellet kommer pulveret inn i matrisen under vakuum, noe som sikrer høy hastighet og øker doseringsnøyaktigheten. Det er imidlertid ulemper - vakuumdesignet blir raskt tilstoppet med pulver.
Maskinvarediagram for nettbrettproduksjon
TS-1 Forberedende
Sil med hullstørrelse 0,2-0,5 mm
TS-2 Blanding
Blandebatteri av ormeblad
TS-3 tablettering
TS-4 Nettbrett kvalitetskontroll
Mikrometer
Analytiske balanser
Enhet "Erveka", for def. trykkfasthet
Friabilator for definert slitestyrke
"Svingende kurv" enhet
Roterende kurvenhet
Spektrofotometer
TS-5 Emballasje og merking
Automatisk maskin for å pakke tabletter i celleløs emballasje
EN) Stivelse– fyllstoff (nødvendig fordi det er lite medikament – mindre enn 0,05 g); et desintegreringsmiddel som forbedrer fuktbarheten til tabletten og fremmer dannelsen av hydrofile porer i den, dvs. reduserer desintegrasjonstid; stivelsespasta er et bindemiddel.
fuktighet: hvis det er nødvendig å tilsette en liten mengde fuktighetsbevarende middel, introduseres bindemidlet i blandingen i tørr form, hvis mengden fuktighetsbevarende middel er stor, introduseres bindemidlet i form av en løsning.
Gelatin– bindemiddel, for styrken av granulat og tabletter
Stearinsyre– et glidende stoff (smøring og hindrer å klebe seg) – letter utstøting av tabletter fra matrisen, og forhindrer dannelse av riper på kantene; anti-klebemidler forhindrer at massen fester seg til veggene til stansene og formene, samt at partiklene fester seg sammen.
Talkum- et glidende stoff (akkurat som stearinsyre + gir glid - dette er hovedeffekten) - jevn strøm av tablettmasser fra beholderen inn i matrisen, noe som garanterer nøyaktigheten og konsistensen av doseringen av stoffet. Resultatet er uavbrutt drift av nettbrettmaskinen og nettbrett av høy kvalitet.
Aerosil, talkum og stearinsyre– de fjerner den elektrostatiske ladningen fra granulatpartiklene, noe som forbedrer deres flytbarhet.
For å øke komprimerbarheten til medisinske stoffer under direkte komprimering, legg til tørre lim - oftest mikrokrystallinsk cellulose (MCC) eller polyetylenoksid (PEO). På grunn av sin evne til å absorbere vann og hydrere individuelle lag av tabletter, har MCC en gunstig effekt på frigjøring av legemidler. Med MCC er det mulig å produsere holdbare, men ikke alltid lett desintegrerende nettbrett. For å forbedre desintegreringen av tabletter med MCC, anbefales det å tilsette ultraamylopektin.
Direkte trykk viser bruken av modifisert stivelse. Sistnevnte inngår kjemisk interaksjon med medisiner, og påvirker deres frigjøring og biologiske aktivitet betydelig.
Ofte brukt melkesukker som et middel for å forbedre flytbarheten til pulvere, samt granulert kalsiumsulfat, som har god flyt og sikrer produksjon av tabletter med tilstrekkelig mekanisk styrke. Cyclodextrin brukes også, noe som øker den mekaniske styrken til tablettene og deres desintegrering.
Direkte pressing under moderne forhold er dette pressingen av en blanding bestående av medisinske stoffer, fyllstoffer og hjelpestoffer. Et vesentlig krav for den direkte komprimeringsmetoden er behovet for å sikre ensartethet av innholdet av den aktive komponenten. For å oppnå den høye homogeniteten til blandingen som er nødvendig for å sikre den terapeutiske effekten av hver tablett, streber de etter den fineste malingen av det medisinske stoffet.
Vanskeligheter med direkte kompresjon er også forbundet med tablettdefekter, som delaminering og sprekker. Med direkte pressing skilles toppen og bunnen av tabletten oftest i form av kjegler. En av hovedårsakene til dannelsen av sprekker og delamineringer i tabletter er heterogeniteten til deres fysiske, mekaniske og reologiske egenskaper på grunn av påvirkningen av ytre og indre friksjon og elastisk deformasjon av matriseveggene. Ytre friksjon er ansvarlig for overføring av pulvermasse i radiell retning, noe som fører til ujevn tabletttetthet. Når pressetrykket fjernes på grunn av elastisk deformasjon av matriseveggene, opplever tabletten betydelige trykkspenninger, noe som fører til sprekker i dens svekkede seksjoner på grunn av tablettens ujevn tetthet på grunn av ytre friksjon som er ansvarlig for overføring av pulvermasse i den radielle retningen.
Friksjon på sideflaten av matrisen påvirker også under tablettutkast. Dessuten oppstår oftest delaminering i det øyeblikket en del av tabletten forlater matrisen, siden den elastiske ettervirkningen av en del av tabletten på dette tidspunktet vises når den skyves ut av matrisen, mens den delen av den som ligger i matrisen ikke har likevel muligheten til å deformere fritt. Det er fastslått at den ujevne fordelingen av pressekrefter langs tablettens diameter påvirkes av formen på stansene. Flate, ikke-fasede stanser produserer de sterkeste tablettene. De minst holdbare tablettene med spon og delamineringer ble observert ved pressing med dypsfærestanser. Flate stanser med avfasning og sfæriske stanser med normal sfære inntar en mellomposisjon. Det ble også bemerket at jo høyere presstrykk, desto høyere flere forutsetninger for dannelse av sprekker og delamineringer.
FOR PRAKTISKE (SEMINARER)
KLASSER
Kurs 4
Disiplin: DESIGN AV KJEMISK-FARMASØYTISK PRODUKSJON
Sammensatt av:
Murzagalieva E.T.
Almaty, 2017
Praktisk leksjon № 10
Timeplan.
Utvikling av en teknologisk linje for produksjon av farmasøytiske produkter.
Grunnleggende teknologiske ordninger for produksjon av faste og flytende doseringsformer.
Når du utarbeider et prosjekt for en industribedrift, er det nødvendig å bestemme typer og størrelser på bygninger, deres nødvendige arealer, antall arbeidere, antall og typer utstyr, mengden råvarer, forsyninger, energi og drivstoff som kreves for bedriften. Det er også nødvendig å utvikle en virksomhetsplan og den interne layouten til verkstedene. Alle disse oppgavene løses på grunnlag av data fra den vedtatte teknologiske produksjonsprosessen.
Derfor, når du begynner å designe et industribygg, er det først og fremst nødvendig å studere teknologisk prosess av denne produksjonen. Grunnlaget for den arkitektoniske og konstruksjonsmessige utviklingen av prosjektet er teknologisk produksjonsdiagram, som representerer grafisk bilde funksjonell avhengighet mellom individ produksjonsprosesser utført i denne workshopen.
En nøye studie av det teknologiske diagrammet for funksjonell tilkobling av lokaler gjør det mulig å etablere en rasjonell rekkefølge av arrangement av avdelinger og verkstedlokaler, og dette diagrammet er det første grunnlaget for utforming av en byggeplan.
Skjematisk flytdiagram av produksjonen med beskrivelse av prosessen etter trinn. Den teknologiske ordningen bør omfatte alle hoved- og hjelpeprosesser, enheter for fremstilling og regenerering av katalysatorer, hjelpematerialer, rensing av forurenset vann, nøytralisering av gassutslipp og avfallsbehandling. Det grunnleggende teknologiske diagrammet bør inkludere mekaniseringsenheter for laste- og losseoperasjoner og doseringsenheter.
Faste doseringsformer – en type doseringsformer preget av konstant volum og geometrisk form på grunn av egenskapene hardhet og elastisitet. Faste doseringsformer inkluderer: briketter, granulat, medisinske svamper, drageer, karameller, kapsler, blyanter, mikrokapsler, mikrosfærer, liposomer, pellets, medisinske filmer, pulver, tyggegummi, preparater, tabletter.
Dragee– en fast doseringsform oppnådd ved lag-for-lag påføring av medisinske stoffer på mikropartikler av hjelpestoffer ved bruk av sukkersirup
Brikett– en fast doseringsform oppnådd ved å presse medisinske stoffer eller knust medisinsk plantemateriale (eller en blanding forskjellige typer vegetabilske råvarer) uten tilsetning av hjelpestoffer og beregnet for tilberedning av løsninger, infusjoner (brikett for infusjon) og avkok (brikett for avkok).
Karamell– en fast doseringsform med høyt innhold av invertsukker, beregnet for bruk i munnhulen. Homeopatisk karamell inneholder homeopatisk medisin.
Implantat– steril fast depotdoseringsform for administrering i kroppsvev. Implantater inkluderer: implanterbare tabletter, depottabletter, subkutane kapsler, implanterbare staver.
Mikrokapsler– kapsler bestående av et tynt skall av en polymer eller annet materiale, sfærisk eller uregelmessig i form, i størrelse fra 1 til 2000 mikron, som inneholder faste eller flytende medisinske stoffer med eller uten tilsetning av hjelpestoffer. Mikrokapsler er inkludert i andre endelige doseringsformer - kapsler, pulver, salve, suspensjon, tabletter, emulsjon.
Terapeutisk system– en doseringsform (leveringssystem) med en kontrollert (forlenget) frigjøring av et medisinsk stoff med en hastighet fastsatt på forhånd, etter en viss tid, på et bestemt sted, i samsvar med kroppens reelle behov. Basert på frigjøringsprinsippet skilles terapeutiske systemer ut: fysisk (diffusjon, osmotisk, hydrostatisk) og kjemisk immobilisert, kjemisk modifisert; etter virkested: gastrointestinal (oral), oftalmisk, intrauterin, kutan (transdermal), dental.
Piller– en fast doseringsform oppnådd ved å presse pulver og granulat som inneholder ett eller flere medisinske stoffer med eller uten tilsetning av hjelpestoffer.
Blant nettbrettene er det:
· selve nettbrettene (komprimerte)
tritureringstabletter (støpte; mikrotabletter)
ubestrøket, dekket
· sprudlende
· gastro-resistent (enterisk løselig)
med modifisert utgivelse
· for bruk i munnhulen
For å tilberede en løsning eller suspensjon, etc.
Teknologien for å tilberede tabletter består i å blande medikamenter med den nødvendige mengden hjelpestoffer og presse dem på tablettpresser..
De fleste legemidler har ikke egenskaper som sikrer deres direkte pressing: isodiametrisk krystallform, god flytbarhet og komprimerbarhet, lav vedheft til presseverktøyet til en tablettpresse. Direkte pressing utføres: med tillegg av hjelpestoffer som forbedrer de teknologiske egenskapene til de aktive stoffene; ved å tvinge tablettmaterialet fra lastetrakten til tablettmaskinen inn i matrisen; med foreløpig rettet krystallisering av det pressede stoffet.
Sliping
Sikting Noen myke konglomerater av pulver elimineres eller ved å gni dem gjennom perforerte plater eller sikter med en viss størrelse hull. I andre tilfeller er sikting en integrert del av malingen for å oppnå en blanding med en spesifikk partikkelstørrelsesfordeling.
Sliping brukes til å oppnå jevn blanding, eliminere store tilslag i klumper og klebematerialer, og øke teknologiske og biologiske effekter. Maling av pulver fører til en økning i styrke og antall kontakter mellom partikler og, som et resultat, til dannelse av sterke konglomerater.
Granulering– rettet mot partikkelforstørrelse – prosessen med å omdanne pulverformige stoffer til korn av en viss størrelse
For tiden er det tre hovedmetoder for granulering:
- tørr granulering, eller granulering ved sliping - komprimering av et tørt produkt, dannelse av en plate eller brikett, som knuses til granuler av ønsket størrelse. Brukes til medisiner som brytes ned i nærvær av vann og går inn i kjemiske reaksjoner;
- våtgranulering– fukting av pulver som har dårlig flytbarhet og utilstrekkelig adhesjon mellom partikler, en løsning av bindemidler og granulering av den våte massen. De mest effektive og holdbare bindemidlene er cellulosederivater, polyvinylalkohol, polyvinylpyrrolidon; Gelatin og stivelse anses som mindre effektive.
Tabletting (trykking) består i bilateral kompresjon av materialet som ligger i matrisen ved hjelp av øvre og nedre stanser. Pressing på nettbrettmaskiner utføres ved hjelp av et presseverktøy bestående av en matrise og to stanser. For tiden brukes roterende tablettmaskiner (RTM). RTM-er har et stort antall dyser innebygd i matrisebordet og stansene, noe som sikrer høy produktivitet til tablettpresser. Trykket i RTM øker gradvis, noe som sikrer myk og jevn pressing av tablettene.
Flytende doseringsformer(WLP) - preparater oppnådd ved å blande eller oppløse aktive stoffer i et løsemiddel, samt ved å ekstrahere aktive stoffer fra plantemateriale.
Løselighet- egenskapen til stoffer til å løse seg opp i forskjellige løsemidler (mengde løsemiddel per 1,0 stoff)
Konsentrerte løsninger– dette er en ikke-dosert type farmasøytisk preparat som brukes til fremstilling av doseringsformer med et flytende dispersjonsmedium ved fortynning eller i blanding med andre medisinske stoffer.
LØSNINGSMIDLER BRUKES I VÆSENDE MEDISINTEKNOLOGI
Forutsetninger for å få renset vann
(Prospekt av Ukrainas helsedepartement nr. 139 datert 14. juni 1993)
eget rom, hvis vegger og gulv er foret med motstående fliser;
Det er forbudt å utføre arbeid som ikke er relatert til produksjon av renset vann;
Vannbeholdere laget av rustfritt stål eller glass (som et unntak);
Vannsylindere plasseres i glassbokser malt med hvit oljemaling.
SKJEMA FOR TEKNOLOGI OG KVALITETSKONTROLL FOR VÆSKE DOSERINGSFORMER
KLARGJØRING AV DRIKK
Potions– flytende doseringsformer for intern bruk, som doseres med skjeer (bordskjeer, dessertskjeer, teskjeer).
Dråper– dette er flytende doseringsformer for intern og ekstern bruk, dosert i dråper.
Ordning for produksjon av flytende doseringsformer
Send ditt gode arbeid i kunnskapsbasen er enkelt. Bruk skjemaet nedenfor
Studenter, hovedfagsstudenter, unge forskere som bruker kunnskapsbasen i studiene og arbeidet vil være deg veldig takknemlig.
postet på http://www.allbest.ru/
Tnettbrettproduksjonsteknologi
De vanligste tre teknologiske ordningene for å produsere nettbrett (skjema 1):
ved bruk av våtgranulering
ved bruk av tørr granulering
direkte pressing
tablettproduksjon granulering
Tilberedning av medisiner og hjelpestoffer
Den farmasøytiske industrien mottar medisinske og hjelpestoffer, som som regel oppfyller kravene til statsfondet XI og GOST, i knust og siktet form, så forberedelsen av materialer kommer ned til å pakke ut pulverene og veie dem. Hvis utgangsmaterialene ikke oppfyller den nødvendige fraksjonssammensetningen spesifisert i forskriften, knuses de. Valget av utstyr for denne operasjonen bestemmes av egenskapene til materialene som behandles og graden av sliping.
For formaling av grovkrystallinske materialer (natriumklorid, sukker, etc.) til middels størrelse, brukes hammermøller, til fin- og finstørrelser brukes disembratorer og kulemøller. Ultrafin maling av utgangsmaterialer, for eksempel for å øke effektiviteten til glidemidler eller for å oppnå jevn blanding av lavdose medisinske stoffer, oppnås ved bruk av en gassstrålemølle.
Ved sliping av faste materialer på disse maskinene oppnås praktisk talt ikke noe homogent produkt, derfor er sikting nødvendig for å skille mer store partikler. Nøye utvalg av fraksjonen lar deg oppnå et produkt med en viss granulometrisk sammensetning. Ved produksjon av tablettdoseringsformer siktes utgangsmassene vanligvis på maskiner med et vibrasjonsprinsipp.
Blanding av komponentene som er inkludert i tablettene
Medisinene og hjelpestoffene som utgjør tablettblandingen må blandes grundig for å fordele dem jevnt i den totale massen. Å skaffe en tablettblanding som er homogen i sammensetning er en veldig viktig og samtidig ganske kompleks teknologisk operasjon, på grunn av det faktum at pulver har forskjellige fysiske og kjemiske egenskaper: dispergerbarhet, bulktetthet, fuktighet, fluiditet, etc.
Tørr og våt granulering. Utstyr brukt. Definisjon og formål med granulering
Granuleringsprosessen (granulering) er en viktig, noen ganger integrert prosess i produksjonen av faste doseringsformer. På moderne farmasøytisk marked En stor mengde utstyr som brukes til denne prosessen er for tiden tilgjengelig i Russland og i utlandet, som stadig blir forbedret og modernisert for å møte de nyeste kravene til farmasøytisk industri.
Granulering (granulering) er rettet forstørrelse av partikler, dvs. prosessen med å konvertere pulverisert materiale til partikler (granuler) av en viss størrelse.
Formålet med granulering er som følger:
· forebygging av separasjon av multikomponent tablettmasser;
· forbedre flytbarheten til pulvere og deres blandinger;
· sikre en jevn hastighet for pulverinntrengning i matrisen til tablettmaskinen;
· sikre større doseringsnøyaktighet;
· sikre jevn fordeling av den aktive komponenten, og derfor en større garanti for de medisinske egenskapene til hver tablett.
Separasjonen av tablettmassen skjer vanligvis på grunn av forskjellen i partikkelstørrelser og forskjellen i den spesifikke tettheten til de medisinske og hjelpekomponentene som er inkludert i sammensetningen. Slik delaminering er mulig på grunn av ulike typer vibrasjoner av nettbrettmaskiner og deres trakter. Delaminering av tablettmassen er en farlig og uakseptabel prosess som forårsaker nesten fullstendig separasjon av komponenten med det største spesifikke overflatearealet fra blandingen og et brudd på doseringen. Granulering forhindrer denne faren fordi partiklene holder seg sammen under granuleringsprosessen. forskjellige størrelser og spesifikk tetthet. Det resulterende granulatet, forutsatt at størrelsene på de resulterende granulene er like, får en ganske konstant bulkdensitet. Styrken til granulene spiller også en viktig rolle: sterke granuler er mindre utsatt for slitasje og har bedre flytbarhet.
Granulering er nødvendig for å forbedre flyteevnen til tablettmassen som et resultat av en betydelig reduksjon i den totale overflaten av partiklene når de kleber sammen til granuler og følgelig redusere friksjonen mellom partiklene under bevegelse.
Typer granulering
For tiden er det to metoder for granulering:
Tørrgranulering eller slipegranulering;
· våtgranulering.
Tørr granulering
Tørrgranulering er en metode der pulverisert materiale (en blanding av legemidler og hjelpestoffer) komprimeres for å danne et granulat. Tørrgranulering brukes i tilfeller der våtgranulering påvirker stabiliteten og/eller de fysisk-kjemiske egenskapene til legemiddelstoffet, og også når medikamentet og hjelpestoffene ikke komprimeres godt etter våtgranuleringsprosessen.
Hvis medisinske stoffer gjennomgår fysiske endringer under tørking (smelting, mykning, fargeendring) eller inngår kjemiske reaksjoner, briketteres de, det vil si at briketter presses fra pulver på spesielle brikettpresser med store matriser (25 x 25 mm) under høytrykk. De resulterende brikettene knuses ved bruk av møller, fraksjoneres ved bruk av sikter, og tabletter med en gitt vekt og diameter presses på tablettmaskiner.
Det skal bemerkes at ved fremstilling av tabletter brukes tørrgranulering sjeldnere enn våtgranulering eller direkte komprimering.
Hovedstadiene i den tørre granuleringsprosessen er:
1. blande pulvere;
2. komprimering;
3. sliping;
4. sikting;
5. støvtørking;
6. blanding.
Noen stadier kan mangle.
Granulering ved brikettering kan også brukes når medikamentet har god komprimerbarhet og ikke krever ytterligere binding av partikler med bindemidler.
Den mest kjente metoden for tørrgranulering er komprimeringsmetoden, hvor det tørre pulveret komprimeres, og gir det form av granuler under et visst trykk (fig. 4).
For tiden, ved bruk av tørrgranuleringsmetoden, introduseres tørre bindemidler (for eksempel mikrokrystallinsk cellulose, polyetylenoksid) i tablettmassen, noe som sikrer adhesjon av både hydrofile og hydrofobe partikler under trykk. Adhesjonen av partikler til hverandre skjer under påvirkning av krefter av forskjellig natur. I det første trinnet virker molekylære, elektrostatiske og magnetiske krefter. Da oppstår dannelsen av bindinger mellom partikler, hvoretter kapillærkrefter begynner å virke. På det andre trinnet skjer agglomereringsprosessen på grunn av dannelsen av faste broer som et resultat av sintring av partikler, delvis smelting eller krystallisering av løselige stoffer. Deretter dannes faste broer mellom partiklene på grunn av en kjemisk reaksjon, prosessen med størkning av bindemidler eller krystallisering av uløselige stoffer.
Tørrgranuleringsutstyr
Den tørre granuleringsprosessen utføres på spesialutstyr.
Den kombinerte installasjonen kombinerer prosessene med å komprimere, male og separere de resulterende granulatene (Figur 5).
1 - kapasitet; 2 - vibrerende sil; 3 - granulator; 4 - hakker; 5 - kontrollenhet; 6 - rullepresse; 7 - skrue; 8 - mikser; 9 - rørledning for tilførsel av utgangsmaterialer til blanderen; 10 - granulatornett; 11 - mater.
Prinsippet for drift av pressegranulatoren (fig. 6) er som følger: roterende inn forskjellige sider, ruller 1 og 2 fanger opp pulverblandingen og skyver den gjennom hullene i veggen til de hule rullene. Inne i de hule rullene skjærer kniv 4 av de resulterende granulatene.
1, 2 - pressruller;
3 - vertikal skrue;
Våt granulering
Pulvere som har dårlig flytbarhet og utilstrekkelig adhesjon mellom partikler utsettes for våtgranulering. I spesielle tilfeller tilsettes bindemiddelløsninger til massen for å bedre adhesjonen mellom partikler. Granulering, eller gnidning av den våte massen, utføres med sikte på å komprimere pulveret og oppnå jevne korn - granulat med god flytbarhet.
Våtgranulering inkluderer påfølgende stadier:
· male stoffer til fint pulver og blande tørre medisinske stoffer med hjelpestoffer;
· blande pulver med granulerende væsker;
· granulering;
· tørking av våte granulat;
· støvtørking av tørre granulat.
Maling og blanding utføres i møller og miksere av forskjellige design, presentert tidligere. Det resulterende pulveret siktes gjennom sikter. For at pulveret skal granulere, må det fuktes til en viss grad. For å gjøre dette, bland pulverene med granuleringsvæsker. Den optimale mengden luftfukter bestemmes eksperimentelt (basert på Fysiske og kjemiske egenskaper pulver) og er angitt i forskriften. Hvis det er lite luftfukter, vil granulene smuldre etter tørking, hvis det er for mye vil massen være tyktflytende, klissete og vanskelig å granulere. En masse med optimal fuktighet er en fuktig, tett blanding som ikke fester seg til hånden, men smuldrer opp i separate klumper når den klemmes.
Bindemidler er nødvendige for å binde pulverpartiklene og forhindre skade på overflaten av de ferdige tablettene, dvs. for å øke styrken til tablettene og motstanden mot ødeleggelse.
Et diagram over mekanismen for våtgranulering er vist i figur 4.32. Den bindende (granulerende) væsken faller på de faste partiklene i pulveret, fukter det og danner flytende "broer". Ved dehydrering av en blanding av aktive stoffer og hjelpestoffer med en granuleringsvæske, blir bindevæske-"broene" gradvis til faste "broer", og som et resultat dannes det agglomerater (endelige granulat med en "snøball"-struktur).
Sammenkoblingen av partikler skjer på grunn av molekylære, elektrostatiske og kapillære krefter. Dannelsen av "broer" kan oppstå på grunn av en kjemisk reaksjon.
Våtgranulering er fortsatt den mest brukte metoden for å produsere tablettblandinger. Det er minst fire forskjellige versjoner av metoden:
1. Granulering av en blanding av legemidler og hjelpestoffer ved bruk av en bindemiddelløsning.
2. Granulering av en blanding av legemidler og hjelpestoffer med et bindemiddel og et rent løsemiddel.
3. Granulering av en blanding av legemidler og hjelpestoffer og en del av bindemidlet ved bruk av en løsning av den gjenværende delen av bindemidlet.
4. Granulering av en blanding av legemidler og hjelpestoffer ved bruk av en del av bindemiddelløsningen, etterfulgt av tilsetning av den resterende delen av det tørre bindemidlet til det ferdige granulære materialet.
Det er en rekke faktorer som bestemmer hvilken metode som skal brukes. For mange formuleringer gir metode 1 tabletter med raskere desintegrasjonstid og raskere frigjøring av medikamenter enn metode 2. Metode 1 gir i mange tilfeller litt hardere tabletter enn metode 2. Metode 3 brukes når metode 1 ikke kan brukes (for eksempel når tablettblandingen kan ikke absorbere den nødvendige mengden væske). Ved vanskeligheter knyttet til forfallstid anbefales det å bruke metode 4.
Bindemidler for våtgranulering
Det er noen krav til granuleringsvæske, ett av dem er at granuleringsvæsken ikke skal løse opp virkestoffet. Vann, en vandig løsning av etanol, aceton og metylenklorid kan brukes som granuleringsvæske. De brukes som bindemidler for våtgranulering i moderne farmasøytisk produksjon. bred rekkevidde stoffer, for eksempel stivelse (5-15% g/g), stivelsesderivater, cellulosederivater, som forbedrer plastisiteten til granuler, samt gelatin (1-3% g/g) og PVP (3-10% g) /g).
Det vanligste og mest effektive bindemidlet for våtgranulering i moderne farmasøytisk industri er en syntetisk polymer som f.eks. Kollidon(PVP), hvorav ulike merker (Kollidon 25, 30 og 90 F) er bredt representert på markedet. Granuler oppnådd med PVP er harde, lettflytbare, og danner hardere tabletter med lav sprøhet. PVP-polymer forbedrer løseligheten til det aktive stoffet ved å danne komplekser. I tillegg fungerer PVP som en krystalliseringsinhibitor.
I tillegg til Kollidon er det en lang rekke stoffer som brukes i legemiddelindustrien som bindemiddel. La oss se på to av dem.
Plasdon Povidon er en serie syntetiske vannløselige homopolymerer N - vinyl - 2 pyrrolidon. Plasdon-polymerer har utmerkede klebeegenskaper, gode filmdannende egenskaper, overflateaktive egenskaper og høy løselighet i vann og mange løsemidler som brukes til farmasøytiske formål. På grunn av denne kombinasjonen av egenskaper er disse polymerene mye brukt i en rekke medikamenter. Plasdon-polymerer har lenge vært brukt som bindemidler i våtgranulering.
Plasdone S - 630 Copovidone er en syntetisk 60:40 lineær polymer av N - vinyl - 2 pyrrolidon og vinylacetat. Besittende unike egenskaper Plasdone S - 630 er godt egnet som tablettbindemiddel for direkte komprimering og tørrgranulering og som bindemiddel for våtgranulering.
Utstyr for våtgranuleringsprosessen
Granulat oppnås i prosessen med granulering av våt masse på spesielle maskiner - granulatorer. Prinsippet for drift av granulatorer er at materialet gnis av blader, fjærruller eller andre enheter gjennom en perforert sylinder eller netting.
For å sikre tørkeprosessen må maskinen fungere kl optimal modus slik at den våte massen passerer fritt gjennom hullene i sylinderen eller nettet. Hvis massen er tilstrekkelig fuktet og moderat plastisk, tetter den ikke hullene, og prosessen fortsetter uten vanskeligheter. Hvis massen er tyktflytende og tetter hullene, er maskinen overbelastet, og det er nødvendig å periodisk slå av motoren og vaske trommelbladene.
Granulatoren (fig. 7) inneholder et arbeidskammer 1, hvor vått materiale som skal granuleres mates gjennom en lastetrakt. I kammeret er skruer 3 installert på to parallelle aksler 2. Skruene beveger seg og tørker materialet gjennom en perforert plate som danner bunnen av arbeidskammeret.
Ris. 7
Figur 8 viser en granulator, hvis driftsprinsipp er som følger: granulert materiale helles i trakt 1, som presses gjennom granuleringsnettet 4 ved hjelp av skruer 2 som roterer i motsatte retninger. Det resulterende granulatet kommer inn i ledebeholderen 3, deretter en mobil beholder 5.
1 - bunker; 2 - skruer; 3 - guidebeholder; 4 - granulerende nett; 5 - mobil container.
I en roterende overføringsgranulator dannes granuler ved å presse produktet i rommet mellom "fingrene" på rullene, som roterer mot hverandre. Lengden på produktet styres takket være utformingen av rullene (fig. 9).
Fordelene med denne granulatoren er dens høye ekstruderingshastighet og kontrollerte produktlengde. Ulempen er lav produktivitet.
Blandere - granulatorer. Vanligvis blir operasjonene med å blande og jevnt fukte pulverblandingen med forskjellige granuleringsløsninger kombinert og utført i en blander. Blanding oppnås gjennom kraftig, tvungen sirkulær blanding av partiklene og dytte dem mot hverandre. Blandeprosessen for å oppnå en homogen blanding varer i 3 - 5 minutter. Deretter tilsettes granuleringsvæsken til det forhåndsblandede pulveret i mikseren, og blandingen blandes i ytterligere 3 - 10 minutter. Etter at granuleringsprosessen er fullført, åpnes tømmeventilen og med skrapen sakte roterende, helles det ferdige produktet ut.
En annen utforming av apparatet for å kombinere blande- og granuleringsoperasjoner er en sentrifugalblander - granulator (fig. 4.40).
1 - kropp; 2 - rotor; 3 - avkortet kjegle; 4 - rør for innføring av væske; 5 - rør for innføring av bulkkomponenter; 6 - lagring av ferdige produkter; 7 - mesh; 8 - beskyttende skjerm; 9 - rør for luft (gass) inngang.
Granuleringsvæsken kommer inn gjennom røret 4 og sprer seg over overflaten av rotoren 2. Bulkkomponenten gjennom røret 5 går inn i laget av væskekomponenten og innføres i det under påvirkning av sentrifugalkrefter. Den ferdige blandingen, etter å ha nådd kjeglen 3, strømmer gjennom hullene under påvirkning av sentrifugalkrefter, spres og fanges opp av luftstrømmen som strømmer gjennom rørene 9 fra bunnen og opp. De resulterende granulatene legger seg i den koniske delen av granulatoren, og luft fjernes fra apparatet gjennom nettet 7. Størrelsen på granulene avhenger av rotorens driftsmodus, lufttrykk og geometrien til kjegleperforeringen. Ulempene er kompleksiteten til akseldesignet og den vanskelige rengjøringen av granulatoren.
Vertikale granulatorer fra Glatt. For små batchstørrelser (opptil 800 l) og/eller hyppige produktbytter kan tørking og avkjøling av granulater også utføres i en vertikal granulator. Ved våtgranulering fylles pulveret i en granulator og deretter fuktes eller støves med en smelte. De tangentielle kreftene som genereres under driften av de Z-formede rotorbladene sikrer intensiv blanding av pulveret og rask dannelse av granuler med høy tetthet ved tilsetning av bindemiddelløsninger. Kvernen på beholderens sidevegg hindrer dannelsen av store agglomerater. Diagrammet av en vertikal granulator og dens komponenter er vist i fig. 4,41.
Denne enheten kombinerer prosessene med blanding og våtgranulering. Gjentatt maling og blanding skjer på grunn av sentrifugalkrefter som skapes av en Z-formet rotor som roterer under. Resultatet er jevne, fine granulat. Granulatet som kommer ut av vertikale granulatorer har en kompakt struktur med god flytbarhet, siden produktet komprimeres mekanisk under prosessen.
De store fordelene med den vertikale granulatoren er skånsom tørking av produktet i et vakuum på opptil 10 mbar og den relativt lille bearbeidingsplassen som rengjøres raskt og enkelt. Ytterligere lufttilførsel gjennom dyser ved rotorbladene fremskynder tørkingen av partikler betydelig.
I fig. 4.42 viser vertikale granulatorer fra Glatt, som enkelt integreres i en prosesskjede med vertikal eller horisontal oppstilling av elementer. Den vertikale granulatoren kan lastes ved hjelp av containere med løfte- og transportanordninger, samt lasteanordninger, eller pneumatisk ved bruk av vakuumproduktforsyningssystemer. Lossing av granulat fra arbeidskammeret utføres enten ved gravitasjon eller ved hjelp av et vakuumsystem inn i en fluidisert sjiktenhet eller inn i en beholder.
Ris. 4,42 Vertikale granulatorer fra Glatt
Blandere - granulatorer med høy skjærkraft fra OYSTAR Huttlin. For å utføre blandingsprosessen har dette apparatet (fig. 4.43) en innovativ blandeanordning, ved hjelp av hvilken en helt ny karakter av blanding oppnås. Ulempen med de fleste konvensjonelle blandemekanismer er deres geometri, som resulterer i dårlig blanding av produktet når lave hastigheter. I tillegg er det mange deler i kammeret hvor produktet kan feste seg til veggene og dermed falle ut av granuleringsprosessen og påfølgende tørking. Denne innovative designen, selv ved lave bladhastigheter, sikrer utmerket, grundig blanding av produktet. Samtidig elimineres det å holde seg til veggene og dannelsen av døde soner i arbeidskammeret takket være den sentrale kjeglen - en enhet som gir gassforsyning for bobling.
Ris. 4,43 Høyskjærende blander-granulator fra OYSTAR Huttlin
Når det gjelder granuleringsprosessen, produserer dette utstyret granulat av høyeste klasse takket være høy kvalitet og kontrollert blanding av produktet og jevn sprøyting av væsken. Partikkelstørrelsen på granulene kan varieres og kontrolleres ved å optimalisere prosessparametere avhengig av produkttype og valgt bindemiddel.
Ekstrudatproduksjon
Ekstrudatet (fig. 4.45) oppnås som et resultat av ekstrudering på spesielle enheter - ekstrudere. Etter ekstrudering (pressing) skjer enten kutting eller sfærisering av mikrogranulat, etterfulgt av tørking. For å utføre ekstruderingsprosessen brukes skrue (5-15 atm.) og radielle ekstruderer.
I en skrueekstruder roterer skruen i en trommel og materialet presses gjennom hull i platen i enden av trommelen (Fig. 4.46, a).
I en radiell ekstruder ekstruderes ekstrudatet radialt og går ut gjennom hullene (fig. 4.46b).
Fordelene med de presenterte ekstruderne er som følger:
· sikre god blanding;
· høy ytelse;
· Mulighet for å bruke den genererte varmen;
· enkel rengjøring og utskiftbarhet av interne deler.
Ulempen er dannelsen av stillestående soner.
En roterende-sylindrisk ekstruder består av to sylindre: den første roterer med hull - granulerer, den andre er en solid tom sylinder, som roterer mot den første (fig. 4.47). Ved pressing skapes det høyt trykk på grunn av rotasjonen av to sylindre, noe som resulterer i et produkt høy tetthet og en viss lengde.
Fordelene med en roterende-sylindrisk ekstruder er dannelsen av høyt trykk under ekstrudering, dannelsen av høy tetthet, en viss lengde på produktet og fraværet av stillestående soner.
Ulempen ligger i vanskelighetene som oppstår ved rengjøring av utstyret.
En presseekstruder brukes med lav produktivitet. Designet ligner en nettbrettmaskin (fig. 4.48).
Skrevet på Allbest.ru
Lignende dokumenter
Fordeler og ulemper med piller. Grunnleggende krav til produksjon av nettbrett. Teknologi for produksjon av nettbrett med utvidet utgivelse. Grunnleggende opplegg for å lage nettbrett. Doseringsnøyaktighet, mekanisk styrke til tabletter.
kursarbeid, lagt til 29.03.2010
Generelle egenskaper ved tablettene, deres innhold. Essensen av film og skallbelegg av tabletter, behovet for kvalitetskontroll. Introduksjon til hovedmetodene for å forbedre de biofarmasøytiske egenskapene til tabletter, analyse av problemer.
kursarbeid, lagt til 06.11.2014
Nettbrettproduksjonsteknologi: direkte komprimering og granulering. Vurderer utseendet deres. Historien om oppdagelsen av stoffet paracetamol. Mekanismen for dens handling farmakologiske egenskaper, administrasjonsmåte og dose. Kjemisk skjema for produksjonen.
kursarbeid, lagt til 17.03.2015
Generelle egenskaper ved kloramfenikol tabletter; deres egenskaper, fremstillingsmåte, påførings- og frigjøringsformer. Studie av prosessen med valideringsvurdering av metoder for å analysere et gitt antibiotikum når det gjelder spesifisitet, linearitet, presisjon og nøyaktighet.
kursarbeid, lagt til 25.11.2013
Hovedoppgavene til farmakologi. Kjennetegn på metoder for implementering av kjemisk og farmasøytisk industri. Studie av funksjonene ved å skille væsker fra faste stoffer og komprimere bulkmaterialer ved bruk av våt eller tørr granulering.
sammendrag, lagt til 27.01.2010
Tabletter - fast doseringsform, deres klassifisering. Korrespondanse ferdige produkter krav i gjeldende forskriftsmessig og teknisk dokumentasjon som en betingelse for industriell produksjon av nettbrett. Hovedindikatorer for nettbrettkvalitet.
presentasjon, lagt til 29.01.2017
Studie av den kjemiske sammensetningen av Gmelins kermek. Høy kvalitet og kvantifisering hovedgrupper biologisk aktive stoffer inneholdt i det resulterende stoffet, deres egenskaper. Teknologi for produksjon av nettbrett basert på luftdelene av anlegget.
avhandling, lagt til 15.02.2014
Grunnkrav til emballasje og forbrukerbeholdere for legemidler og medisinske produkter. Materialer for deres produksjon. Teknologi for å pakke tabletter i blisterpakninger og forme papppakninger. Innovative prestasjoner innen farmasøytisk emballasje.
sammendrag, lagt til 27.05.2014
Funksjoner ved den teknologiske produksjonen av nettbrett. Kvalitetskriterier for det ferdige produktet. Sammenlignende egenskaper hjelpestoffer brukt i Russland og i utlandet, deres effekt på det ferdige produktet. Smakstoffer i legemidler.
kursarbeid, lagt til 16.12.2015
Generelle Krav til doseringsformen. Stoffet er klonidinhydroklorid. Kjennetegn og egenskaper til pulveriserte farmasøytiske stoffer. Virkningsmekanisme, farmakoterapeutisk gruppe og bruk av klonidintabletter. Hjelpestoffenes rolle.
Oppnådd ved pressing eller støping av medisinske stoffer eller en blanding av medisinske og hjelpestoffer, beregnet for intern eller ekstern bruk.
Dette er faste porøse legemer som består av små faste partikler koblet til hverandre ved kontaktpunkter.
Tabletter begynte å brukes for rundt 150 år siden og er for tiden den vanligste doseringsformen. Dette er forklart neste positive egenskaper:
Fullstendig mekanisering av produksjonsprosessen, som sikrer høy produktivitet, renslighet og hygiene for tabletter.
Nøyaktighet av dosering av medisinske stoffer introdusert i tabletter.
Portabilitet / lite volum / av tabletter, som gir bekvemmelighet for dispensering, oppbevaring og transport av medisiner.
God konservering av medisinske stoffer i tabletter og mulighet for å øke den for ustabile stoffer ved å påføre beskyttende belegg.
Maskering av ubehagelig smak, lukt og fargeegenskaper til medisinske stoffer ved å påføre belegg.
Mulighet for å kombinere medisinske stoffer som er uforenlige fysisk-kjemisk egenskaper i andre doseringsformer.
Lokalisering av medikamentvirkning i mage-tarmkanalen.
Forlengelse av virkningen av legemidler.
Regulering av sekvensiell absorpsjon av individuelle medisinske stoffer fra en tablett med kompleks sammensetning - skape flerlagstabletter.
Sammen med dette har tablettene noen feil:
Under lagring kan tabletter miste desintegrering (sement) eller omvendt kollapse.
Med tabletter introduseres hjelpestoffer i kroppen, som noen ganger forårsaker bivirkninger (for eksempel irriterer talkum slimhinnene).
Visse medisinske stoffer (for eksempel natrium- eller kaliumbromider) danner konsentrerte løsninger i oppløsningssonen, som kan forårsake alvorlig irritasjon av slimhinnene.
Tabletter kan komme i en rekke former, men den vanligste er runde med en flat eller bikonveks overflate. Diameteren på tablettene varierer fra 3 til 25 mm. Tabletter med en diameter på mer enn 25 mm kalles briketter.
2. Klassifisering av tabletter
1. I henhold til produksjonsmetoden:
presset - produsert ved høyt trykk på nettbrettmaskiner;
triturering - oppnådd ved å støpe våte masser ved å gni inn i spesielle former, etterfulgt av tørking.
oral - tatt oralt, absorbert i magen eller tarmene. Dette er hovedgruppen av nettbrett;
sublingual - oppløses i munnen, medisinske stoffer absorberes av munnslimhinnen;
implantasjon - implantert/sydd/ under huden eller intramuskulært, gir en langsiktig terapeutisk effekt;
tabletter for ekstempore fremstilling av injeksjonsløsninger;
tabletter for tilberedning av skyllinger, dusjer og andre løsninger;
tabletter for spesielle formål - urethral, vaginal og rektal.
Doseringsnøyaktighet- det skal ikke være noen avvik i massen til individuelle tabletter utover tillatte standarder. I tillegg bør avvik i innholdet av medisinske stoffer i tabletten heller ikke overstige akseptable standarder.
Styrke- tabletter skal ikke smuldre under mekanisk påkjenning under pakking, transport og lagring.
Desintegrasjon- tabletter må desintegreres (ødelegges i væske) innen fristene fastsatt av forskriftsmessig og teknisk dokumentasjon.
Løselighet- frigjøring (frigjøring) av aktive stoffer til væske fra tabletter bør ikke overstige en viss tid. Hastigheten og fullstendigheten av innføringen av aktive stoffer i kroppen (biotilgjengelighet) avhenger av løselighet.
1. Fraksjonert (granulometrisk) sammensetning. Dette er fordelingen av pulverpartikler etter finhet. Bestemmelse av fraksjonssammensetningen utføres ved å sikte pulverene gjennom et sett med sikter, etterfulgt av veiing av hver fraksjon og beregning av deres prosentandel.
Fraksjonssammensetningen avhenger av formen og størrelsen på pulverpartiklene. De fleste stoffene har anisodiametriske (asymmetriske) partikler. De kan være langstrakte (pinner, nåler osv.) eller lamellformede (plater, skjell, blader osv.). Et mindretall av medisinske pulver har isodiametriske (symmetriske) partikler - i form av en kube, polyeder, etc.
2. Bulkdensitet (vekt). Masse per volumenhet pulver. Uttrykt i kilo pr kubikkmeter(kg/m3). Det er fri bulktetthet - (minimum eller luftet) og vibrasjon (maksimum) Fri bulktetthet bestemmes ved å helle pulveret i et visst volum (for eksempel en gradert sylinder) og deretter veie. Vibrasjonsbulkdensitet bestemmes ved å helle en prøve av pulver i en sylinder og måle volumet etter vibrasjonskomprimering. Bulkdensitet avhenger av brøksammensetningen, fuktighet, skjemaer partikler, tetthet (sann) og porøsitet av materialet.
Den sanne tettheten til et materiale forstås som massen per volumenhet i fravær av porer/hulrom/i stoffet.
Bulkdensitet påvirker flytbarheten til pulver og doseringsnøyaktighet. Den brukes til å beregne en rekke teknologiske indikatorer:
a) Vibrasjonskomprimeringskoeffisient( K v ) funnet som forholdet mellom forskjellen mellom vibrasjonstettheten (p v) og fri (p„) tettheten til vibrasjonstettheten:
Jo lavere Kv, desto høyere doseringsnøyaktighet.
b) Relativ tetthet beregnet ved forholdet mellom bulkdensiteten og /true/-densiteten til materialet i prosent.
Relativ tetthet kjennetegner andelen plass som pulvermaterialet opptar. Jo lavere relativ tetthet, de et større volum pulver kreves for å få en tablett. Dette har en tendens til å redusere produktiviteten og doseringsnøyaktigheten til nettbrettmaskinen.
3. Flytbarhet (flytbarhet)- en kompleks parameter som karakteriserer
materialets evne til å søle ut av beholderen under kraften av dets egen tyngdekraft,
danner en kontinuerlig jevn strøm.
Flytbarheten øker under påvirkning av følgende faktorer: en økning i partikkelstørrelse og bulktetthet, isodiametrisk form av partikler, en reduksjon i interpartikkel og ekstern friksjon og fuktighet. Ved behandling av pulver er deres elektrifisering (dannelse av overflateladninger) mulig, noe som får partikler til å feste seg til arbeidsflatene til maskiner og til hverandre, noe som svekker flytbarheten.
Flytbarhet er hovedsakelig preget av 2 parametere: nedbørshastighet og hvilevinkel.
Nedbørshastigheten er massen av pulver som helles ut av et hull med fast størrelse i en vibrerende konisk trakt per tidsenhet (g/s).
Ved helling av bulkmateriale fra trakten på horisontalt plan den sprer seg over den og tar form av et kjegleformet lysbilde. Vinkel mellom generatrisen til kjeglen Og Basen til dette lysbildet kalles hvilevinkelen, uttrykt i grader.
Walter M.B. og medforfattere foreslo en klassifisering av materialers flytbarhet. Avhengig av nedbørshastigheten og hvilevinkelen, se materialer er delt inn i 6 klasser. God flytbarhet - med en strømningshastighet på mer enn 6,5 g/s og en vinkel på mindre enn 28°, dårlig - henholdsvis mindre enn 2 g/s og mer enn 45°.
4. Fuktighetsinnhold (luftfuktighet)- fuktighetsinnhold i pulveret /granulat/ i prosent. Fuktighetsinnhold har stor innflytelse på flytbarheten og komprimerbarheten til pulvere, derfor må det tabletterte materialet ha et optimalt fuktighetsinnhold for hvert stoff.
Fuktighetsinnholdet bestemmes ved å tørke testprøven ved en temperatur på 100-105°C til konstant vekt. Denne metoden er nøyaktig, men upraktisk på grunn av dens varighet. For rask bestemmelse, bruk metoden for tørking med infrarøde stråler (innen noen få minutter på ekspressfuktighetsmålere).
5. Pulversammentrykkbarhet- dette er evnen til gjensidig tiltrekning og vedheft under press. Styrken til tablettene avhenger av graden av manifestasjon av denne evnen, derfor vurderes komprimerbarheten til tablettene av komprimeringsstyrken til tablettene i Newton (N) eller MegaPascal (MPa). For å gjøre dette presses en prøve av pulver som veier 0,3 eller 0,5 g inn i en matrise med en diameter på henholdsvis 9 eller 11 mm ved et trykk på 120 MPa. Kompressibilitet anses som god hvis styrken er 30-40 N.
Kompressibiliteten avhenger av formen på partiklene (anisodiametriske presses bedre), fuktighet, indre friksjon og elektrifisering av pulveret.
6. Kraften til å skyve tabletter ut av matrisen. Karakteriserer friksjon og adhesjon mellom sideflaten på tabletten og matriseveggen. Tatt i betraktning oppdriftskraften er tilsetning av hjelpestoffer forutsagt.
Utstøtingskraften øker med høy andel finstoff, sliping, optimal fuktighet og pressetrykk. Oppdriftskraften (F v) bestemmes i Newton og oppdriftstrykket (P„) beregnes i MPa ved å bruke formelen:
, Hvor
S b - lateral overflate av tabletten, m 2
4. Teoretisk grunnlag for pressing
Metoden for å presse medisinske pulvermaterialer refererer til prosessen med å sammenføye materialer i fast fase ("kald sveising"). Hele presseprosessen kan skjematisk deles inn i 3 trinn. Disse stadiene henger sammen, men i hver av dem oppstår mekaniske prosesser som skiller seg fra hverandre.
I det første trinnet kommer partiklene sammen og komprimeres uten deformasjon på grunn av fylling av hulrom. På det andre trinnet oppstår elastisk, plastisk og sprø deformasjon av pulverpartikler, deres gjensidige glidning og dannelsen av et kompakt legeme med tilstrekkelig mekanisk styrke. På det tredje trinnet skjer volumetrisk komprimering av den resulterende kompakte kroppen.
Det er flere mekanismer for å kombinere pulverpartikler under pressing:
Sterk kontakt kan dannes som et resultat av mekanisk sammenfiltring av uregelmessig formede partikler eller deres fastkiling i mellompartikkelrom. I dette tilfellet, jo mer kompleks overflaten av partiklene er, desto mer fast komprimeres tabletten.
Under påvirkning av presstrykk kommer partikler nærmere hverandre og det skapes betingelser for manifestasjon av intermolekylære og elektrostatiske interaksjonskrefter. Intermolekylære tiltrekningskrefter (Vander Waals) oppstår når partikler nærmer seg hverandre i en avstand på ca. 10 -6 -10 -7 cm.
Fuktigheten i det pressede materialet har en betydelig innflytelse på presseprosessen. I samsvar med teorien til P.A. Rebinder, bestemmes kreftene til interpartikkelinteraksjon av tilstedeværelsen av flytende faser på overflaten av faste partikler. I hydrofile stoffer er adsorbert vann med en filmtykkelse på opptil 3 mikron tett og tett bundet. I dette tilfellet er tablettene mest holdbare. Både en nedgang og en økning i fuktighet fører til Til reduksjon i tablettstyrke.
5. Hovedgrupper av hjelpestoffer for tablettering
Hjelpestoffer gir tablettpulveret de nødvendige teknologiske egenskapene. De påvirker ikke bare kvaliteten på tablettene, men også biotilgjengeligheten til legemiddelstoffet, derfor valget av hjelpestoffer for hver tablett legemiddel må være vitenskapelig basert.
Alle hjelpestoffer i henhold til deres tiltenkte formål er delt inn i flere grupper:
Fyllstoffer (fortynnere)- dette er stoffer som brukes for å gi tabletten en viss vekt med en liten dose virkestoffer. Til disse formål brukes ofte sukrose, laktose, glukose, natriumklorid, basisk magnesiumkarbonat etc. For å forbedre biotilgjengeligheten til dårlig løselige og hydrofobe legemidler brukes hovedsakelig vannløselige fortynningsmidler.
Permer brukes til granulering og for å sikre nødvendig styrke på granulat og tabletter. Til dette formål brukes vann, etylalkohol, løsninger av gelatin, stivelse, sukker, natriumalginat, naturlige gummier, cellulosederivater (MC, NaKMLJ, OPMC), polyvinylpyrrolidon (PVP), etc. Ved tilsetning av stoffer fra denne gruppen, det er nødvendig å ta hensyn til muligheten for å forverre desintegreringen av tabletter og hastigheten på medikamentfrigjøring.
Hevemidler brukes til å sikre nødvendig desintegrering av tabletter eller oppløsning av medisinske stoffer. Basert på deres virkningsmekanisme er bakepulver delt inn i tre grupper:
b) Forbedrer fuktbarhet og vannpermeabilitet- stivelse, Tween-80, etc.
V) Gassdannende stoffer: en blanding av sitronsyre og vinsyre med natriumbikarbonat eller kalsiumkarbonat - når den er oppløst, frigjør komponentene i blandingen karbondioksid og bryter tabletten.
4. Gliding og smøring(antifriksjon og anti-klebende) stoffer - reduser friksjonen av partikler med hverandre og med overflatene til presseverktøyet. Disse stoffene brukes i form av bittesmå pulver.
a) Gliding - forbedrer flytbarheten til tablettblandinger. Disse er stivelse, talkum, aerosil, polyetylenoksid 400.
5) Smøremidler - reduser kraften ved utstøting av tabletter fra matrisene. Denne gruppen inkluderer stearinsyre og dens salter, talkum, hydrokarboner, polyetylenoksid 4000.
I tillegg forhindrer stoffene som er oppført ovenfor (fra begge grupper) adhesjon av pulver til stansene og formveggene og fjerner elektrostatiske ladninger fra overflaten av partiklene.
Fargestoffer lagt til tabletter for å forbedre utseendet eller utpeke en terapeutisk gruppe. Til dette formål brukes følgende: titandioksid (hvitt pigment), indigokarmin (blått), syrerødt 2C, tropeolin 0 (gult), ruberosum (rødt), flavourosum (gult), cerulesum (blått), etc.
Korriganter- stoffer som brukes til å forbedre smak og lukt. Til disse formålene brukes sukker, vanillin, kakao osv.
6. Nettbrettteknologi
De vanligste er tre teknologiske ordninger for å produsere tabletter: bruk av våtgranulering, tørrgranulering og direkte komprimering.
Den teknologiske prosessen består av følgende stadier:
1. Fremstilling av medisinske og hjelpestoffer.
veiing (måling);
sliping;
screening;
Blanding av pulver.
Granulering (ingen trinn for direkte pressing).
Pressing.
Belegg av tabletter (stadiet kan være fraværende).
Kvalitetskontroll.
Emballasje, merking.
Mest lønnsomt direkte pressing(uten granuleringstrinn), men for denne prosessen må de komprimerte pulverene ha optimale teknologiske egenskaper. Bare et lite antall ikke-granulære pulvere, slik som natriumklorid, kaliumjodid, natriumbromid, etc., har disse egenskapene.
En av metodene for å tilberede medisinske stoffer for direkte kompresjon er rettet krystallisering. Metoden er denne. det ved valg visse forhold krystallisering produserer krystallinske pulvere med optimale teknologiske egenskaper.
De teknologiske egenskapene til noen medisinske pulvere kan forbedres ved å velge hjelpestoffer. Derimot, mest av medisinske stoffer krever mer kompleks forberedelse - granulering.
Granulering er prosessen med å omdanne pulverisert materiale til partikler (korn) av en viss størrelse. Det er: 1) våtgranulering (med fukting av pulveret før/eller under granuleringsprosessen) og 2) tørrgranulering.
6.1. Våt granulering
Våt glanulation kan utføres med pressende (tørking) våte masser; i en suspendert (fluidisert) seng eller ved spraytørking.
Våtgranulering med ekstrudering består av følgende sekvensielle operasjoner: blanding av legemidler og hjelpestoffer; blande pulver med granulerende væsker; gni (pressing) av fuktede masser gjennom sikter; tørking og støvtørking.
Blande- og fukteoperasjoner kombineres vanligvis og utføres i blandere. Gni de fuktede massene gjennom sikter utføres ved bruk av granulatorer (tørkemaskiner).
De resulterende granulatene tørkes i forskjellige typer tørketromler. Den mest lovende metoden er tørking med fluidisert sjikt. Et fluidisert lag av pulver (granulat) dannes i et kammer med en falsk (perforert) bunn, gjennom hvilken varm luft passerer med høyt trykk. Dens viktigste fordeler er høy intensitet av prosessen, reduksjon av spesifikke energikostnader, muligheten for fullstendig automatisering av prosessen og bevaring av flytbarheten til produktet. Penza-anlegget "Dezhimoborudovanie" produserer tørketromler av denne typen SP-30, SP-60, SP-100.
I noen enheter kombineres granulerings- og tørkeoperasjoner. For medisinske stoffer som ikke tåler kontakt med metallet i nettet i våt tilstand, brukes også fukting av massene, etterfulgt av tørking og maling til "korn".
Pulvering av granulatet utføres ved å fritt påføre finfordelte stoffer (gli, smøre, løsne) på overflaten av granulatet. Pulvering av granulatet utføres vanligvis i blandere.
Granulering i et suspendert (fluidisert) lag lar deg kombinere operasjonene med å blande, granulere, tørke og støve i ett apparat. Fluidisert sjiktgranulering av et materiale innebærer å blande pulver i et suspendert sjikt og deretter fukte dem med en granuleringsvæske med fortsatt blanding. For granulering brukes granulatortørkere som SG-30, SG-60.
Granulering ved spraytørking. Essensen av denne metoden er at en løsning eller vandig suspensjon sprøytes med dyser i et tørkekammer som oppvarmet luft passerer gjennom. Ved sprøyting dannes et stort antall dråper. Dråper mister raskt fuktighet på grunn av deres store overflate. I dette tilfellet dannes sfæriske granuler. Denne metoden er egnet for termolabile stoffer, siden kontakt med varm luft i dette tilfellet er minimal.
Tørr (presset) granulering- dette er komprimering av pulver eller deres blandinger i spesielle granulatorer uten fukting for å oppnå holdbare granuler. Denne metoden brukes vanligvis i tilfeller der stoffet brytes ned i nærvær av vann.
Tørrgranulering utføres:
brikettering,
smelting ,
direkte ved å danne granuler (pressgranulering).
Brikettering utføres på briketteringsmaskiner eller
Selskapet "HUTT" (Tyskland) tilbyr en rekke granuldannende maskiner der en blanding av pulver komprimeres umiddelbart for å oppnå granulat.
For å øke flytbarheten til granuler, rulles de til en sfærisk form i en spesiell marmerizer.
Pressing(tablettering i seg selv) utføres ved hjelp av spesielle presser - nettbrettmaskiner.
Hoveddeler av nettbrettmaskin Ethvert system består av trykkstempler - stanser og dyser med hull - stikkontakter. Den nedre stansen går inn i hullet i matrisen, og etterlater et visst rom der tablettmassen helles. Etter dette senker den øvre stansen og komprimerer massen. Deretter stiger den øvre stansen, etterfulgt av den nedre, og skyver ut den ferdige nettbrettet.
For tablettering brukes to typer tabletteringsmaskiner: KTM - sveiv (eksentrisk) Og RTM - roterende (roterende eller roterende). For maskiner av typen KTM er matrisen stasjonær; lasteanordningen beveger seg når matrisene er fylt. For maskiner av RTM-typen beveger matrisene seg sammen med matrisebordet, lasteenheten (mater med trakt) er stasjonær. Maskinene er også forskjellige i deres pressemekanisme. I KTM er den nedre stansen stasjonær, pressingen utføres av den øvre stansen av en skarp slagtype. I RTM utføres pressingen jevnt, ved bruk av begge stansene, med foreløpig pressing. Derfor er kvaliteten på nettbrett oppnådd ved RTM høyere.
Maskiner av typen KTM er lavproduktive og brukes i begrenset grad. De mest brukte maskinene er maskiner av typen RTM med en kapasitet på opptil 500 tusen nettbrett i timen.
Nettbrettmaskiner er produsert av:"Kilian" og "Fette" (Tyskland), "Manesti" (England), "Stoke" (USA), etc. I Russland er maskiner produsert av Minmedbiospeitekhoborudovanie og NPO Progress, St. Petersburg, mye brukt. Utformingen av maskiner av RTM-typen og KTM-typen - i læreboken av Muravyov I.A., P. 358.
Moderne nettbrettmaskiner av RTM-typen er komplekse enheter med vibrasjonstype matere, vakuumtilførsel av pulver til matriser, som sikrer jevn dosering. De har vanligvis automatisk kontroll over nettbrettets vekt og kompresjonstrykk. Utformingen av maskinene sikrer eksplosjonssikkerhet. Støvfjernere brukes til å fjerne støvfraksjoner fra overflaten på tabletter som kommer ut av pressen.
De ferdige tablettene er pakket eller belagt.
7. Belegg av tabletter
Begrepet "belegg" for tabletter har en dobbel betydning: det refererer til både selve belegget og prosessen med å påføre det på kjernen. Som et strukturelt element i doseringsformen utfører tablettbelegget (skallet) to hovedfunksjoner: beskyttende og terapeutisk.
I dette tilfellet oppnås følgende mål:
Beskyttelse av innholdet i tablettene mot ugunstige miljøfaktorer (lys, fuktighet, oksygen, karbondioksid, mekanisk stress, fordøyelsesenzymer, etc.).
Korrigering av tablettegenskaper (smak, lukt, farge, styrke, fargeegenskaper, utseende).
Endring terapeutisk effekt(forlengelse, lokalisering, reduksjon irriterende effekt medisinske stoffer).
Basert på deres struktur og påføringsmetode, er tablettbelegg delt inn i tre grupper:
belagt /"sukker"/;
film;
presset;
Filmbelegg påføres enten ved sprøyting (pulverisering) med en belegningsløsning i en panne eller fluidisert sjikt, eller ved nedsenking i en filmdannende løsning (vekselvis dypping av kjernene på vakuumfikserte plater eller i en sentrifugalinstallasjon) etterfulgt av tørking.
Pressede belegg påføres kun på én måte ved å trykke på spesielle dobbelpressende tablettmaskiner.
Belegging av tabletter med skall er et av stadiene i den generelle tabletteringsteknologiske ordningen. I dette tilfellet fungerer de ferdige tablettene (vanligvis bikonvekse i form) som mellomprodukter, dvs. kjerner som skallet er påført. Avhengig av påføringsmetode og type skall, er det noen forskjeller i antall og ytelse av teknologiske operasjoner.
7.1. Tørkede belegg
Påføringen av "sukker"-belegget utføres ved bruk av tradisjonelle (med en testoperasjon) og suspensjonsmetoder.
Tradisjonelt alternativ består av flere tilleggsoperasjoner: grunning (belegg), infusjon (testing), sliping (utjevning) og glansing (glasering). For grunning blir tablettkjernene i en roterende obduktor fuktet med sukkersirup og drysset med mel til overflaten av tablettene er jevnt belagt (3-4 minutter). Deretter dehydreres limlaget ved å drysse magnesiumkarbonatbase eller blandinger med mel og melis, noe som forhindrer at tablettene fuktes og mister sin styrke. Etter 25-30 minutter tørkes massen med varmluft og alle operasjoner gjentas opptil 4 ganger.
Ved testing legges meldeig på de grunnede kjernene - en blanding av mel og sukkersirup (først med et dryss av basisk magnesiumkarbonat, deretter uten) med obligatorisk tørking av hvert lag. Totalt utføres opptil 14 lag (eller til vekten av tabletten med skallet dobles).
Sliping av skallet for å fjerne uregelmessigheter og ruhet utføres etter å ha myknet overflaten med sukkersirup med tilsetning av 1% gelatin ved å rulle i en obduktor.
Derfor har suspensjonsalternativet blitt en mer progressiv metode for panorering.
Suspensjonsalternativ, når lagdeling utføres fra en dyse eller ved å helle en suspensjon av basisk magnesiumkarbonat på sukker sirup med tillegg av Navy, Aerosil, titandioksid, talkum. Belegningsprosessen reduseres med 6-8 ganger.
Uavhengig av panoreringsalternativet, avsluttes belegningsprosessen med en glansoperasjon. Massen for glans er vokssmelter med vegetabilske oljer, kakaosmørsmelter eller spermaceti-emulsjon, introdusert i den oppvarmede massen av belagte tabletter i siste fase av panorering. Glans kan også fås i en separat obduktor, hvis vegger er dekket med et lag voks eller glansmateriale. Glans forbedrer ikke bare utseendet til belagte belegg, men gir også belegget noe fuktmotstand og gjør belagte tabletter lettere å svelge.
Fordeler med belagte belegg:
utmerket presentasjon;
lett å svelge;
tilgjengelighet av utstyr, materialer og teknologi;
hastighet på frigjøring av narkotika.
Ulemper med belagte belegg:
varigheten av prosessen;
faren for hydrolytisk og termisk ødeleggelse av aktive stoffer;
betydelig økning i masse (opp til dobling).
Påføring av en tynn beskyttende film på tabletter fra en filmdannende løsning med påfølgende fjerning av løsemidlet er mulig:
1. lag-for-lag sprøyting i en beleggskjele,
2. i en pseudokokende seng,
3. nedsenking av kjerner i en filmdannende løsning i et felt med sentrifugalkrefter med tørking i en kjølevæskestrøm mens tablettene faller fritt.
Vanlige operasjoner ved påføring av filmbelegg (uavhengig av metode og utstyr) er tumbling (utjevning av skarpe kanter på kjernene) og støvfjerning ved hjelp av luftstråle, vakuum eller sikting. Dette sikrer jevn tykkelse på skallet over hele overflaten av tablettene.
Selve belegget av kjernene utføres oftest ved gjentatt periodisk spraying av tablettene med en filmdannende løsning fra en dyse i en belegningskjele eller i en pseudokokende sjiktinstallasjon (med eller uten vekslende tørking).
Avhengig av typen filmdannende løsningsmiddel, varierer noen belegningsprosessoperasjoner (stadier) og utstyr. Ved bruk av organiske løsningsmidler (aceton, metylenklorid, kloroform-etanol, etylacetat-isopropanol) er det derfor vanligvis ikke nødvendig forhøyet temperatur for tørking, men det er behov for drift av å fange og regenerere løsemiddeldamper. Derfor brukes lukkede syklusinstallasjoner (for eksempel UZTs-25).
Når du bruker vandige løsninger av filmdannere, oppstår et annet problem: beskyttelse av kjernene mot fuktighet i det første stadiet av belegget. For å gjøre dette hydrofobiseres overflaten av kjernene med oljer etter fjerning av støv.
Nedsenkingsmetoden brukes svært sjelden. Dens historiske variant av vekselvis dypping av kjerner festet ved vakuum på perforerte plater med påfølgende tørking er kjent. En moderne modifikasjon av nedsenkingsmetoden i et sentrifugalapparat er beskrevet i læreboken ed. L.A. Ivanova.
Fordeler med filmbelegg:
implementering av alle formål med å bruke skjell;
lav relativ masse (3-5%);
påføringshastighet (2-6 timer).
Ulemper med filmbelegg:
store konsentrasjoner av organiske løsemiddeldamper i luften (behovet for å fange eller nøytralisere dem)
begrenset utvalg av filmformere.
Denne typen belegg dukket opp takket være bruken av tablettmaskiner med dobbel kompresjon, som er en dobbel rotorenhet med en synkron overføringskarusell (transportrotor). Den engelske maskinen av typen "Draikota" (fra Manesti-selskapet) har to 16-hulromsrotorer, den innenlandske RTM-24 har to 24-hulromsrotorer. Maskinens produktivitet er 10-60 tusen tabletter per time.
På den ene rotoren presses det kjerner som overføres av en transportkarusell med sentreringsanordninger til den andre rotoren for pressing av skallet. Belegget dannes i to trinn: først tilføres granulat for den nedre delen av skallet til matriseredet; deretter brukes overføringskarusellen til å sentrere kjernen der og levere den med en liten presse inn i granulatet; Etter å ha matet den andre porsjonen av granulat inn i rommet over tabletten, presses belegget til slutt ved å bruke de øvre og nedre stansene. Fordeler med pressede belegg:
fullstendig automatisering av prosessen;
hastighet på søknaden;
ingen effekt på kjernen av temperatur og løsemiddel.
Ulemper med pressede belegg:
høy porøsitet og derfor lav fuktighetsbeskyttelse;
De belagte tablettene overføres videre til pakking og pakking.
8. Tritureringstabletter
Tritureringstabletter kalles tabletter som dannes av en fuktet masse ved å gni den inn i en spesiell form, etterfulgt av tørking. De produseres i tilfeller hvor det er nødvendig å skaffe mikrotabletter (diameter 1-2 mm) eller hvis det kan oppstå en endring i det medisinske stoffet under pressing. For eksempel fremstilles nitroglyserintabletter som tritureringstabletter for å unngå eksplosjon når nitroglyserin utsettes for høyt trykk.
Tritureringstabletter er hentet fra finmalte medisinske og hjelpestoffer. Blandingen fuktes og gnis inn i en matriseplate med et stort antall hull. Deretter, ved hjelp av stanser, skyves tablettene ut av formene og tørkes. En annen metode er å tørke tablettene direkte i matrisene.
Tritureringstabletter løses raskt og enkelt i vann, siden de har en porøs struktur og ikke inneholder uløselige hjelpestoffer. Derfor er disse tablettene lovende for fremstilling av øyedråper og injeksjonsløsninger.
9. Vurdering av kvaliteten på nettbrett
Utbredt bruk av nettbrett på grunn av en rekke fordeler fremfor andre doseringsformer, krever standardisering i mange henseender. Alle kvalitetsindikatorer for tabletter er konvensjonelt delt inn i fysiske, kjemiske og bakteriologiske. Til fysiske kvalitetsindikatorer tabletter inkluderer:
geometrisk (form, overflatetype, tilstedeværelse av en avfasning, forhold mellom tykkelse og diameter, etc.);
faktisk fysisk (masse, nøyaktighet av massedosering, indikatorer på styrke, porøsitet, bulktetthet);
utseende (farging, flekker, bevaring av form og overflate, tilstedeværelse av tegn og inskripsjoner, type og struktur av et brudd langs diameteren;
fravær av mekaniske inneslutninger.
konstant av den kjemiske sammensetningen (overholdelse av det kvantitative innholdet i oppskriften, ensartethet av dosering, lagringsstabilitet, holdbarhet);
løselighet og desintegrasjon;
farmakologiske indikatorer på aktiviteten til medisinske stoffer (halveringstid, eliminasjonskonstant, grad av biotilgjengelighet, etc.)
sterilitet (implantasjon og injeksjon);
mangel på intestinal mikroflora;
maksimal forurensning med saprofytter og sopp.
De fleste av verdens farmakopéer har vedtatt følgende grunnleggende krav til kvaliteten på tabletter:
utseende;
tilstrekkelig styrke;
desintegrasjon og løselighet;
Mikrobiologisk renhet.
Generell artikkel i Global Fund XI standardiserer:
tablettform (rund eller annen):
overflatens natur (flat eller bikonveks, glatt og ensartet, med inskripsjoner, symboler, merker);
maksimale mengder glide- og smøretilsetningsstoffer;
Laster inn...