Найбільш поширені три технологічні схеми отримання таблеток: із застосуванням вологого або сухого гранулювання та пряме пресування.
Основні стадії процесу виробництва таблеток такі:
- - зважування, після якого сировина надходить на просіювання за допомогою просіювачів вібраційного принципу дії;
- - гранулювання;
- - калібрація;
- - Пресування з отриманням таблеток;
- - Розфасовка в блістери.
- - Упаковка.
Підготовка вихідних матеріалів до таблетування зводиться до їх розчинення та розвішування.
Зважування сировини здійснюється у витяжних шафах з аспірацією. Після зважування сировина надходить на просіювання за допомогою просіювачів вібраційного принципу.
Змішування. Лікарські та допоміжні речовини, що складають таблеткову суміш, необхідно ретельно змішувати для рівномірного розподілу їх у загальній масі. Отримання однорідної за складом таблеткової суміші є дуже важливою і складною технологічною операцією. У зв'язку з тим, що порошки мають різні фізико-хімічні властивості: дисперсність, насипна щільність, вологість, плинність та ін. На цій стадії використовують змішувачі періодичної дії лопатевого типу, форма лопат може бути різною, але найчастіше черв'ячна або зетообразной. Часто також змішування проводять у грануляторі.
Гранулювання. Це процес перетворення порошкоподібного матеріалу на зерна певної величини, що необхідно для поліпшення сипкості таблетованої суміші та запобігання її розшаровування. Гранулювання може бути "вологим" та "сухим". Перший вид гранулювання пов'язаний з використанням рідин - розчинів допоміжних речовин; при сухому гранульуванні за допомогою змочувальних рідин або не вдаються, або використовують їх лише на одній певній стадії підготовки матеріалу до таблетування.
Вологе гранулювання складається з наступних операцій:
- - подрібнення речовин у тонкий порошок;
- - Зволоження порошку розчином зв'язувальних речовин;
- - протирання отриманої маси через сито;
- - висушування та обробки грануляту.
Подрібнення. Зазвичай операції змішування та рівномірного зволоження порошкоподібної суміші різними гранулирующими розчинами поєднують і проводять в одному змішувачі. Іноді в одному апараті поєднуються операції змішування та гранулювання (високошвидкісні змішувачі – гранулятори). Змішування забезпечується за рахунок енергійного примусового кругового перемішування частинок та зіштовхування їх один з одним. Процес перемішування для одержання однорідної за складом суміші триває 3 - 5хв. Потім до попередньо змішуваного порошку змішувач подається гранулююча рідина, і суміш перемішується ще 3 - 10хв. Після завершення процесу гранулювання відкривають розвантажувальний клапан і при повільному обертанні скребка готовий продукт висипається. Застосовується ще інша конструкція апарату для поєднання операцій змішування та гранулювання - відцентровий змішувач - гранулятор.
Зволоження. Як зв'язувальні речовини рекомендують застосовувати воду, спирт, цукровий сироп, розчин желатину і 5% крохмальний клейстер. Необхідну кількість зв'язувальних речовин встановлюють дослідним шляхом для кожної маси, що таблетується. Для цього щоб порошок взагалі гранулювався, він повинен бути зволожений до певної міри. Про достатність зволоження судять так: невелика кількість маси (0,5 - 1г) стискають між великим і вказівним пальцем: "коржик", що утворився, не повинен прилипати до пальців (надмірне зволоження) і розсипатися при падінні з висоти 15 - 20см (недостатнє зволоження). Зволоження проводять у змішувачі з S (сигма) - подібними лопатями, які обертаються з різною швидкістю: передня - зі швидкістю 17 - 24об/хв, а задня - 8 - 11об/хв, лопаті можуть обертатися у зворотний бік. Для спорожнення змішувача корпус його перекидають і виштовхують масу за допомогою лопатей.
Протирання (власне гранулювання). Гранулювання проводять шляхом протирання отриманої маси через сито 3 - 5мм (№ 20, 40 і 50). Застосовують пробивні сита з нержавіючої сталі, латуні або бронзи. Не допускається вживання тканинних дротяних сит, щоб уникнути попадання в таблеткову масу уривків дроту. Протирання виробляють за допомогою спеціальних протирочних машин – грануляторів. У вертикальний перфорований циліндр насипають гранульовану масу і протирають через отвори за допомогою лопатей.
Висушування та обробка гранул. Отримані ранули розсипають тонким шаром на піддонах і іноді підсушують на повітрі при кімнатній температурі, але частіше за температуре30 - 40? C у сушильних шафах чи сушильних приміщеннях. Залишкова вологість у гранулах не повинна перевищувати 2%.
У порівнянні з сушінням в сушильних шафах, які є малопродуктивними і в яких тривалість сушіння досягає 20 - 24 години, більш перспективною вважається сушіння гранул у киплячому (псевдозрідженому) шарі. Основними її перевагами є: - Висока інтенсивність процесу; зменшення питомих енергетичних витрат; можливість повної автоматизації процесу.
Але вершиною технічної досконалості і найперспективнішим служить апарат, у якому поєднані операції змішування, гранулювання, сушіння та опудрювання. Це добре відомі апарати СГ-30 та Сг-60, розроблені Ленінградським НВО "Прогрес".
Якщо операції вологого гранулювання виконуються в окремих апаратах, то після сушіння гранул слід операція сухого гранулювання. Після висушування гранулят не являє собою рівномірної маси і часто містить грудки з гранул, що злиплися. Тому гранулят повторно надходить у протирочну машину. Після цього від грануляту відсіюють пил, що утворився.
Оскільки гранули, отримані після сухої грануляції, мають шорстку поверхню, що ускладнює надалі їх висипання із завантажувальної воронки в процесі таблетування, а крім цього, гранули можуть прилипати до матриці та пуансонів таблетпреса, що викликає, крім порушення ваги, вади в таблетках, вдаються до операції "опудрювання" грануляту. Ця операція здійснюється вільним нанесенням тонко подрібнених речовин на поверхню гранул. Шляхом опудрювання в таблетмасу вводять речовини, що ковзають і розпушують.
Сухе гранульування. У деяких випадках, якщо лікарська речовина розкладається у присутності води, вдаються до сухого гранульування. Для цього з порошку пресують брикети, які розмелюють, отримуючи крупку. Після відсіювання від пилу крупку таблетують. В даний час під сухим гранулюванням розуміють метод, при якому порошкоподібний матеріал піддають первісному ущільненню (пресуванню) і отримують гранулят, який потім таблетують вторинне ущільнення. При початковому ущільненні в масу вводять сухі речовини, що склеюють (МЦ, КМЦ, ПЕО), що забезпечують під тиском зчеплення частинок як гідрофільних, так і гідрофобних речовин. Доведено придатність для сухого гранулювання ПЕО у поєднанні з крохмалем та тальком. При використанні одного ПЕО маса прилипає до пуансонів.
Пресування (власне таблетування). Це процес утворення таблеток із гранульованого або порошкоподібного матеріалу під дією тиску. У сучасному фармацевтичному виробництві таблетування здійснюється на спеціальних пресах – роторних таблеткових машинах (РТМ). Пресування на таблеткових машинах здійснюється прес-інструментом, що складається з матриці та двох пуансонів.
Технологічний цикл таблетування на РТМ складається з низки послідовних операцій: дозування матеріалу, пресування (освіта таблетки), її виштовхування та скидання. Всі ці операції здійснюються автоматично одна за одною за допомогою відповідних виконавчих механізмів.
Пряме пресування. Це процес пресування негранульованих порошків. Пряме пресування дозволяє виключити 3 - 4 технологічні операції і, таким чином, має перевагу перед таблетуванням з попереднім гранулюванням порошків. Однак, незважаючи на переваги, пряме пресування повільно впроваджується у виробництво.
Це пояснюється тим, що для продуктивної роботи таблеткових машин пресований матеріал повинен володіти оптимальними технологічними характеристиками (сипкістю, пресуванням, вологістю та ін.) Такими характеристиками має лише невелика кількість не гранульованих порошків - натрію хлорид, калію йодид, натрію та амонію бромід, гексо бромкамфара та ін речовини, що мають ізометричну форм частинок приблизно однакового гранулометричного складу, що не містять великої кількості дрібних фракцій. Вони добре пресуються.
Одним із методів підготовки лікарських речовиндо прямого пресування є спрямована кристалізація - домагаються отримання таблетованої речовини в кристалах заданої сипкості, пресування та вологості шляхом особливих умовкристалізації. Цим методом одержують ацетилсаліцилову кислоту та аскорбінову кислоту.
Широке використання прямого пресування може бути забезпечене підвищенням сипкості негранульованих порошків, якісним змішуванням сухих лікарських та допоміжних речовин, зменшенням схильності до розшарування речовин.
Знепилювання. Для видалення з поверхні таблеток, що виходять з пресу, пилових фракцій застосовують обезпилювачі. Пігулки проходять через перфорований барабан, що обертається, і очищаються від пилу, який відсмоктується пилососом.
Після виробництва таблеток слідує стадія їх упаковки в блістери на блістерних машинах і розфасовка. на великих виробництвахблістерні та картонажні машини (останні включають також фальмашину і маркірувальник) поєднані в єдиний технологічний цикл. Виробники блістерних машин комплектують додатковим обладнанням свої машини та постачають готову лінію замовнику. На малопродуктивних і пілотних виробництвах можливе виконання низки операцій на ручну, у зв'язку з цим у роботі наведено приклади можливості закупівлі окремих елементів устаткування.
Матеріал для отримання таблеток методом прямого пресування повинен мати хорошу пресування, сипкість, оптимальної вологістю, мати приблизно однаковий гранулометричний склад і ізометричну форму частинок.
Технологічна схема:
1) Відвішування - відмірювання вихідного матеріалу.
2) Подрібнення.
Істотною вимогою методу прямого пресування є необхідність забезпечення однорідності змісту активного компонента. Щоб досягти високої однорідності суміші, прагнуть найбільш тонкого помелу ЛВ. Для цього використовують млина для надтонкого подрібнення, наприклад, струменеві млина – подрібнення матеріалу відбувається в струмені енергоносія (повітря, інертний газ), що подається до млина зі швидкістю, що досягає декількох сотень м/с.
3) Змішування. Пряме пресування в сучасних умовах– це пресування суміші, що складається з ЛХ, наповнювачів та допоміжних речовин => необхідно змішування для досягнення однорідності. Висока однорідність суміші досягається в змішувачах відцентрової дії.
4)Пресування.
На роторній таблетці (РТМ). Щоб уникнути розшарування та тріщин таблеток, необхідно підібрати оптимальний тиск пресування. Встановлено, що форма пуансонів впливає на рівномірність розподілу сил пресування по діаметру таблетки: плоскі без фасок пуансони сприяють получ-ю найміцніших табл.
Для прямого пресування рекомендовано РТМ-3028, що має пристрій вакуумної подачі порошків у матрицю. У момент завантаження матеріалу через отвір, з'єднаний з вакуумною лінією, порожнини матриці відсмоктується повітря. При цьому порошок надходить у матрицю під дією вакууму, що забезпечує високу швидкість та підвищує точність дозування. Однак є недоліки – вакуумна конструкція швидко засмічується порошком.
Апаратурна схема виробництва таблеток
ТС-1 Підготовча
Сита з розміром отворів 0,2-0,5 ім
ТС-2 Змішання
Змішувач черв'ячно-лопатевого типу
ТС-3 Таблетування
ТС-4 Контроль якості таблеток
Мікрометр
Ваги аналітичні
Прилад "Ервека", для опр. міцності на стиск
Фріабілятор для опр.міцності на стирання
Прилад "кошик, що коливається"
Прилад "кошик, що обертається"
Спектрофотометр
ТС-5 Упаковка та маркування
Автомат для упаковки таблеток у без'ячкову упаковку
а) Крохмаль- Наповнювач (потрібний, тому що мало ЛВ - менше 0,05 г); розпушувач, що покращує змочуваність таблетки і сприяє утворенню у ній гідрофільних пір, тобто. зменшує час розпаду; крохмальний клейстер – зв'язувальна речовина.
зволоження: якщо потрібно додати невелику кількість зволожувача, то зв'язуючу речовину вводять у суміш у сухому вигляді, якщо кількість зволожувача велика, то зв'язуючу речовину вводять у вигляді розчину.
Желатин– зв'язуюча речовина, для міцності гранул та таблеток
Стеаринова кислота– ковзна речовина (змащувальна та перешкоджаюча прилипання) – сприяє полегшеному виштовхуванню таблеток з матриці, запобігаючи утворенню подряпин на їх гранях; Протиприлипаючий запобігають налипання маси на стінки пуансонів і матриць, а також злипання частинок один з одним.
Тальк- ковзна речовина (так само як і стеаринова кислота + забезпечує ковзання - це його основний ефект) - рівномірне закінчення таблетованих мас з бункера в матрицю, що гарантує точність і сталість дозування ЛВ. Наслідок – безперебійна робота таблеткової машини та висока якість таблеток.
Аеросил, тальк та стеаринвоя кислота– вони знімають електростатичний заряд із частинок грануляту, що покращує їхню сипкість.
Для підвищення пресування лікарських речовин при прямому пресуванні до складу порошкової суміші вводять сухі склеювальні речовини - найчастіше мікрокристалічну целюлозу (МКЦ) або поліетиленоксид (ПЕО). Завдяки своїй здатності поглинати воду і гідратувати окремі шари таблеток, МКЦ сприятливо впливає на процес вивільнення лікарських речовин. З МКЦ можна виготовити міцні, але не завжди таблетки, що добре розпадаються. Для поліпшення розпаду таблеток з МКЦ рекомендують додавати ультраамілопектин.
При прямому пресуванні показано застосування модифіковані крохмалі.Останні вступають у хімічну взаємодію Космосу з лікарськими речовинами, значно впливаючи з їхньої вивільнення і біологічну активність.
Часто використовують молочний цукоряк засіб, що покращує сипкість порошків, а також гранульований кальцію сульфат, що має хорошу плинність і забезпечує отримання таблеток з достатньою механічною міцністю. Застосовують також циклодекстрин, що сприяє збільшенню механічної міцності таблеток та їхньої розпадності.
Пряме пресуванняв сучасних умовах-це пресування суміші, що складається з лікарських речовин, наповнювачів та допоміжних речовин. Істотною вимогою методу прямого пресування є необхідність забезпечення однорідності змісту активного компонента. Щоб досягти високої однорідності суміші, необхідної для забезпечення лікувального ефекту кожної таблетки, прагнуть найбільш тонкого помелу лікарської речовини.
Проблеми прямого пресування пов'язані також з дефектами таблеток, такими як розшарування та тріщини. При прямому пресуванні найчастіше відокремлюються верхівка та низ таблетки у вигляді конусів. Однією з основних причин утворення тріщин та розшарування в таблетках є неоднорідність їх фізичних, механічних та реологічних властивостей через вплив зовнішнього та внутрішнього тертя та пружну деформацію стінок матриці. Зовнішнє тертя є відповідальним за перенесення маси порошку в радіальному напрямку, що призводить до нерівномірності щільності таблетки. При знятті тиску пресування через пружну деформацію стінок матриці таблетка відчуває значні напруги стиснення, які призводять до тріщин в її ослаблених перерізах за рахунок нерівномірної щільності таблетки через зовнішнє тертя, відповідального за перенесення маси порошку в радіальному напрямку.
Чинить і тертя про бічну поверхню матриці під час виштовхування таблетки. Причому найчастіше розшарування настає у момент, коли частина таблетки виходить з матриці, оскільки в цей час проявляється пружна післядія частини таблетки при виштовхуванні з матриці, тоді як частина її, що знаходиться в матриці, ще не має можливості вільно деформуватися. Встановлено, що на нерівномірність розподілу сил пресування діаметром таблетки впливає форма пуансонів. Плоскі без фасок пуансони сприяють отриманню найміцніших таблеток. Найменш міцні пігулки зі сколами та розшаруваннями спостерігалися при пресуванні пуансонами з глибокою сферою. Плоскі пуансони з фаскою та сферичні з нормальною сферою займають проміжне положення. Відзначено також, що чим вищий тиск пресування, тим вище більше передумовдля утворення тріщин та розшарування.
ДЛЯ ПРАКТИЧНИХ (СЕМІНАРСЬКИХ)
ЗАНЯТТЯ
Курс 4
Дисципліна: ПРОЕКТУВАННЯ ХІМІКО-ФАРМАЦЕВТИЧНОГО ВИРОБНИЦТВА
Упорядник:
Мурзагалієва Е.Т.
Алмати, 2017 р.
Практичне заняття № 10
План заняття.
Розробка технологічної лінії виробництва фармацевтичної продукції
Принципові технологічні схеми виробництва твердих та рідких лікарських форм.
При складанні проекту промислового підприємства необхідно визначити типи та розміри будівель, їх потрібні площі, чисельність робітників, кількість та типи обладнання, необхідну для підприємства кількість сировини, матеріалів, енергії та палива. Необхідно також розробити план підприємства та внутрішнє планування цехів. Усі ці завдання вирішуються з урахуванням даних прийнятого технологічного процесу виробництва.
Тому, розпочинаючи проектування промислової будівлі, необхідно перш за все вивчити технологічний процесданого виробництва. Основою для архітектурно-будівельної розробки проекту є технологічна виробнича схема, яка є графічне зображенняфункціональної залежності між окремими виробничими процесами, що здійснюються в даному цеху.
Уважне вивчення технологічної схеми функціонального зв'язку приміщень дозволяє встановити раціональну послідовність розташування відділень і приміщень цеху, і ця схема є вихідною базою для проектування плану будівлі.
Принципова технологічна схема виробництва з описом процесу за стадіями. У технологічну схему повинні входити всі основні та допоміжні процеси, вузли приготування та регенепрації каталізаторів, допоміжних матеріалів, очищення забруднених вод, знешкодження газових викидів та переробки відходів. Принципова технологічна схема повинна включати вузли механізації вантажно-розвантажувальних робіт та вузли дозування.
Тверді лікарські форми –тип лікарських форм, що характеризуються сталістю обсягу та геометричної форми внаслідок властивостей твердості та пружності. До твердих лікарських форм відносять: брикети, гранули, губки лікувальні, драже, карамелі, капсули, олівці, мікрокапсули, мікросфери, ліпосоми, пелети, плівки лікарські, порошки, гумки жувальні, збори, таблетки.
Драже- тверда дозована лікарська форма, що отримується пошаровим нанесенням лікарських речовин на мікрочастинки допоміжних речовин з використанням цукрових сиропів.
Брикет- тверда дозована лікарська форма, одержувана пресуванням лікарських речовин або подрібненої лікарської рослинної сировини (або суміші різних видіврослинної сировини) без додавання допоміжних речовин та призначена для приготування розчинів, настоїв (брикет для настою) та відварів (брикет для відвару).
Карамель- Тверда лікарська форма з високим вмістом інвертованого цукру, призначена для застосування в ротовій порожнині. Карамель гомеопатична містить гомеопатичний лікарський засіб.
Імплантат– стерильна тверда лікарська форма депо для введення у тканини тіла. До імплантатів відносяться: таблетки імплантовані, таблетки депо, капсули підшкірні, стрижні імплантовані.
Мікрокапсули- капсули, що складаються з тонкої оболонки з полімерного або іншого матеріалу, кулястої або неправильної форми, розміром від 1 до 2000 мкм, що містить тверді або рідкі лікарські речовини з додаванням або без додавання допоміжних речовин. Мікрокапсули входять до складу інших, кінцевих лікарських форм - капсул, порошку, мазі, суспензії, таблеток, емульсії.
Система терапевтична- Лікарська форма (система доставки) з контрольованим (пролонгованим) вивільненням лікарської речовини зі швидкістю, встановленою заздалегідь, через певний час, у певному місці, відповідно до реальної потреби організму. За принципом вивільнення розрізняють системи терапевтичні: фізичні (дифузійні, осмотичні, гідростатичні) та хімічні іммобізовані, хімічно модифіковані; за місцем дії: гастроінтестинальні (пероральні), очні, внутрішньоматкові, нашкірні (трансдермальні), стоматотологічні.
Пігулки- тверда дозована лікарська форма, одержувана пресуванням порошків та гранул, що містять одну або більше лікарських речовин з додаванням або без допоміжних речовин.
Серед таблеток розрізняють:
· Власне таблетки (пресовані)
· таблетки тритураційні (формовані; мікротаблетки)
· непокриті, покриті
· Шипучі
· Шлунково-резистентні (кишковорозчинні)
· З модифікованим вивільненням
· Для використання в порожнині рота
Для приготування розчину чи суспензії та ін.
Технологія приготування таблеток полягає у змішуванні лікарських препаратів з необхідною кількістю допоміжних речовин та пресуванні на таблеткових пресах..
Більшість ЛВ не мають властивостей, що забезпечують безпосереднє їх пресування: ізодіаметрична форма кристалів, хороша сипкість (плинність) і пресування, низька адгезійна здатність до прес-інструменту таблеткового преса. Пряме пресування здійснюється: з додаванням допоміжних речовин, що покращують технологічні властивості діючих речовин; шляхом примусової подачі таблетованого матеріалу із завантажувальної вирви таблеткової машини в матрицю; з попередньою спрямованою кристалізацією пресованої речовини.
Подрібнення
Просіюваннямусуваються деякі м'які конгломерати порошків або протиранням їх через перфоровані пластини або сита з певним розміром отворів. В інших випадках просіювання є невід'ємною частиною подрібнення для одержання суміші з певним гранулометричним складом.
Подрібненнявикористовується для досягнення однорідності змішування, усунення великих агрегатів в матеріалах, що комкуються і склеюються, збільшення технологічних і біологічних ефектів. Подрібнення порошків призводить до збільшення міцності та числа контактів між частинками та в результаті - до утворення міцних конгломератів.
Гранулювання– спрямоване на укрупнення частинок – процес перетворення порошкоподібних субстанцій на зерна певної величини
В даний час існує три основні способи грануляції:
- суха грануляція, або грануляція розмолом - стиснення сухого продукту, формування пластини або брикету, що подрібнюють у гранули потрібного розміру. Застосовують для ЛХ, що розкладаються у присутності води, що вступають у хімічні реакції взаємодії;
- волога грануляція– зволоження порошків, що мають погану сипкість та недостатню здатність до зчеплення між частинками, розчином сполучних речовин та гранулюванням вологої маси. Найбільш ефективними та міцно зв'язуючими речовинами є похідні целюлози, полівініловий спирт, полівінілпіролідон; менш ефективними вважаються желатин та крохмаль.
Таблетування (пресування)полягає у двосторонньому стисканні матеріалу, що знаходиться в матриці, за допомогою верхнього та нижнього пуансонів. Пресування на таблеткових машинах здійснюється прес-інструментом, що складається з матриці та двох пуансонів. В даний час застосовують ротаційні таблеткові машини (РТМ). РТМ мають велику кількість матриць, вмонтованих у матричний стіл, та пуансонів, що забезпечує високу продуктивність таблеткових пресів. Тиск у РТМ наростає поступово, що забезпечує м'яке та рівномірне пресування таблеток.
Рідкі лікарські форми(ЖЛФ) – препарати, які отримують змішуванням або розчиненням діючих речовин у розчиннику, а також шляхом вилучення діючих речовин з рослинного матеріалу.
Розчинність– властивість речовин розчинятися у різних розчинниках (кількість розчинника на 1,0 речовини)
Концентровані розчини– це недозований вид аптечної заготівлі, що застосовується для приготування лікарських форм з рідким дисперсійним середовищем шляхом розведення або суміші з іншими лікарськими речовинами.
РОЗЧИНАЧІ, ЩО ЗАСТОСУВАННЯ У ТЕХНОЛОГІЇ РІДКИХ ЛІКАРСЬКИХ
Умови отримання очищеної води
(пр. МОЗ України №139 від 14.06.93 р.)
окреме приміщення, стіни та підлога якого викладені облицювальною плиткою;
Забороняється проведення робіт, які не пов'язані з отриманням очищеної води;
Збірники для води з нержавіючої сталі або скла (як виняток);
Балони з водою поміщаються у засклені ящики, пофарбовані білою олійною фарбою.
СХЕМА ТЕХНОЛОГІЇ І КОНТРОЛЮ ЯКОСТІ РІДКИХ ЛІКАРСЬКИХ ФОРМ
ПРИГОТУВАННЯ МІКСТУР
Мікстури- Рідкі лікарські форми для внутрішнього застосування, які дозуються ложками (їдальнями, десертними, чайними).
Краплі– це рідкі лікарські форми для внутрішнього та зовнішнього застосування, що дозуються краплями.
Схема виготовлення рідких лікарських форм
Надіслати свою гарну роботу до бази знань просто. Використовуйте форму нижче
Студенти, аспіранти, молоді вчені, які використовують базу знань у своєму навчанні та роботі, будуть вам дуже вдячні.
Розміщено на http://www.allbest.ru/
Технологія виготовлення таблеток
Найбільш поширені три технологічні схеми одержання таблеток (схема 1):
· Із застосуванням вологого гранулювання
· із застосуванням сухого гранулювання
· Пряме пресування
таблетка виготовлення гранулювання
Підготовка лікарських та допоміжних речовин
Фармацевтична промисловість отримує лікарські та допоміжні речовини, які, як правило, відповідають вимогам ГФ XI та ГОСТ, у подрібненому та просіяному вигляді, тому підготовка матеріалів зводиться до розпаковування порошків та їх відважування. Якщо вихідні матеріали не відповідають необхідному фракційному складу, зазначеному в регламенті, їх подрібнюють. Вибір обладнання цієї операції визначається властивостями оброблюваних матеріалів і ступенем подрібнення.
Для попереднього подрібнення до середніх розмірів великокристалічних матеріалів (натрію хлорид, цукор та ін.) застосовують молоткові млини, до дрібного та тонкого - дисмембратори та кульові млини. Надтонке подрібнення вихідних матеріалів, наприклад, для підвищення ефективності ковзаючих речовин або для досягнення однорідності змішування лікарських речовин з малою дозуванням, отримують на газоструминному млині.
При подрібненні твердих матеріалів на зазначених машинах практично не виходить однорідного продукту, тому необхідно просіювання відділення більш великих частинок. Ретельний відбір фракції дозволяє одержати продукт певного гранулометричного складу. У виробництві таблетованих лікарських форм вихідні сипучі речовини зазвичай просіюють машинах з вібраційним принципом дії.
Змішування компонентів, що входять до складу таблеток
Складові таблеткову суміш лікарські та допоміжні речовини необхідно ретельно змішувати для рівномірного розподілу їх у загальній масі. Отримання однорідної за складом таблеткової суміші є дуже важливою і в той же час досить складною технологічною операцією, у зв'язку з тим, що порошки мають різні фізико-хімічні властивості: дисперсність, насипна щільність, вологість, плинність та ін.
Суха та волога грануляція. Обладнання, що застосовується. Визначення та цілі грануляції
Процес грануляції (гранулювання) є важливим, іноді невід'ємним процесом у виробництві твердих лікарських форм. На сучасному фармацевтичному ринкув Росії та за кордоном в даний час представлено велику кількість застосовуваного для цього процесу обладнання, яке постійно вдосконалюється і модернізується, відповідаючи останнім вимогам фармацевтичної індустрії.
Грануляція (гранулювання) - спрямоване укрупнення частинок, тобто процес перетворення порошкоподібного матеріалу на частинки (гранули) певної величини.
Цілі грануляції полягають у наступному:
· Запобігання розшарування багатокомпонентних таблетованих мас;
· Поліпшення сипкості порошків та їх сумішей;
· Забезпечення рівномірної швидкості надходження порошку в матрицю таблеткової машини;
· Забезпечення більшої точності дозування;
· Забезпечення рівномірного розподілу активного компонента, а отже, більшої гарантії лікувальних властивостей кожної таблетки.
Розшарування маси, що таблетується, зазвичай відбувається за рахунок різниці в розмірах частинок і різниці в значеннях питомої щільності входять до її складу лікарських і допоміжних компонентів. Таке розшарування можливе при різноманітних вібраціях таблеткових машин та їх вирв. Розшарування таблеткової маси - небезпечний і неприпустимий процес, що викликає майже повне виділення компонента з найбільшою питомою поверхнею із суміші та порушення його дозування. Грануляція запобігає цій небезпеці, оскільки в процесі отримання гранул відбувається злипання частинок різних розмірівта питомої щільності. Гранулят, що утворюється за умови рівності розмірів одержуваних гранул набуває досить постійну насипну щільність. Велику роль грає також міцність гранул: міцні гранули менше схильні до стирання і мають кращу сипкість.
Грануляція необхідна для поліпшення сипучості маси, що таблетується, в результаті значного зменшення сумарної поверхні частинок при їх злипанні в гранули і, отже, зменшення тертя між частинками при русі.
Види грануляції
В даний час існує два способи грануляції:
· Суха грануляція, або грануляція розмолом;
· Волога грануляція.
Суха грануляція
Суха грануляція - це спосіб, при якому порошкоподібний матеріал (суміш лікарських та допоміжних речовин) піддається ущільненню з одержанням грануляту. Суха грануляція застосовується у тих випадках, коли волога грануляція впливає на стабільність та/або фізико-хімічні характеристики лікарської речовини, а також коли лікарська та допоміжна речовини після проведення процесу вологої грануляції погано стискаються.
Якщо лікарські речовини піддаються під час сушіння фізичним змінам (плавлення, розм'якшення, зміна кольору) або вступають у хімічні реакції, їх брикетують, тобто з порошку пресують брикети на спеціальних пресах брикету з матрицями великого розміру (25 на 25 мм) під високим тиском. Отримані брикети подрібнюють за допомогою млинів, фракціонують із застосуванням сит та пресують на таблеткових машинах таблетки заданої маси та діаметру.
Слід зазначити, що при виготовленні таблеток суха грануляція використовується рідше ніж волога грануляція або пряме пресування.
Основні стадії процесу сухої грануляції:
1. змішування порошків;
2. компактування;
3. подрібнення;
4. просіювання;
5. опудрювання;
6. змішування.
Деякі стадії можуть бути відсутніми.
Грануляцію брикетуванням можна використовувати також, коли ЛВ має хорошу пресування і для нього не потрібно додаткового зв'язування частинок сполучними речовинами.
Найбільш відомим методом сухої грануляції є метод компактування, при якому відбувається компактування сухого порошку, надання форми гранул під деяким тиском (рис. 4).
В даний час, застосовуючи спосіб сухої грануляції, до складу маси, що таблетується, вводять сухі сполучні речовини (наприклад, мікрокристалічну целюлозу, поліетиленоксид), що забезпечують під тиском зчеплення частинок як гідрофільних, так і гідрофобних. Зчеплення частинок друг з одним відбувається під впливом сил різної природи. У першому етапі діють сили молекулярні, електростатичні, магнітні. Потім відбувається формування зв'язків між частинками, після чого починають діяти капілярні сили. На другому етапі відбувається процес агломерації за рахунок утворення твердих містків внаслідок спікання частинок, часткового плавлення чи кристалізації розчинних речовин. Далі відбувається утворення твердих містків між частинками за рахунок хімічної реакції, процесу затвердіння сполучних речовин або кристалізації нерозчинних речовин.
Устаткування для сухої грануляції
Процес сухої грануляції складає спеціальному устаткуванні.
Комбінована установка поєднує процеси компактування, подрібнення та поділу отриманих гранул (рис 5).
1 – ємність; 2 - вібросито; 3 – гранулятор; 4 – подрібнювач; 5 - регулюючий пристрій; 6 - валковий прес; 7 – шнек; 8 – змішувач; 9 - трубопровід для подачі вихідних речовин у змішувач; 10 – сітка гранулятора; 11 – живильник.
Принцип роботи прес - гранулятора (рис.6) полягає в наступному: обертаючись у різні сторонивалки 1 і 2 захоплюють порошкоподібну суміш і продавлюють її через отвори в стінці порожнистих валків. Усередині порожнистих валків ніж 4 зрізує отримані гранули.
1, 2 - валки, що пресують;
3 – вертикальний шнек;
Волога грануляція
Вологу грануляцію піддають порошки, що мають погану сипкість і недостатню здатність до зчеплення між частинками. В особливих випадках масу додають сполучні розчини, що покращують зчеплення між частинками. Грануляція, або протирання вологої маси, проводиться з метою ущільнення порошку та отримання рівномірних зерен - гранул, що мають гарну сипкість.
Волога грануляція включає послідовні стадії:
· подрібнення речовин у тонкий порошок та змішування сухої лікарської речовини з допоміжними речовинами;
· Перемішування порошків з гранулюючими рідинами;
· Грануляція;
· сушіння вологих гранул;
· опудрювання сухих гранул.
Подрібнення та змішування проводять у млинах та змішувачах різних конструкцій, представлених раніше. Отриманий порошок просіюють через сита. Для того, щоб порошок гранулювався, він повинен бути зволожений до певної міри. Для цього проводять перемішування порошків з гранулюючими рідинами. Оптимальна кількість зволожувача визначається експериментально (виходячи з фізико-хімічних властивостейпорошків) та вказується в регламенті. Якщо зволожувача мало, то гранули після сушіння розсипатимуться, якщо багато - маси буде в'язкою, липкою і погано гранульованою. Маса з оптимальною вологістю є вологою, щільною сумішшю, що не прилипає до руки, але розсипається на окремі грудочки при здавлюванні.
Сполучні речовини необхідні для того, щоб зв'язати частинки порошку і запобігти порушенням поверхні готових таблеток, тобто підвищити міцність таблеток і стійкість до руйнувань.
Схема механізму вологої грануляції показано малюнку 4.32. Сполучна (гранулююча) рідина потрапляє на тверді частинки порошку, змочуючи його та утворюючи рідкі «містки». При зневодненні суміші активної та допоміжних речовин з гранулюючою рідиною сполучні рідкі «містки» поступово перетворюються на тверді «містки» і в результаті утворюються агломерати (кінцеві гранули, що мають структуру «снігової грудки»).
З'єднання частинок відбувається за рахунок молекулярних, електростатичних та капілярних сил. Утворення "містків" може відбуватися за рахунок хімічної реакції.
Волога грануляція залишається найбільш широко використовуваним методом виготовлення сумішей для таблеток. Є не менше чотирьох різних варіантів методу:
1. Грануляція суміші лікарської та допоміжних речовин з використанням розчину сполучного.
2. Грануляція суміші лікарського та допоміжних речовин із сполучним та чистим розчинником.
3. Грануляція суміші лікарського та допоміжних речовин і частини сполучного з використанням розчину частини сполучного.
4. Грануляція суміші лікарського та допоміжних речовин з використанням частини розчину сполучного з подальшим додаванням частини сухого сполучного, що залишилася, в готовий гранульований матеріал.
Є ціла низка факторів, які визначають, який саме з методів слід використовувати. Для багатьох рецептур при використанні методу 1 виходять таблетки з більш швидким часом розпаду та швидшим вивільненням лікарської речовини, ніж при використанні методу 2. У багатьох випадках метод 1 призводить до отримання трохи твердіших таблеток, ніж метод 2. Метод 3 застосовується тоді, коли не можна використовувати метод 1 (наприклад, коли таблетована суміш не може ввібрати необхідну кількість рідини). У разі труднощів, пов'язаних з часом розпаду, рекомендується використовувати метод 4.
Сполучні речовини для вологої грануляції
До гранулюючої рідини пред'являють деякі вимоги, одна з них полягає в тому, що гранулююча рідина не повинна розчиняти активну речовину. Як гранулюючу рідину може використовуватися вода, водний розчин етанолу, ацетон і метиленхлорид. Як сполучні агенти для вологої грануляції в сучасному фармацевтичному виробництві використовують широкий спектрречовин, наприклад, крохмаль (5-15% г/г), похідні крохмалю, похідні целюлози, які покращують пластичність гранул, а також желатин (1-3% г/г) та ПВП (3-10% г/г).
Найбільш поширеною та ефективною сполучною речовиною при вологій грануляції в сучасній фармацевтичній промисловості є такий синтетичний полімер, як Колідон(ПВП), різні марки якого (Колідон 25, 30 і 90 F) широко представлені на ринку. Гранули, отримані з ПВП - тверді, легко сипкі, формують твердіші таблетки з низькою крихкістю. Полімер ПВП покращує розчинність активної речовини шляхом утворення комплексів. Крім того, ПВП діє як інгібітор кристалізації.
Крім Коллідона існує велика кількість речовин, що застосовуються у фармацевтичній промисловості як сполучні. Розглянемо два із них.
Пласдон Повідон- це серія синтетичних водорозчинних гомополімерів N - вініл - 2 піролідону. Полімери Пласдон мають відмінну здатність до склеювання, хороші плівкоутворювальні властивості, поверхнево-активні властивості та високу розчинність у воді та багатьох розчинниках, що використовуються у фармацевтичних цілях. Завдяки цій комбінації властивостей ці полімери широко використовуються у ряді лікарських препаратів. Полімери Пласдон давно застосовуються як сполучні агенти при вологій грануляції.
Plasdone S - 630 Copovidone- це синтетичний 60:40 лінійний полімер N - вініл - 2 піролідону та вінілацетату. Володіючи унікальними властивостями Plasdone S - 630 добре підходить як сполучний агент для таблеток при застосуванні прямого пресування та сухої грануляції, а також як сполучний агент для вологої грануляції.
Устаткування для процесу вологої грануляції
Гранулят виходить у процесі грануляції вологої маси на спеціальних машинах – грануляторах. Принцип роботи грануляторів полягає в тому, що матеріал протирається лопатями, пружними валками або іншими пристроями через перфорований циліндр або сітку.
Для забезпечення процесу протирання машина повинна працювати на оптимальному режимітак, щоб волога маса вільно проходила через отвори циліндра чи сітки. Якщо маса досить зволожена і в міру пластична, вона не заклеює отвори і процес проходить без труднощів. Якщо маса в'язка і заклеює отвори, машина працює з перевантаженням і необхідно періодично вимикати мотор і промивати лопаті барабана.
Гранулятор (рис.7) містить робочу камеру 1, в якій через воронку завантажується подається вологий матеріал, що підлягає гранулюванню. У камері на двох паралельних валах 2 встановлені шнеки 3. Шнеки переміщають і протирають матеріал через перфоровану пластину, що утворює дно робочої камери.
Мал. 7
На рис.8 показаний гранулятор, принцип роботи якого полягає в наступному: в бункер 1 насипають гранулируемый матеріал, який продавлюється через гранулирующую сітку 4 за допомогою шнеків, що обертаються в протилежні сторони. Отриманий гранулят потрапляє в напрямний бункер 3, потім в пересувну ємність 5.
1 – бункер; 2 – шнеки; 3 - напрямний бункер; 4 - гранулююча сітка; 5 – пересувна ємність.
У роторно-передавальному грануляторі гранули утворюються за рахунок пресування продукту у просторі між «пальцями» валків, які обертаються назустріч один одному. Довжина продукту контролюється завдяки конструкції валків (рис.9).
Переваги даного гранулятора полягають у високій швидкості продавлювання та в контрольованій довжині продукту. Недолік – низька продуктивність.
Змішувачі – гранулятори. Зазвичай операції змішування та рівномірного зволоження порошкоподібної суміші різними гранулирующими розчинами поєднують і проводять в одному змішувачі. Змішування забезпечується за рахунок енергійного примусового кругового перемішування частинок та зіштовхування їх один з одним. Процес перемішування для одержання однорідної суміші триває 3 - 5 хв. Потім до попередньо змішуваного порошку змішувач подається гранулююча рідина, і суміш перемішується ще 3 - 10 хв. Після завершення процесу гранулювання відкривають розвантажувальний клапан і при повільному обертанні скребка готовий продукт висипається.
Інша конструкція апарату для поєднання операцій змішування та гранулювання – відцентровий змішувач – гранулятор (рис. 4.40).
1 – корпус; 2 – ротор; 3 - усічений конус; 4 – патрубок для введення рідини; 5 - патрубок для введення сипучого компонента; 6 - накопичувач готового продукту; 7 – сітка; 8 – захисний екран; 9 – патрубки для введення повітря (газу).
Гранулююча рідина надходить по патрубку 4 і розтікається по поверхні ротора 2. Сипучий компонент патрубку 5 потрапляє на шар рідкого компонента і під дією відцентрових сил впроваджується в нього. Готова суміш, дійшовши до конуса 3, під дією відцентрових сил протікає через отвори, диспергується і захоплюється потоком повітря, що надходить патрубками 9 знизу вгору. Отримані гранули осідають у конічній частині гранулятора, а повітря через сітку 7 видаляється з апарату. Розмір гранул залежить від режиму роботи ротора, напору повітря та геометрії перфорації конуса. Недоліки полягають у складності конструкції валу та важкій очитській грануляторі.
Вертикальні гранулятори фірми Glatt. При малих розмірах партій (до 800 л) та/або частої зміни продуктів висушування та охолодження гранулятів можна проводити також у вертикальному грануляторі. При вологому гранульуванні порошок завантажується в гранулятор, потім зволожується або запилюється розплавом. Виникаючі під час роботи Z - подібних лопатей ротора сили, спрямовані по дотичній, забезпечують інтенсивне перемішування порошку і швидке утворення гранул з високою щільністю при додаванні розчинів сполучних речовин. Подрібнювач на бічній стінці ємності запобігає утворенню великих агломератів. Схема вертикального гранулятора та його складові показані на рис. 4.41.
У цьому апараті відбувається поєднання процесів змішування та вологого гранулювання. Йде багаторазове перетирання і змішування за рахунок відцентрових сил, створених Z - образним ротором, що обертається внизу. В результаті виходять рівномірні дрібнодисперсні гранули. Гранулят на виході з вертикальних грануляторів відрізняється компактною структурою з гарною сипкістю, оскільки в процесі відбувається механічне ущільнення продукту.
Великі переваги вертикального гранулятора полягають у дбайливому висушуванні продукту у вакуумі до 10 мбар та порівняно малому технологічному просторі, який швидко та легко очищається. Додаткова подача повітря через форсунки у лопатей ротора істотно прискорює сушіння частинок.
На рис. 4.42 представлені вертикальні гранулятори фірми Glatt, які легко інтегруються в технологічний ланцюжок з вертикальним або горизонтальним розташуванням елементів. Завантаження вертикального гранулятора може здійснюватися за допомогою контейнерів із підйомно-транспортними пристроями, а також завантажувальних пристроїв або пневматичним способом за допомогою вакуумних систем подачі продукту. Вивантаження гранул з робочої камери здійснюється або самопливом, або за допомогою вакуумної системи в установку з псевдозрідженим шаром або контейнер.
Мал. 4.42 Вертикальні гранулятори фірми Glatt
Змішувачі – гранулятори з високим зусиллям зсуву фірми OYSTAR Huttlin. Для проведення процесу змішування в даному апараті (рис. 4.43) є інноваційний пристрій, що перемішує, за допомогою якого досягається абсолютно новий характер перемішування. Недолік більшості звичайних механізмів перемішування полягає в їх геометрії, що призводить до поганого перемішування продукту при низьких швидкостях. Крім того, камера має багато частин, де продукт може налипати на стінках і таким чином випадати з процесу грануляції і подальшого сушіння. Дана інноваційна конструкція навіть при низькій швидкості обертання лопатей забезпечує відмінне, ретельне перемішування продукту. У той же час у робочій камері виключено налипання на стінки та утворення мертвих зон завдяки центральному конусу - пристрою, що забезпечує подачу газу для барботажу.
Мал. 4.43 Змішувач-гранулятор із високим зусиллям зсуву фірми OYSTAR Huttlin
Що стосується процесу грануляції, то на даному устаткуванні виробляється гранулят високого класу завдяки якісному та регульованому перемішування продукту та однорідному розпорошенню рідини. Розмір частинок гранул можна змінювати та регулювати шляхом оптимізації параметрів процесу в залежності від типу продукту та вибраної сполучної речовини.
Отримання екструдату
Екструдат (рис. 4.45) виходить у результаті продавлювання на спеціальних приладах – екструдерах. Після екструзії (продавлювання) відбувається або різання, або сферизація мікрогранул з наступним сушінням. Для проведення процесу екструзії застосовуються шнекові (5-15 атм.) та радіально-продавлювальні екструдери.
У шнековому екструдері шнек обертається в барабані і матеріал продавлюється через отвори в пластині кінцевої частини барабана (рис. 4.46, а).
У радіально - екструдері, що продавлює, екструдат продавлюється радіально і виходить через отвори (рис. 4.46,б).
Переваги представлених екструдерів такі:
· Забезпечення хорошого перемішування;
· висока продуктивність;
· Можливість використання тепла, що виділяється;
· Легке очищення та замінність внутрішніх деталей.
Недолік полягає у освіті застійних зон.
Ротаційно-циліндричний екструдер складається з двох циліндрів: перший - обертовий з отворами - гранулюючий, другий - твердий порожній циліндр, що обертається назустріч першому (рис. 4.47). При продавлюванні за рахунок обертання двох циліндрів створюється високий тиск, внаслідок чого виходить продукт високої щільностіта певної довжини.
Переваги роторно-циліндричного екструдера полягають у створенні високого тиску при продавлюванні, створенні високої щільності, певної довжини продукту та у відсутності застійних зон.
Недолік полягає у труднощах, що виникають під час очищення обладнання.
Прес-екструдер застосовується при невеликій продуктивності. Своєю конструкцією нагадує таблеткову машину (рис. 4.48).
Розміщено на Allbest.ru
Подібні документи
Позитивні та негативні сторони таблеток. Основні вимоги виготовлення таблеток. Технологія виготовлення таблеток пролонгованої дії. Основна схема виготовлення пігулок. Точність дозування, механічна міцність пігулок.
курсова робота , доданий 29.03.2010
Загальна характеристика таблеток, їх зміст. Сутність плівкового та оболонкового покриття таблеток, необхідність проведення контролю якості. Знайомство з основними методами вдосконалення біофармацевтичних властивостей таблеток; аналіз проблем.
курсова робота , доданий 11.06.2014
Технологія виготовлення таблеток: пряме пресування та гранулювання. Оцінка їхнього зовнішнього вигляду. Історія відкриття препарату парацетамол. Механізм його дії фармакологічні властивості, Спосіб застосування та дози. Хімічна схема виробництва.
курсова робота , доданий 17.03.2015
Загальна характеристика таблеток левоміцетину; їх властивості, спосіб отримання, застосування та форми випуску. Вивчення процесу валідаційної оцінки методик аналізу даного антибіотика за показниками специфічність, лінійність, прецизійність та правильність.
курсова робота , доданий 25.11.2013
Основні завдання фармакології. Характеристика методів здійснення хіміко-фармацевтичної промисловості Вивчення особливостей відділення рідини з твердих речовин та пресування сипких матеріалів із застосуванням вологого чи сухого гранулювання.
реферат, доданий 27.01.2010
Таблетки – тверда дозована лікарська форма, їх класифікація. Відповідність готової продукціївимогам чинної нормативно-технічної документації як умова промислового виробництва таблеток. Основні показники якості пігулок.
презентація , доданий 29.01.2017
Вивчення хімічного складу кермеку Гмеліна. Якісна та кількісна оцінкаосновних груп біологічно активних речовин, що містяться в отриманій субстанції, їх характеристика Технологія виробництва таблеток з урахуванням надземної частини рослини.
дипломна робота , доданий 15.02.2014
Основні вимоги до упаковки та споживчої тари для ліків та медичних виробів. Матеріали їхнього виробництва. Технологія фасування таблеток у блістери та формування картонних пачок. Інноваційні досягнення у галузі фармацевтичної упаковки.
реферат, доданий 27.05.2014
Особливості технологічного виробництва пігулок. Критерії якості готового продукту. Порівняльна характеристикадопоміжних речовин, що використовуються в Росії та за кордоном, їх вплив на готовий препарат. Коригенти у лікарських препаратах.
курсова робота , доданий 16.12.2015
Загальні вимогидо лікарської форми. Речовина клофеліну гідрохлорид. Характеристика та властивості порошкоподібних фармацевтичних субстанцій. Механізм дії, фармакотерапевтична група та застосування таблеток клофеліну. Роль допоміжних речовин.
Одержувана пресуванням або формуванням лікарських речовин або суміші лікарських та допоміжних речовин, призначена для внутрішнього або зовнішнього застосування.
Це тверді пористі тіла, що складаються з дрібних твердих частинок, пов'язаних один з одним у точках зіткнення.
Таблетки почали застосовувати близько 150 років тому і в даний час є найпоширенішою лікарською формою. Це пояснюється поруч позитивних якостей:
Повна механізація процесу виготовлення, що забезпечує високу продуктивність, чистоту та гігієнічність таблеток.
Точність дозування лікарських речовин, що вводяться в таблетки.
Портативність /невеликий обсяг/ таблеток, що забезпечує зручність відпустки, зберігання та транспортування ліків.
Хороша безпека лікарських речовин у таблетках та можливість підвищення її для нестійких речовин нанесенням захисних оболонок.
Маскування неприємного смаку, запаху, властивостей лікарських речовин, що фарбують, за рахунок нанесення оболонок.
Можливість поєднання лікарських речовин, несумісних по фізико-хімічнимвластивостям інших лікарських формах.
Локалізація дії лікарської речовини у шлунково-кишковому тракті.
Пролонгування дії лікарських речовин.
Регулювання послідовного всмоктування окремих лікарських речовин із таблетки складного складу- створення багатошарових таблеток.
Поряд з цим таблетки мають деякі недоліки:
При зберіганні таблетки можуть втрачати розпадність (цементуватись) або, навпаки, руйнуватися.
З таблетками в організм вводяться допоміжні речовини, що іноді викликають побічні явища /наприклад, тальк дратує слизові оболонки/.
Окремі лікарські речовини /наприклад, натрію або калію броміди/ утворюють у зоні розчинення концентровані розчини, які можуть спричинити сильне подразнення слизових оболонок.
Таблетки можуть мати різні форми, але найбільш поширеною є кругла форма з плоскою або двоопуклою поверхнею. Діаметр пігулок коливається від 3 до 25 мм. Пігулки з діаметром понад 25 мм називаються брикетами.
2. Класифікація пігулок
1. За способом виробництва:
пресовані - одержують при високих тисках на таблеткових машинах;
тритураційні - отримують формуванням вологих мас шляхом втирання у спеціальні форми з подальшим висушуванням.
пероральні – застосовуються внутрішньо, всмоктуються у шлунку чи кишечнику. Це основна група пігулок;
сублінгвальні - розсмоктуються в роті, лікарські речовини всмоктуються слизовою оболонкою рота;
імплантаційні - імплантують /вшивають/ під шкіру або внутрішньом'язово, забезпечують тривалий лікувальний ефект;
таблетки для екстемпорального виготовлення ін'єкційних розчинів;
таблетки для приготування полоскань, спринцювання та інших розчинів;
таблетки спеціального призначення - уретральні, вагінальні та ректальні.
Точність дозування- не повинно бути відхилень у масі окремих таблеток понад допустимі норми. Крім того, відхилення у вмісті лікарських речовин у таблетці також не повинні перевищувати допустимі норми.
Міцність- таблетки не повинні кришитися при механічних впливах у процесі упаковки, транспортування та зберігання.
Розпадність- таблетки повинні розпадатися (руйнуватись у рідині) у строки, встановлені нормативно-технічною документацією.
Розчинність- Вивільнення (виділення) діючих речовин у рідину з таблеток не повинно перевищувати певного часу. Від розчинності залежить швидкість і повнота надходження речовин, що діють в організм (біологічна доступність).
1. Фракційний (гранулометричний) склад.Це розподіл частинок порошку за подрібненістю. Визначення фракційного складу проводять просіюванням порошків через набір сит з подальшим зважуванням кожної фракції та розрахунком їх відсоткового вмісту.
Фракційний склад залежить від форми та розмірів частинок порошку. У більшості речовин частки анізодіаметричні (несиметричні). Вони можуть бути подовженою форми (палички, голки тощо) або пластинчастою (пластинки, лусочки, листочки тощо). Найменша частина лікарських порошків має частинки ізодіаметричні (симетричні) - у формі куба, багатогранника і т.п.
2. Насипна щільність (маса).Маса одиниці об'єму порошку. Виражається в кілограмах на кубічний метр(Кг/м 3). Розрізняють вільну насипну щільність (мінімальна або аерована) і вібраційну (максимальна) Визначають вільну насипну щільність шляхом засипання порошку в певний об'єм /наприклад, мірний циліндр/ з подальшим зважуванням. Вібраційну щільність насипну визначають, насипаючи навішування порошку в циліндр і заміряючи об'єм після вібраційного ущільнення. Насипна щільність залежить від фракційного складу, вологості, формичастинок, щільності (істинної) та пористості матеріалу.
Під істинною щільністю матеріалу розуміють масу одиниці об'єму за відсутності пор /порожнеч/у речовині.
Насипна щільність впливає сипкість порошків і точність дозування. Вона використовується для розрахунку низки технологічних показників:
а) Коефіцієнт вібраційного ущільнення( K v ) знаходять як відношення різниці щільностей вібраційної (p v) та вільної (р„) до вібраційної щільності:
Чим менше K v тим вище точність дозування.
б) Відносну щільністьрозраховують по відношенню насипної густини до густини /справжнього/ матеріалу у відсотках.
Відносна щільність характеризує частку простору, який займає матеріал порошку. Чим менша відносна щільність, тимбільший об'єм порошку потрібний для отримання таблетки. Це, як правило, знижує продуктивність та точність дозування таблеткової машини.
3. Сипучість (плинність)- комплексний параметр, що характеризує
здатність матеріалу висипатися з ємності під силою власної важкості,
утворюючи безперервний стійкий потік.
Сипучість зростає під впливом наступних факторів: збільшення розміру частинок та насипної щільності, ізодіаметрична форма частинок, зниження міжчасткового та зовнішнього тертя та вологості. При обробці порошків можлива їхня електризація (утворення поверхневих зарядів), що викликає прилипання частинок до робочих поверхонь машин і один до одного, що погіршує сипкість.
Сипучість характеризують в основному 2 параметри:швидкість висипання та кут природного укосу.
Швидкість висипання - маса порошку, що висипається з отвору фіксованого розміру конічної лійки, що вібрує, за одиницю часу (г/с).
При висипанні сипучого матеріалу з вирви на горизонтальну площинувін розсипається по ній, набираючи вигляду конусоподібної гірки. Кут між утворюючим конусом іосновою цієї гірки називається кутом природного укосу, що виражається в градусах.
Вальтер М.Б. із співавторами запропоновано класифікацію сипкості матеріалів. Залежно від швидкості висипання та кута природного укосу see матеріали розділені на 6 класів. Хороша сипкість - при швидкості висипання більше 6,5 г/с та вугіллі менше 28°, погана - відповідно менше 2 г/с і більше 45°.
4. Вологовміст (Вологість)- вміст вологи у порошку /грануляті/ у відсотках. Вологовміст надає великий впливна сипкість і пресування порошків, тому матеріал, що таблетується, повинен мати оптимальну для кожної речовини вологість.
Вологовміст визначають висушуванням досліджуваного зразка при температурі 100-105°З постійної маси. Цей метод точний, але незручний зеледіння своєї тривалості. Для швидкого визначення використовують метод сушіння інфрачервоними променями (протягом декількох хвилин на експрес-вологомірах).
5. Пресуваність порошків- це здатність до взаємного тяжіння та зчеплення під тиском. Від ступеня прояву цієї здатності залежить міцність таблеток, тому пресування таблеток оцінюють за міцністю таблеток на стиск у Ньютонах (Н) або МегаПаскалях (МПа). Для цього навішування порошку масою 0,3 або 0,5 г пресують у матриці діаметром 9 або 11 мм відповідно при тиску 120 МПа. Пресуемість вважається хорошою, якщо при цьому міцність становить 30-40 Н.
Пресуваність залежить від форми частинок (анізодіаметричні пресуються краще), вологості, внутрішнього тертя, електризації порошків.
6. Сила виштовхування таблеток із матриці.Характеризує тертя та зчеплення між бічною поверхнею таблетки та стінкою матриці. З урахуванням сили виштовхування прогнозують добавку допоміжних речовин.
Сила виштовхування збільшується при великому відсотку дрібної фракції, подрібненні, оптимальній вологості та тиску пресування. Силу виштовхування (F v) визначають Ньютонах і розраховують тиск виштовхування (Р„) в МПа за формулою:
, де
S b - бічна поверхня таблетки, м 2
4. Теоретичні основи пресування
Спосіб пресування лікарських порошкових матеріалів відноситься до процесу з'єднання матеріалів у твердій фазі ("холодне зварювання"). Весь процес пресування схематично можна розбити на 3 стадії. Ці стадії взаємопов'язані, але у кожному їх протікають механічні процеси, відмінні друг від друга.
На першій стадії відбувається зближення та ущільнення частинок без деформації за рахунок заповнення порожнин. На другій стадії виникають пружна, пластична та тендітна деформація частинок порошку, взаємне їх ковзання та утворення компактного тіла, що володіє достатньою механічною міцністю. На третій стадії відбувається об'ємне стиск компактного тіла, що утворився.
Вирізняють кілька механізмів поєднання частинок порошку при пресуванні:
Міцний контакт може утворитися внаслідок механічного зачеплення частинок неправильної форми або їх вклинювання в міжчасткові простори. У цьому випадку - чим складніша поверхня частинок, тим міцніше спресована пігулка.
Під впливом тиску пресування відбувається зближення частинок та створюються умови для прояву сил міжмолекулярної та електростатичної взаємодії. Сили міжмолекулярного тяжіння / Вандер-Ваальса / проявляються при зближенні частинок на відстані близько 10 -6 -10 -7 см.
Істотний вплив на процес пресування надає волога, що знаходиться в матеріалі, що пресується. Відповідно до теорії П.А Ребіндера сили міжчасткової взаємодії визначаються наявністю рідких фаз на поверхні твердих частинок. У гідрофільних речовинах адсорбційна вода з товщиною плівки до 3 мкм є щільною та міцно пов'язаною. У цьому випадку таблетки мають найбільшу міцність. Як зменшення, так і збільшення вологості веде дозниження міцності таблеток.
5. Основні групи допоміжних речовин для таблетування
Допоміжні речовини надають таблетованим порошкам необхідні технологічні властивості. Вони впливають не тільки на якість таблеток, а й на біологічну доступність лікарської речовини, тому вибір допоміжних речовин для кожного таблетованого лікарського препаратумає бути науково обґрунтовано.
Усі допоміжні речовини за призначенням поділяють на кілька груп:
Наповнювачі (розріджувачі)- це речовини, що використовуються для надання таблетці певної маси при невеликій дозі діючих речовин. З цією метою часто використовують сахарозу, лактозу, глюкозу, натрію хлорид, магнію карбонат основний та інших. З метою поліпшення біодоступності важко розчинних і гидрофобных лікарських речовин застосовують, переважно, водорозчинні розріджувачі.
Зв'язувальні речовинизастосовуються для гранулювання та забезпечення необхідної міцності гранул та таблеток. З цією метою застосовують воду, етиловий спирт, розчини желатину, крохмалю, цукру, натрію альгінату, природних камедей, похідних целюлози (МЦ, NaKMLJ, ОПМЦ), полівінілпіролідону (ПВП) та ін. При додаванні речовин цієї групи необхідно враховувати можливість погіршення розпаду та швидкості вивільнення лікарської речовини.
Розпушувачізастосовують для забезпечення необхідної розпаду таблеток або розчинення лікарських речовин. За механізмом дії розпушувачі поділяються на три групи:
б) Покращують змочуваність та водопроникність- крохмаль, твін-80 та ін.
в) Газоутворюючі речовини:суміш лимонної та винної кислот з натрію гідрокарбонатом або кальцію карбонатом - при розчиненні компоненти суміші виділяють діоксид вуглецю та розривають таблетку.
4. Ковзаючі та змащувальні(Антифрикційні та антиадгезійні) речовини - зменшують тертя частинок один з одним і з поверхнями прес-інструменту. Ці речовини використовують як найменших порошків.
а) Ковзаючі - покращують сипкість таблетуючих сумішей. Це крохмаль, тальк, аеросил, поліетиленоксид 400.
5) Змащувальні - знижують силу виштовхування таблеток із матриць. До цієї групи відноситься стеаринова кислота і її солі, тальк, вуглеводні, поліетиленоксид 4000.
Крім того, перераховані вище речовини (обидві групи) запобігають налипання порошків на пуансони і стінки матриць і знімають електростатичні заряди з поверхні частинок.
Барвникидодають до складу таблеток для покращення зовнішнього вигляду або позначення терапевтичної групи. З цією метою використовують: титану діоксид (білий пігмент), індигокармін (синій), кислотний червоний 2С, тропеолін 0 (жовтий), руберозум (червоний), флаворозум (жовтий), церулезум (синій) та ін.
Коригенти- речовини, що застосовуються для покращення смаку та запаху. Для цих цілей використовують цукри, ванілін, какао та ін.
6. Технологія пігулок
Найбільш поширені три технологічні схеми отримання таблеток: із застосуванням вологого, сухого гранулювання та пряме пресування.
Технологічний процес складається з наступних стадій:
1. Підготовка лікарських та допоміжних речовин.
відважування (відмірювання);
подрібнення;
просіювання;
Змішування порошків.
Гранулювання (стадія відсутня при прямому пресуванні).
Пресування.
Покриття таблеток оболонками (стадія може бути відсутнім).
Оцінка якості.
Упакування, маркування.
Найбільш вигідно пряме пресування(без стадії гранулювання), але для цього процесу пресовані порошки повинні мати оптимальні технологічні властивості. Такими характеристиками має лише невелика кількість негранульованих порошків, таких як хлорид натрію, калію йодид, натрію бромід та ін.
Одним з методів підготовки лікарських речовин до прямого) пресування є спрямована кристалізація. Метод у тому. що шляхом підбору певних умовкристалізації одержують кристалічні порошки з оптимальними технологічними властивостями.
Технологічні характеристики деяких лікарських порошків можна покращити підбором допоміжних речовин. Проте, більша частиналікарських речовин потребує більш складної підготовки-гранулювання.
Гранулювання- це процес перетворення порошкоподібного матеріалу на частинки (зерна) певної величини. Розрізняють: 1) вологе гранулювання (із зволоженням порошку перед/або у процесі гранулювання) та 2) сухе гранулювання.
6.1. Вологе гранулювання
Вологе гланулюванняможе виконуватися з продавлювання (протирання) вологих мас; у зваженому (псевдозрідженому) шарі або розпилювальним висушуванням.
Вологе гранулювання з продавлювання складається з наступних послідовних операцій: змішування лікарських та допоміжних речовин; перемішування порошків з гранулюючими рідинами; протирання (продавлювання) зволожених мас через сита; сушіння та опудрювання.
Операції змішування та зволоження зазвичай поєднують і проводять у змішувачах. Протирання зволожених мас через сита здійснюють за допомогою грануляторів (протиральних машин).
Отримані гранули сушать у сушарках різних типів. Найбільш перспективне сушіння в псевдозрідженому шарі. Псевдозріджений шар порошку (гранулята) утворюється в камері з несправжнім (перфорованим) дном, через яке проходить гаряче повітря з великим натиском. Основні її переваги – висока інтенсивність процесу, зменшення питомих енергетичних витрат, можливість повної автоматизації процесу, збереження сипкості продукту. Пензенським заводом "Дезхімоустаткування" випускаються сушарки цього типу СП-30, СП-60, СП-100.
У деяких апаратах операції гранулювання та сушіння поєднані. Для лікарських речовин, що не витримують контакту з металом сіток у вологому стані, використовується також зволоження мас з подальшим сушінням і розмолом в "крупку".
Пудрювання грануляту здійснюється вільним нанесенням тонкоподрібнених речовин (ковзаючих, змащувальних, розпушувальних) на поверхню гранул. Пудрювання грануляту проводять зазвичай у змішувачах.
Гранулювання у зваженому (псевдозрідженому) шарідозволяє поєднати операції змішування, гранулювання, сушіння та опудрювання в одному апараті. Гранулювання в псевдозрідженому шарі матеріалу полягає в змішуванні порошків у зваженому шарі з подальшим їх зволоженням гранулюючою рідиною при перемішуванні. Для гранулювання використовують сушарки-гранулятори типу СГ-30, СГ-60.
Гранулювання розпилювальним висушуванням.Сутність цього методу полягає в тому, що розчин або водна суспензія розпорошується форсунками в сушильній камері, через яку проходить нагріте повітря. При розпорошенні утворюється велика кількість крапель. Краплі швидко втрачають вологу за рахунок великої поверхні. У цьому утворюються сферичні гранули. Цей метод доцільний для термолабільних речовин, оскільки контакт із гарячим повітрям у разі мінімальний.
Сухе (пресоване) гранулювання- це ущільнення порошків або їх сумішей у спеціальних грануляторах без зволоження для одержання міцних гранул. Цей спосіб зазвичай використовується в тих випадках, коли лікарська речовина розкладається в присутності води.
Сухе гранулювання здійснюють:
брикетуванням,
плавленням ,
безпосередньо формуванням гранул (прес-гранулювання).
Брикетуванняпроводять на брикетувальних машинах або
Фірмою "ХУТТ" (Німеччина) запропоновано ряд гранулоформуючих машин, в яких суміш порошків ущільнюється одразу до отримання гранул.
Для підвищення сипкості гранул їх обкатують до сферичної форми у спеціальному апараті-мармерізері.
Пресування(Власне таблетування) здійснюється за допомогою спеціальних пресів - таблеткових машин.
Основними частинами таблеткової машинибудь-якої системи є спресовують поршні - пуансони і матриці з отворами - гніздами. Нижній пуансон входить в отвір матриці, залишаючи певний простір, в який насипається маса, що таблетується. Після цього верхній пуансон опускається та спресовує масу. Потім верхній пуансон піднімається, а за ним піднімається і нижній, виштовхуючи готову таблетку.
Для таблетування використовуються два типи таблеткових машин: КТМ – кривошипні (ексцентрикові)і РТМ - роторні (револьверні чи карусельні).У машин типу КТМ матриця нерухома, рухається пристрій для завантаження при заповненні матриць. У машин типу РТМ матриці рухаються разом з матричним столом, нерухомий завантажувальний вузол (живильник з лійкою). Машини відрізняються і за механізмом пресування. У КТМ нижній пуансон нерухомий, пресування здійснюється верхнім пуансоном різко ударний тип. У РТМ пресування здійснюється плавно, обома пуансонами, з попереднім підпресуванням. Тому якість таблеток, отриманих на РТМ, вища.
Машини типу КТМ малопродуктивні та використовуються обмежено. Основне поширення набули машини типу РТМ із продуктивністю до 500 тис. таблеток на годину.
Пігулкові машини виробляються фірмами:"Кіліан" і "Фетте" (Німеччина), "Манесті" (Англія), "Стоке" (США) та ін. У Росії широкого поширення набули машини виробництва МНВО "Мінмедбіоспеітехобладнання" та НВО "Прогрес" м. Санкт-Петербурга. Влаштування машин типу РТМ, та типу КТМ-в підручнику Муравйова І.А., С. 358.
Сучасні таблеткові машини типу РТМ - це складні пристрої з живильниками вібраційного типу, вакуумною подачею порошків матриці, що забезпечують однорідність дозування. Вони, як правило, мають автоматичний контроль маси таблеток та тиску пресування. Конструкція машин забезпечує вибухобезпечність. Для видалення з поверхні пігулок, що виходять з пресу, пилових фракцій застосовують знепилювачі.
Готові таблетки надходять на фасування або покривають оболонками.
7. Покриття таблеток оболонками
Термін "покриття" для таблеток має подвійний зміст: їм позначають як саму оболонку, так і процес її нанесення на ядро. Як структурний елемент лікарської форми покриття таблеток (оболонка) виконує дві основні функції: захисну та терапевтичну.
При цьому досягаються такі цілі:
Захист вмісту таблеток від несприятливих факторів довкілля (світла, вологи, кисню, вуглекислоти, механічних впливів, травних ферментів тощо).
Корекція властивостей таблеток (смаку, запаху, кольору, міцності, властивостей, що забруднюють, зовнішнього вигляду).
Зміна терапевтичного ефекту(пролонгування, локалізація, пом'якшення дратівливої діїлікарських речовин).
За структурою та способом нанесення таблеткові покриття поділяють на три групи:
дражовані / "цукрові" /;
плівкові;
пресовані;
Плівкові покриттянаносять або обприскуванням (пульверизацією) розчином, що покриває в дражувальному котлі або псевдозрідженому шарі, або зануренням в розчин плівкоутворювача (почергове макання ядер на вакуумфіксованих пластинах або в установці відцентрової дії) з подальшою сушінням.
Пресовані покриттянаносять тільки одним способом напресування на спеціальних таблеткових машинах подвійного пресування.
Покриття таблеток оболонками є однією із стадій у загальній технологічній схемі таблетування. При цьому готові таблетки (зазвичай двоопуклої форми) виконують роль напівпродуктів, тобто. ядер, куди наносять оболонку. Залежно від способу нанесення та виду оболонки є деякі відмінності у кількості та виконанні технологічних операцій.
7.1. Дражовані покриття
Нанесення "цукрової" оболонки проводять традиційним (з операцією тестування) та суспензійним методами.
Традиційний варіантскладається з кількох додаткових операцій: ґрунтовка (обволікання), наполягання (тестування), шліфування (згладжування) та глянсування (глянцування). Для грунтовки ядра таблеток у обдукторі, що обертається, зволожують цукровим сиропом і обсипають борошном до рівномірного обволікання поверхні таблеток (3-4 хвилини). Потім клейкий шар зневоднюють обсипанням магнію карбонату основним або його сумішами з борошном та цукровою пудрою, запобігаючи зволоженню таблеток та втраті їх міцності. Через 25-30 хвилин масу підсушують гарячим повітрям і повторюють усі операції до 4-х разів.
При тестуванні на загрунтовані ядра нашаровують борошняне тісто - суміш борошна і цукрового сиропу (спочатку - з основним обсипанням магнію карбонатом, потім -без нього) з обов'язковим просушуванням кожного шару. Усього проводять до 14-ти нашарування (або до подвоєння маси таблетки з оболонкою).
Шліфування оболонки з метою видалення нерівностей і шорсткостей проводять після розм'якшення поверхні цукровим сиропом з додаванням 1% желатину шляхом обкатки в обдукторі.
Тому прогресивнішим способом дражування став суспензійний варіант.
Суспензійний варіант,коли нашарування ведуть з форсунки або поливом суспензії карбонату магнію основного на цукровому сиропіз добавками ВМС, аеросилу, діоксиду титану, тальку. Процес покриття оболонкою скорочується у 6-8 разів.
Незалежно від варіанта дражування процес покриття завершується операцією глянсування / глянсування /. Масою для глянцю є розплави воску з рослинними оліями, розплави масла какао або спермацетова емульсія, що вводяться в прогріту масу покритих таблеток на останньому етапі дражування. Глянець можна отримати і в окремому обдукторі, стінки якого вкриті шаром воску або глянцевої маси. Глянцівка не тільки покращує зовнішній вигляд дражованих покриттів, але також надає деяку вологозахисну оболонку та полегшує проковтування таблеток з таким покриттям.
Переваги дражованих покриттів:
чудовий товарний вигляд;
легкість проковтування;
доступність обладнання, матеріалів та технології;
швидкість вивільнення лікарських речовин.
Недоліки дражованих покриттів:
тривалість процесу;
небезпека гідролітичної та теплової деструкції діючих речовин;
суттєве збільшення маси (до подвоєння).
Нанесення тонкої захисної плівки на таблетки з розчину плівкоутворювача з подальшим видаленням розчинника можливе:
1. пошаровим напиленням у дражувальному котлі,
2. у псевдокиплячому шарі,
3. зануренням у плівкоутворюючий розчин ядер у полі відцентрових сил з підсушуванням у струмі теплоносія при вільному падінні таблеток.
Загальними операціями при нанесенні плівкового покриття (незалежно від способу та апаратури) служать галтування (згладжування гострих кромок на ядрах) та знепилення за допомогою повітряного струменя, вакууму або відсіювання. Цим забезпечується рівномірність товщини оболонки на всій поверхні таблеток.
Власне нанесення покриттів на ядра проводять найчастіше багаторазовим періодичним обприскуванням таблеток розчином плівкоутворювача з форсунки в дражувальному котлі або в установці псевдокиплячого шару (з сушінням, що чергується, або без неї).
Залежно від типу розчинника плівкоутворювача змінюються деякі операції процесу (стадії) покриття та обладнання. Так, при використанні органічних розчинників (ацетон, метиленхлорид, хлороформ-етанол, етилацетат-ізопропанол) зазвичай не потрібно підвищена температурадля сушіння, але виникає необхідність операції уловлювання та регенерації парів розчинників. Тому використовують установки із замкнутим циклом (наприклад, УЗЦ-25).
При використанні водних розчинів плівкоутворювачів виникає інша проблема: захист ядер від зволоження на першому етапі покриття. Для цього поверхню ядер гідрофобізують оліями після знепилення.
Метод занурення використовується дуже рідко. Відомий його історичний варіант почергового макання ядер, зафіксованих вакуумом на перфорованих пластинах з наступним сушінням. Сучасна модифікація методу занурення в апараті відцентрової дії описано у підручнику під ред. Л.А, Іванової.
Переваги плівкових покриттів:
реалізація всіх цілей нанесення оболонок;
мала відносна маса (3-5%);
швидкість нанесення (2-6 год).
Недоліки плівкових покриттів:
великі концентрації парів органічних розчинників у повітрі (необхідність уловлювання чи знешкодження їх)
обмежений вибір плівкоутворювачів.
Цей вид покриттів з'явився завдяки застосуванню пігулкових машин подвійного пресування, що є здвоєним роторним агрегатом з синхронною передавальною каруселлю (транспортний ротор). Англійська машина типу "Драйкот" (фірми "Манесті") має два 16-ти пуансонних ротора, вітчизняна РТМ-24 - два 24-х гніздових ротора. Продуктивність машин-10-60 тис. таблеток на годину.
На одному роторі пресують ядра, що передаються транспортною каруселлю з пристроями, що центрують, на другий ротор для напресування оболонки. Покриття формується у два прийоми: спочатку в гніздо матриці надходить гранулят для нижньої частини оболонки; потім передавальної каруселлю туди центрується і подається ядро з невеликим впресуванням гранулят; після подачі у простір над таблеткою другої порції грануляту покриття пресується остаточно верхнім та нижнім пуансонами. Переваги пресованих покриттів:
повна автоматизація процесу;
швидкість нанесення;
відсутність впливу на ядро температури та розчинника.
Недоліки пресованих покриттів:
висока пористість і тому мала вологозахищеність;
Таблетки, вкриті оболонками, передаються далі на фасування та упаковку.
8. Тритураційні таблетки
Тритураційними називаються таблетки, що формуються з зволоженої маси шляхом втирання її в спеціальну форму з подальшим сушінням. Вони виготовляються в тих випадках, коли необхідно отримати мікротаблетки (діаметр 1-2 мм) або якщо при пресуванні може відбутися зміна лікарської речовини. Наприклад, таблетки нітрогліцерину отримують як тритураційні, щоб уникнути вибуху при впливі на нітрогліцерин високого тиску.
Тритураційні таблетки отримують з тонко подрібнених лікарських та допоміжних речовин. Суміш зволожують та втирають у пластину-матрицю з великою кількістю отворів. Потім за допомогою пуансонів таблетки виштовхуються із матриць і сушаться. Інакше спосіб) сушіння таблеток здійснюється безпосередньо в матрицях.
Тритураційні таблетки швидко і легко розчиняються у воді, так як вони мають пористу структуру і в них відсутні допоміжні речовини, що не розчиняються. Тому ці таблетки є перспективними для приготування очних крапель та ін'єкційних розчинів.
9. Оцінка якості таблеток
Широке поширення таблеток, завдяки ряду переваг перед іншими лікарськими формамивимагає стандартизації за багатьма параметрами. Усі показники якості таблеток умовно поділяють на фізичні, хімічні та бактеріологічні. До фізичних показників якостітаблеток відносять:
геометричні (форма, вид поверхні, наявність фаски, відношення товщини до діаметра тощо);
власне фізичні (маса, точність дозування маси, показники міцності, пористості, об'ємної густини);
зовнішній вигляд (забарвленість, плямистість, збереження форми та поверхні, наявність знаків та написів, вигляд та структура зламу по діаметру;
відсутність механічних включень.
сталість хімічного складу (відповідність кількісного змісту пропису, однорідність дозування, стабільність при зберіганні, термін придатності);
розчинність та розпадність;
фармокологічні показники активності лікарських речовин (період напіввиведення, константа елімінації, ступінь біологічної доступності тощо)
стерильність (імплантаційних та для ін'єкцій);
відсутність мікрофлори кишкової групи;
гранична обсіменіння сапрофітами та грибами.
Більшістю фармакопеї світу прийнято такі основні вимоги до якості таблеток:
зовнішній вигляд;
достатня міцність;
розпадність та розчинність;
Мікробіологічна чистота.
Загальна стаття ДФ XI нормує:
форму таблеток (кругла чи інша):
характер поверхні (плоска або двоопукла, гладка і однорідна, з написами, позначеннями, ризиками);
граничні кількості ковзних та змащувальних добавок;
Loading...