Най-често срещаните три технологични схеми за производство на таблетки: използване на мокро или сухо гранулиране и директно пресоване.
Основните етапи на производствения процес на таблета са както следва:
- - претегляне, след което суровината отива на пресяване с помощта на вибрационни сита;
- - гранулиране;
- - калибриране;
- - пресоване за получаване на таблетки;
- - опаковане в блистери.
- - пакет.
Подготовката на суровините за таблетиране се свежда до тяхното разтваряне и окачване.
Претеглянето на суровините се извършва в качулки с аспирация. След претегляне суровината отива на пресяване с помощта на вибрационни сита.
Смесване. Лечебните и спомагателните вещества, които съставляват сместа на таблетките, трябва да бъдат добре смесени за равномерното им разпределение в общата маса. Получаването на хомогенна по състав таблетна смес е много важна и доста сложна технологична операция. Поради факта, че праховете имат различни физикохимични свойства: дисперсия, обемна плътност, влага, течливост и др. На този етап се използват лопаткови смесители, формата на лопатките може да бъде различна, но най-често червячна или Z -оформен. Смесването често се извършва и в гранулатор.
Гранулиране. Това е процес на превръщане на прахообразен материал в зърна с определен размер, което е необходимо за подобряване на течливостта на таблетираната смес и предотвратяване на нейното разслояване. Гранулирането може да бъде "мокро" или "сухо". Първият вид гранулиране е свързан с използването на течности - разтвори на помощни вещества; при сухо гранулиране омокрящите течности или не се използват, или се използват само на един специфичен етап от подготовката на материала за таблетиране.
Мокрото гранулиране се състои от следните операции:
- - смилане на вещества на фин прах;
- - навлажняване на праха с разтвор на свързващи вещества;
- - разтриване на получената маса през сито;
- - сушене и обработка на гранули.
Раздробяване. Обикновено операциите по смесване и равномерно овлажняване на праховата смес с различни гранулиращи разтвори се комбинират и се извършват в един миксер. Понякога операциите на смесване и гранулиране се комбинират в един апарат (високоскоростни миксери - гранулатори). Смесването се постига чрез енергично принудително кръгово смесване на частиците и притискането им една към друга. Процесът на смесване за получаване на хомогенна по състав смес продължава 3 - 5 минути. След това гранулиращата течност се подава към предварително смесения прах в миксера и сместа се разбърква още 3 - 10 минути. След приключване на процеса на гранулиране, разтоварващият клапан се отваря и готовият продукт се излива с бавно въртене на скрепера. Друга конструкция на апарата се използва за комбиниране на операциите на смесване и гранулиране - центробежен миксер смърч - гранулатор.
Хидратация. Като свързващи вещества се препоръчва използването на вода, алкохол, захарен сироп, разтвор на желатин и 5% нишестена паста. Необходимото количество свързващи вещества се установява емпирично за всяка таблетирана маса. За това, за да може прахът изобщо да бъде гранулиран, той трябва да се навлажни до известна степен. Достатъчността на влагата се оценява по следния начин: малко количество маса (0,5 - 1 g) се притиска между палеца и показалеца: получената "торта" не трябва да залепва по пръстите (прекомерна влага) и да се разпада при падане от височина 15 - 20 см (недостатъчна влага). Овлажняването се извършва в миксер с S (сигма)-образни остриета, които се въртят с различни скорости: отпред - със скорост 17 - 24 об / мин и отзад - 8 - 11 об / мин, лопатките могат да се въртят в обратна посока. За изпразване на миксера тялото се преобръща и масата се изтласква с помощта на лопатките.
Триене (всъщност гранулиране). Гранулирането се извършва чрез разтриване на получената маса през сито 3 - 5 мм (No 20, 40 и 50).Използват се пробиващи сита от неръждаема стомана, месинг или бронз. Не се допуска използването на плетени телени сита, за да се избегне попадането на остатъци от тел в масата на таблетката. Разтриването се извършва с помощта на специални машини за триене - гранулатори. Гранулираната маса се излива във вертикален перфориран цилиндър и се разтрива през отворите с помощта на пружиниращи остриета.
Сушене и обработка на гранули. Получените ранули се разпръскват на тънък слой върху палети и понякога се сушат на въздух при стайна температура, но по-често при температура 30 - 40? C в сушилни шкафове или сушилни. Остатъчната влага в гранулите не трябва да надвишава 2%.
В сравнение със сушенето в сушилни пещи, които са неефективни и в които времето за сушене достига 20 - 24 часа, сушенето на гранули в кипящ (кипящ) слой се счита за по-обещаващо. Основните му предимства са: висока интензивност на процеса; намаляване на специфичните енергийни разходи; възможността за пълна автоматизация на процеса.
Но върхът на техническото съвършенство и най-обещаващият е апаратът, в който се комбинират операциите на смесване, гранулиране, сушене и разпрашаване. Това са добре познатите устройства SG-30 и SG-60, разработени от Ленинградската НПО Прогрес.
Ако операциите по мокрото гранулиране се извършват в отделни апарати, то след изсушаването на гранулите следва операция на сухо гранулиране. След изсушаване гранулатът не представлява еднородна маса и често съдържа бучки от залепнали гранули. Поради това гранулатът отново влиза в машината за триене. След това полученият прах се пресява от гранулата.
Тъй като гранулите, получени след сухо гранулиране, имат грапава повърхност, което затруднява по-нататъшното им изливане от бункера по време на процеса на таблетиране, а освен това гранулите могат да прилепнат към матрицата и щанците на таблетната преса, което причинява освен нарушаване на теглото, недостатъци в таблетките, прибягват до операцията за "разпрашаване" на гранулата. Тази операция се извършва чрез свободно нанасяне на фино разделени вещества върху повърхността на гранулите. Плъзгащите и разхлабващи вещества се въвеждат в масата на таблетката чрез разпрашаване
Сухо гранулиране. В някои случаи, ако лекарственото вещество се разложи в присъствието на вода, се използва сухо гранулиране. За да направите това, от праха се пресоват брикети, които след това се смилат, като се получават зърна. След пресяване на праха, зърната се таблетират. Понастоящем под сухо гранулиране се разбира метод, при който прахообразен материал се подлага на първоначално уплътняване (пресоване) и се получава гранулат, който след това се таблетира – вторично уплътняване. При първоначалното уплътняване в масата се въвеждат сухи лепила (MC, CMC, PEO), осигуряващи адхезия на частици както от хидрофилни, така и от хидрофобни вещества под налягане. Доказано за сухо гранулиране на PEO в комбинация с нишесте и талк. При използване на един PEO, масата се залепва по ударите.
Компресиране (всъщност таблетиране). Това е процес на образуване на таблетки от гранулиран или прахообразен материал под налягане. В съвременното фармацевтично производство таблетирането се извършва на специални преси - ротационни таблетни машини (RTM). Натискането на таблетни машини се извършва от пресов инструмент, състоящ се от матрица и два поансона.
Технологичният цикъл на таблетиране на RTM се състои от редица последователни операции: дозиране на материала, пресоване (формиране на таблетка), неговото изхвърляне и изпускане. Всички горепосочени операции се извършват автоматично, една след друга, като се използват съответните задвижващи механизми.
Директно натискане. Това е процес на пресоване за негранулирани прахове. Директното компресиране дава възможност да се изключат 3 - 4 технологични стъпки и по този начин има предимство пред таблетирането с предварително гранулиране на прахове. Въпреки очевидните предимства обаче, директното пресоване бавно се въвежда в производството.
Това се дължи на факта, че за продуктивната работа на таблетните машини, пресованият материал трябва да има оптимални технологични характеристики (течливост, свиваемост, влага и др.) Само малък брой негранулирани прахове имат такива характеристики - натриев хлорид, калий йодид, натриев и амониев бромид, хексометилентетрамин, бромкамфор и други вещества, имащи изометрична форма на частиците с приблизително същото разпределение по размер на частиците, несъдържащи голям брой фини фракции. Компресират добре.
Един от методите за получаване на лекарствени субстанции за директно пресоване е насочената кристализация - чрез тях се постига получаването на таблетирана субстанция в кристали с дадена течливост, свиваемост и влагосъдържание чрез специални условия на кристализация. Този метод се използва за получаване на ацетилсалицилова киселина и аскорбинова киселина.
Широкото използване на директно пресоване може да се осигури чрез увеличаване на течливостта на негранулирани прахове, висококачествено смесване на сухи лекарствени и спомагателни вещества и намаляване на склонността на веществата към ексфолиране.
Обезпрашаване. За отстраняване на праховите фракции от повърхността на таблетките, излизащи от пресата, се използват устройства за обезпрашаване. Таблетките преминават през въртящ се перфориран барабан и се почистват от прах, който се изсмуква с прахосмукачка.
След производството на таблетките следва етапа на опаковането им в блистери на блистерни машини и опаковане. В големите индустрии машините за блистер и картон (последните включват също фалшификатор и маркер) се комбинират в единен технологичен цикъл. Производителите на блистерни машини допълват машините си с допълнително оборудване и доставят готовата линия на клиента. При нископроизводителни и пилотни заводи е възможно да се извършват редица операции ръчно, в тази връзка тази работа дава примери за възможността за закупуване на отделни елементи от оборудването.
Материалът за получаване на таблетки по метода на директно пресоване трябва да има добра свиваемост, течливост, оптимално съдържание на влага, да има приблизително същото разпределение на размера на частиците и изометрична форма на частиците.
Технологична система:
1) Претегляне - измерване на изходния материал.
2) Смилане.
Съществено изискване за метода на директно компресиране е необходимостта да се осигури еднородност на съдържанието на активната съставка. За да постигнат висока хомогенност на сместа, те се стремят към най-финото смилане на лекарството. За това се използват мелници за ултрафино смилане, например струйни мелници - смилането на материала става в поток от енергиен носител (въздух, инертен газ), подаван към мелницата със скорост от няколкостотин m / s.
3) Смесване. Директното пресоване в съвременните условия е пресоването на смес, състояща се от лекарства, пълнители и помощни вещества => смесването е необходимо за постигане на хомогенност. При центробежни миксери се постига висока хомогенност на сместа.
4) Натискане.
На ротационна таблетна машина (RTM). За да се избегне разслояване и напукване на таблетките, е необходимо да се избере оптималното налягане на пресоване. Установено е, че формата на щанците влияе върху равномерността на разпределението на силите на натискане по диаметъра на таблетката: плоските щанци без фаски допринасят за получаването на най-издръжлива маса.
За директно пресоване се препоръчва RTM-3028, който има устройство за вакуумно подаване на прахове в матрицата. В момента на зареждане на материала въздухът се изсмуква от кухината на матрицата през отвора, свързан към вакуумната линия. В този случай прахът навлиза в матрицата под действието на вакуум, което осигурява висока скорост и повишава точността на дозиране. Въпреки това, има недостатъци - вакуумната конструкция бързо се запушва с прах.
Хардуерна схема за производство на таблети
TS-1 Подготвителна
Сита с размер на отвора 0,2-0,5 im
TS-2 Смесване
Червячен миксер
TS-3 Таблетиране
TS-4 Контрол на качеството на таблетките
Микрометър
Аналитичен баланс
Апаратът "Ервека", за деф. якост на натиск
Freeabilizer за устойчивост на абразия
Устройство за люлеещ се кош
Устройство за въртящо се кошче
Спектрофотометър
TS-5 Опаковка и етикетиране
Безклетъчна машина за опаковане на таблети
а) Нишесте- пълнител (необходим, тъй като има малко лекарство - по-малко от 0,05 g); дезинтегрант, който подобрява омокряемостта на таблетката и насърчава образуването на хидрофилни пори в нея, т.е. намалява времето за разпадане; нишестената паста е свързващо вещество.
овлажняване: ако искате да добавите малко количество овлажнител, тогава свързващото вещество се въвежда в сместа в суха форма, ако количеството овлажнител е голямо, тогава свързващото вещество се въвежда под формата на разтвор.
Желатин- свързващо вещество за здравина на гранули и таблетки
Стеаринова киселина- плъзгаща субстанция (смазваща и противозалепваща) - улеснява по-лесното изхвърляне на таблетките от матрицата, предотвратявайки образуването на драскотини по ръбовете им; антиадхезията предотвратява залепването на масата по стените на щанците и матриците, както и адхезията на частиците един към друг.
талк- плъзгащо вещество (както и стеаринова киселина + осигурява плъзгане - това е основният му ефект) - равномерно изтичане на таблетираните маси от бункера в матрицата, което гарантира точността и последователността на дозировката на лекарството. Последствието е безпроблемната работа на таблетната машина и високото качество на таблетите.
Аеросил, талк и стеаринова киселина- премахват електростатичния заряд от частиците на гранулата, което подобрява тяхната течливост.
За да се увеличи свиваемостта на лекарствените вещества по време на директно пресоване, към прахообразната смес се добавя следното. сухи лепила - най-често микрокристална целулоза (MCC) или полиетилен оксид (PEO)... Поради способността си да абсорбира вода и да хидратира отделните слоеве на таблетките, MCC има благоприятен ефект върху процеса на освобождаване на лекарството. MCC може да се използва за направата на таблетки, които са силни, но не винаги добре разпадащи се. За подобряване на разпадането на таблетките с MCC се препоръчва добавянето на ултраамилопектин.
Директното натискане показва приложението модифицирани нишестета.Последните влизат в химично взаимодействие с лекарствени вещества, като значително влияят върху тяхното освобождаване и биологична активност.
Често се използва млечна захаркато средство, което подобрява течливостта на праховете, както и гранулиран калциев сулфат, който има добра течливост и осигурява на таблетките достатъчна механична якост. Циклодекстрин се използва и за повишаване на механичната якост на таблетките и тяхното разпадане.
Директно натисканев съвременните условия това е пресоване на смес, състояща се от лечебни вещества, пълнители и помощни вещества. Съществено изискване за метода на директно компресиране е необходимостта да се осигури еднородност на съдържанието на активната съставка. За да се постигне висока хомогенност на сместа, необходима за осигуряване на терапевтичния ефект на всяка таблетка, те се стремят към най-финото смилане на лекарственото вещество.
Трудностите при директното компресиране също са свързани с дефекти на таблетката като разслояване и напукване. При директно компресиране горната и долната част на таблетката най-често се отделят под формата на конуси. Една от основните причини за образуването на пукнатини и разслояване в таблетките е нехомогенността на техните физични, механични и реологични свойства поради влиянието на външно и вътрешно триене и еластична деформация на стените на матрицата. Външното триене е отговорно за пренасянето на праховата маса в радиална посока, което води до неравномерна плътност на таблетките. Когато налягането на пресоване се отстрани поради еластичната деформация на стените на матрицата, таблетката изпитва значителни напрежения на натиск, които водят до пукнатини в отслабените й участъци поради неравномерната плътност на таблетката поради външно триене, което е отговорно за пренасянето на прахова маса в радиална посока.
Той оказва влияние и триене върху страничната повърхност на матрицата по време на изхвърлянето на таблетката. Освен това най-често стратификацията настъпва в момента, когато част от таблетката напусне матрицата, тъй като в този момент се появява еластичен ефект на част от таблетката, когато тя бъде изтласкана от матрицата, докато частта от нея, която е в матрицата, все още няма способността да се деформира свободно. Установено е, че неравномерното разпределение на силите на натискане по диаметъра на таблетката се влияе от формата на щанците. Плоските, без скосени удари осигуряват най-силните таблетки. Най-малко силните натрошени и разслоени таблетки се наблюдават при натискане с дълбоки сферични удари. Скосени плоски щанци и сферични щанци с нормална сфера заемат междинно положение. Беше отбелязано също, че колкото по-високо е налягането на пресоване, толкова повече предпоставки за образуване на пукнатини и разслояване.
ЗА ПРАКТИЧЕСКИ (СЕМИНАРИ)
ДЕЙНОСТИ
Курс 4
Дисциплина: ПРОЕКТИРАНЕ НА ХИМИЧНО И ФАРМАЦЕВТИЧНО ПРОИЗВОДСТВО
Съставено от:
Мурзагалиева Е.Т.
Алмати, 2017 г
Практически урок номер 10
План на урока.
Разработване на технологична линия за производство на фармацевтични продукти.
Основни технологични схеми за производство на твърди и течни лекарствени форми.
При изготвянето на проект за промишлено предприятие е необходимо да се определят видовете и размерите на сградите, техните необходими площи, броят на работниците, броят и видовете оборудване, количеството суровини, материали, енергия и гориво, необходими за предприятието. Необходимо е също така да се разработи план на предприятието и вътрешното оформление на магазините. Всички тези задачи се решават въз основа на данните от възприетия производствен процес.
Ето защо, когато започвате проектирането на индустриална сграда, е необходимо преди всичко да се проучи технологичният процес на това производство. Основата за архитектурно-строителното развитие на проекта е технологична производствена схема, което представлява графично представяне на функционалната връзка между отделните производствени процеси, извършвани в даден цех.
Внимателното проучване на технологичната схема на функционалната връзка на помещенията позволява да се установи рационална последователност на разположението на отделите и помещенията на работилницата и тази схема е първоначалната основа за проектиране на строителния план.
Схематична поточна диаграма на производството с описание на процеса по етапи. Технологичната схема трябва да включва всички основни и спомагателни процеси, агрегати за подготовка и регенерация на катализатори, спомагателни материали, пречистване на замърсени води, неутрализиране на газови емисии и преработка на отпадъци. Основната технологична схема трябва да включва възли за механизация на товаро-разтоварните операции и агрегати за дозиране.
Твърди дозирани форми -вид лекарствени форми, характеризиращи се с постоянство на обема и геометричната форма поради свойствата на твърдост и еластичност. Твърдите дозирани форми включват: брикети, гранули, лечебни гъби, хапчета, карамели, капсули, моливи, микрокапсули, микросфери, липозоми, пелети, медицински филми, прахове, дъвки, такси, таблетки.
Драже- твърда дозирана форма, получена чрез послойно нанасяне на лекарствени вещества върху микрочастици от помощни вещества с помощта на захарни сиропи
Брикет- твърда дозирана форма, получена чрез пресоване на лекарствени вещества или натрошени лечебни растителни материали (или смес от различни видове билкови суровини) без добавяне на помощни вещества и предназначена за приготвяне на разтвори, инфузии (брикет за инфузия) и отвари ( брикет за отвара).
Карамел- твърда лекарствена форма с високо съдържание на инвертна захар, предназначена за употреба в устната кухина. Хомеопатичният карамел съдържа хомеопатично лекарство.
Имплантиране- стерилна твърда депо дозирана форма за инжектиране в телесните тъкани. Имплантите включват: имплантируеми таблетки, депо таблетки, подкожни капсули, имплантируеми пръчки.
Микрокапсули- капсули, състоящи се от тънка обвивка от полимерен или друг материал, сферична или неправилна форма, с размери от 1 до 2000 микрона, съдържащи твърди или течни лекарствени вещества със или без добавяне на помощни вещества. Микрокапсулите са част от други, крайни лекарствени форми - капсули, прах, мехлем, суспензия, таблетки, емулсии.
Терапевтична система- дозирана форма (система за доставка) с контролирано (продължително) освобождаване на лекарствена субстанция с предварително определена скорост, след определено време, на определено място, в съответствие с реалните нужди на организма. Според принципа на освобождаване терапевтичните системи се разграничават: физически (дифузионни, осмотични, хидростатични) и химически имобилизирани, химически модифицирани; на мястото на действие: стомашно-чревни (орално), офталмологични, вътрематочни, кожни (трансдермални), дентални.
хапчета- твърда лекарствена форма, получена чрез пресоване на прахове и гранули, съдържащи едно или повече лекарствени вещества със или без помощни вещества.
Сред таблетките се разграничават:
Действителни таблетки (пресовани)
Таблетки за стриване (формовани; микротаблетки)
Открит, покрит
Ефервесцентно
Стомашно-чревни (чревни)
Модифицирано издание
За употреба в устната кухина
За приготвяне на разтвор или суспензия и др.
Технологията за приготвяне на таблетки се състои в смесване на лекарства с необходимото количество помощни вещества и пресоване на таблетни преси.
Повечето лекарства нямат свойства, които да гарантират директното им компресиране: изодиаметрична кристална форма, добра течливост (течливост) и свиваемост, ниска адхезия към инструмента за пресоване на таблетки. Извършва се директно пресоване: с добавяне на помощни вещества, които подобряват технологичните свойства на активните вещества; чрез принудително подаване на таблетиращия материал от бункера на таблетиращата машина в матрицата; с предварителна насочена кристализация на пресованото вещество.
Раздробяване
Пресяваненякои меки конгломерати от прахове се отстраняват или чрез разтриването им през перфорирани плочи или сита с определен размер на отворите. В други случаи пресяването е неразделна част от смилането за получаване на смес с определен гранулометричен състав.
РаздробяванеИзползва се за постигане на хомогенно смесване, елиминиране на големи агрегати в бучки и слепващи материали, увеличаване на технологичните и биологични ефекти. Праховото смилане води до увеличаване на здравината и броя на контактите между частиците и в резултат на това до образуване на силни конгломерати.
Гранулиране- насочена към уголемяване на частиците - процесът на превръщане на прахообразните вещества в зърна с определен размер
В момента има три основни метода на гранулиране:
- сухо гранулиране, или гранулиране чрез смилане - пресоване на сух продукт, образуване на плоча или брикет, който се натрошава на гранули с желаната големина. Използва се за лекарства, които се разлагат в присъствието на вода, влизат в химични взаимодействия;
- мокро гранулиране- овлажняване на прахове с лоша течливост и недостатъчна способност за адхезия между частиците, разтвор на свързващи вещества и гранулиране на мокра маса. Най-ефективните и силни свързващи вещества са целулозните производни, поливинил алкохол, поливинилпиролидон; желатинът и нишестето се считат за по-малко ефективни.
Таблетиране (натискане)се състои в двустранно компресиране на материала в матрицата с помощта на горния и долния щанци. Пресоването на таблетни машини се извършва с пресов инструмент, състоящ се от матрица и два поансона. В момента се използват ротационни таблетни машини (RTM). RTM имат голям брой матрици, вградени в матричната маса и щанци, което гарантира висока производителност на таблетните преси. Налягането в RTM нараства постепенно, което осигурява меко и равномерно компресиране на таблетките.
Течни дозирани форми(ZhLF) - препарати, получени чрез смесване или разтваряне на активни вещества в разтворител, както и чрез извличане на активни вещества от растителен материал.
Разтворимост- свойството на веществата да се разтварят в различни разтворители (количество разтворител на 1,0 вещество)
Концентрирани разтвориТова е недозиран вид фармацевтичен препарат, използван за приготвяне на дозирани форми с течна дисперсионна среда чрез разреждане или в смес с други лекарствени вещества.
РАЗТВОРИТЕЛИ, ИЗПОЛЗВАНИ В ТЕЧНАТА МЕДИЦИНСКА ТЕХНОЛОГИЯ
Условия за получаване на пречистена вода
(пр. Министерство на здравеопазването на Украйна № 139 от 14.06.93 г.)
отделна стая, чиито стени и под са облицовани с облицовъчни плочки;
Забранява се извършването на работи, които не са свързани с получаване на пречистена вода;
Колектори за вода от неръждаема стомана или стъкло (по изключение);
Водните бутилки се поставят в стъклени кутии, боядисани с бяла маслена боя.
СХЕМА ЗА ТЕХНОЛОГИЯ И КОНТРОЛ НА КАЧЕСТВОТО НА ТЕЧНИТЕ ДОЗИРОВКИ ФОРМИ
ПРИГОТВЯНЕ НА ОТАРИТЕ
Отвари- течни лекарствени форми за вътрешно приложение, които се дозират в лъжици (супени лъжици, десерт, чай).
КапкиТечни лекарствени форми за вътрешна и външна употреба, дозирани на капки.
Схема за производство на течни лекарствени форми
Изпратете добрата си работа в базата от знания е лесно. Използвайте формуляра по-долу
Студенти, специализанти, млади учени, които използват базата от знания в своето обучение и работа, ще Ви бъдат много благодарни.
публикувано на http://www.allbest.ru/
Tтехнология на хапчетата
Най-често срещаните три технологични схеми за получаване на таблетки (схема 1):
Използване на мокро гранулиране
Използване на сухо гранулиране
Директно натискане
гранулация за приготвяне на таблетки
Приготвяне на лекарствени и спомагателни вещества
Фармацевтичната индустрия получава лекарствени и спомагателни вещества, като правило, отговарящи на изискванията на GF XI и GOST, в натрошена и пресята форма, следователно подготовката на материалите се свежда до разопаковане на праховете и претеглянето им. Ако изходните материали не отговарят на необходимия фракционен състав, посочен в наредбите, те се раздробяват. Изборът на оборудване за тази операция се определя от свойствата на обработваните материали и степента на смилане.
Чуковите мелници се използват за предварително смилане до средни размери на едрокристални материали (натриев хлорид, захар и др.), дисембратори и топкови мелници до фини и фини. Ултрафиното смилане на суровините, например за повишаване на ефективността на плъзгащите вещества или за постигане на равномерно смесване на лекарства с ниска доза, се получава в газоструйна мелница.
При смилането на твърди материали на тези машини практически не се получава хомогенен продукт, поради което е необходимо пресяване за отделяне на по-големи частици. Внимателният подбор на фракцията дава възможност да се получи продукт с определен гранулометричен състав. При производството на таблетирани дозирани форми изходните насипни материали обикновено се пресяват на машини с вибрационен принцип на действие.
Смесване на компонентите, които съставляват таблетките
Лечебните и спомагателните вещества, които съставляват сместа на таблетките, трябва да бъдат добре смесени за равномерното им разпределение в общата маса. Получаването на таблетирана смес с еднакъв състав е много важна и в същото време доста сложна технологична операция, поради факта, че праховете имат различни физикохимични свойства: дисперсия, обемна плътност, влага, течливост и др.
Сухо и мокро гранулиране. Приложно оборудване. Определение и предназначение на гранулирането
Процесът на гранулиране (гранулиране) е важен, понякога интегрален процес в производството на твърди лекарствени форми. На съвременния фармацевтичен пазар в Русия и в чужбина в момента е представен голям брой оборудване, използвано за този процес, което непрекъснато се подобрява и модернизира, отговаряйки на най-новите изисквания на фармацевтичната индустрия.
Гранулиране (гранулиране) - насочено уголемяване на частиците, т.е. процесът на превръщане на прахообразен материал в частици (гранули) с определен размер.
Целите на гранулирането са както следва:
· Предотвратяване на разслояване на многокомпонентни таблетиращи маси;
· Подобряване на течливостта на прахове и смеси от тях;
· Осигуряване на равномерна скорост на потока на прах в матрицата на таблетната машина;
· Осигуряване на по-голяма точност на дозиране;
· Осигуряване на равномерно разпределение на активния компонент и следователно по-голяма гаранция за лечебните свойства на всяка таблетка.
Разслояването на таблетираната маса обикновено се дължи на разликата в размерите на частиците и разликата в специфичното тегло на лекарствените и спомагателните компоненти, включени в състава му. Такова разслояване е възможно при различни вибрации на таблетните машини и техните фунии. Наслояването на таблетната маса е опасен и неприемлив процес, който причинява почти пълно отделяне на компонента с най-висока специфична повърхност от сместа и нарушаване на неговата дозировка. Гранулирането предотвратява тази опасност, тъй като частици с различни размери и специфично тегло се слепват по време на производството на гранули. Полученият гранулат, при условие че размерите на получените гранули са равни, придобива сравнително постоянна насипна плътност. Силата на гранулите също играе важна роля: силните гранули са по-малко податливи на абразия и имат по-добра течливост.
Гранулирането е необходимо за подобряване на течливостта на таблетираната маса в резултат на значително намаляване на общата повърхност на частиците, когато те се слепват в гранули и следователно за намаляване на триенето между частиците по време на движение.
Видове гранулиране
Понастоящем има два метода на гранулиране:
· Сухо гранулиране, или гранулиране чрез смилане;
· Мокро гранулиране.
Сухо гранулиране
Сухото гранулиране е метод, при който прахообразен материал (смес от лечебни и спомагателни вещества) се уплътнява за получаване на гранулат. Сухото гранулиране се използва в случаите, когато мокрото гранулиране засяга стабилността и/или физикохимичните характеристики на лекарственото вещество, както и когато лекарствените и спомагателните вещества са слабо компресирани след процеса на мокро гранулиране.
Ако лекарствените вещества претърпят физически промени по време на сушене (топене, омекване, промяна на цвета) или влязат в химични реакции, те се брикетират, т.е. брикетите се пресоват от праха на специални брикетиращи преси с големи матрици (25 на 25 mm) под високо налягане . Получените брикети се раздробяват с помощта на мелници, фракционират се с помощта на сита и таблетките с определено тегло и диаметър се пресоват на таблетни машини.
Трябва да се отбележи, че при производството на таблетки сухото гранулиране се използва по-рядко от мокрото гранулиране или директното пресоване.
Основните етапи на процеса на сухо гранулиране:
1. смесване на прахове;
2. уплътняване;
3. раздробяване;
4. пресяване;
5. разпрашаване;
6. смесване.
Някои етапи може да липсват.
Може да се използва и брикетиращо гранулиране, когато лекарството има добра свиваемост и не изисква допълнително свързване на частици със свързващи вещества.
Най-известният метод на сухо гранулиране е методът на уплътняване, при който сух прах се уплътнява, придавайки му формата на гранули под определено налягане (фиг. 4).
Понастоящем, използвайки метода на сухо гранулиране, в състава на таблетиращата маса се въвеждат сухи свързващи вещества (например микрокристална целулоза, полиетилен оксид), които осигуряват адхезия както на хидрофилни, така и на хидрофобни частици под налягане. Адхезията на частиците една към друга се случва под въздействието на сили от различно естество. На първия етап действат молекулярни, електростатични и магнитни сили. След това има образуване на връзки между частиците, след което започват да действат капилярни сили. На втория етап процесът на агломерация възниква поради образуването на твърди мостове в резултат на синтероване на частици, частично топене или кристализация на разтворими вещества. Освен това, образуването на твърди мостове между частиците се получава поради химическа реакция, процес на втвърдяване на свързващи вещества или кристализация на неразтворими вещества.
Оборудване за сухо гранулиране
Процесът на сухо гранулиране се извършва на специално оборудване.
Комбинираната инсталация съчетава процесите на уплътняване, смилане и отделяне на получените гранули (фиг. 5).
1 - капацитет; 2 - вибрационно сито; 3 - гранулатор; 4 - мелница; 5 - регулиращо устройство; 6 - ролкова преса; 7 - шнек; 8 - миксер; 9 - тръбопровод за подаване на суровини към смесителя; 10 - мрежа за гранулатор; 11 - хранилка.
Принципът на действие на пресата - гранулатор (фиг. 6) е следният: въртейки се в различни посоки, ролки 1 и 2 улавят прахообразната смес и я избутват през отворите в стената на кухите ролки. Вътре в кухите ролки с нож 4 се отрязват получените гранули.
1, 2 - притискащи ролки;
3 - вертикален шнек;
Мокро гранулиране
Прахове с лоша течливост и недостатъчна адхезия между частиците се подлагат на мокро гранулиране. В специални случаи към масата се добавят свързващи разтвори за подобряване на адхезията между частиците. Гранулирането или избърсването на мокра маса се извършва с цел уплътняване на праха и получаване на еднородни зърна - гранули с добра течливост.
Мокрото гранулиране включва последователни етапи:
· Смилане на субстанции на фин прах и смесване на сухо лекарствено вещество с помощни вещества;
· Смесване на прахове с гранулиращи течности;
· Гранулиране;
· Изсушаване на мокри гранули;
· Разпрашаване на сухи гранули.
Смилането и смесването се извършват в мелници и миксери с различни конструкции, представени по-горе. Полученият прах се пресява през сито. За да бъде гранулиран прахът, той трябва да се навлажни до известна степен. За целта праховете се смесват с гранулиращи течности. Оптималното количество овлажнител се определя експериментално (въз основа на физикохимичните свойства на праховете) и е посочено в наредбите. Ако няма достатъчно овлажнител, тогава гранулите ще се разпаднат след изсъхване, ако има много, масата ще бъде вискозна, лепкава и слабо гранулирана. Масата с оптимална влажност е влажна, плътна смес, която не залепва за ръката, а се раздробява на отделни бучки при изстискване.
Свързващите вещества са необходими, за да се свържат праховите частици и да се предотврати увреждане на повърхността на готовите таблетки, тоест да се повиши здравината на таблетките и устойчивостта на счупване.
Диаграма на механизма за мокро гранулиране е показана на Фигура 4.32. Свързващата (гранулираща) течност попада върху твърдите частици на праха, овлажнявайки го и образувайки течни „мостове“. Когато смес от активни и спомагателни вещества с гранулираща течност се дехидратира, свързващата течност „мостове“ постепенно се превръща в твърди „мостове“ и в резултат се образуват агломерати (крайни гранули със структура „снежна топка“).
Свързването на частиците се осъществява поради молекулярни, електростатични и капилярни сили. Образуването на "мостове" може да възникне поради химическа реакция.
Мокрото гранулиране остава най-широко използваният метод за смесване за производство на таблетки. Има поне четири различни варианта на метода:
1. Гранулиране на смес от лекарствени и спомагателни вещества с помощта на свързващ разтвор.
2. Гранулиране на смес от лечебни и спомагателни вещества със свързващо вещество и чист разтворител.
3. Гранулиране на смес от лечебни и спомагателни вещества и част от свързващото вещество с помощта на разтвор на останалата част от свързващото вещество.
4. Гранулиране на смес от лечебни и спомагателни вещества с помощта на част от свързващия разтвор, последвано от добавяне на остатъка от сухото свързващо вещество към готовия гранулиран материал.
Има редица фактори, които определят кой метод да се използва. За много формулировки метод 1 произвежда таблетки с по-бързо време на разпадане и по-бързо освобождаване на лекарството от метод 2. В много случаи метод 1 води до малко по-твърди таблетки от метод 2. Метод 3 се използва, когато не можете да използвате метод 1 (например, когато таблетиращата смес не може да абсорбира необходимото количество течност). В случай на трудности, свързани с времето на разпадане, се препоръчва да се използва метод 4.
Свързващи вещества за мокро гранулиране
Към гранулиращата течност се налагат определени изисквания, едно от тях е, че гранулиращата течност не трябва да разтваря активното вещество. Като гранулираща течност могат да се използват вода, воден разтвор на етанол, ацетон и метиленхлорид. Широка гама от вещества се използват като свързващи агенти за мокро гранулиране в съвременното фармацевтично производство, например нишесте (5-15% g/g), производни на нишесте, производни на целулоза, които подобряват пластичността на гранулите, както и желатин (1 -3% g/g). d) и PVP (3-10% y/y).
Най-разпространеното и ефективно свързващо вещество за мокро гранулиране в съвременната фармацевтична индустрия е синтетичен полимер като напр. Колидон(PVP), чиито различни марки (Kollidon 25, 30 и 90 F) са широко достъпни на пазара. Гранулите, получени с PVP, са твърди, свободно течащи и образуват по-твърди таблетки с ниска ронливост. Полимерният PVP подобрява разтворимостта на активното вещество чрез образуването на комплекси. В допълнение, PVP действа като инхибитор на кристализацията.
В допълнение към Kollidon, има голям брой вещества, използвани във фармацевтичната индустрия като свързващи вещества. Нека разгледаме два от тях.
Пласдон Повидоне серия от синтетични водоразтворими хомополимери на N - винил - 2 пиролидон. Плаздоновите полимери имат отлични адхезионни свойства, добри филмообразуващи свойства, повърхностноактивни свойства и висока разтворимост във вода и много разтворители, използвани за фармацевтични цели. Поради тази комбинация от свойства, тези полимери се използват широко в различни фармацевтични продукти. Плаздоновите полимери отдавна се използват като свързващи вещества при мокро гранулиране.
Пласдон С - 630 Коповидоне синтетичен линеен полимер 60:40 от N-винил-2 пиролидон и винилацетат. Със своите уникални свойства Plasdone S - 630 е много подходящ като свързващо вещество за таблетки в приложения за директно пресоване и сухо гранулиране, както и като свързващо вещество за мокро гранулиране.
Оборудване за процеса на мокро гранулиране
Гранулата се получава в процеса на гранулиране на мокра маса на специални машини - гранулатори. Принципът на действие на гранулаторите е, че материалът се избърсва с остриета, пружинни ролки или други устройства през перфориран цилиндър или мрежа.
За да се осигури процеса на избърсване, машината трябва да работи на оптимално ниво, така че мократа маса да преминава свободно през отворите на цилиндъра или мрежата. Ако масата е достатъчно навлажнена и умерено пластична, тогава тя не запечатва дупките и процесът протича без затруднения. Ако масата е вискозна и запечатва дупките, машината е претоварена и е необходимо периодично да изключвате двигателя и да измивате лопатките на барабана.
Грануляторът (фиг. 7) съдържа работна камера 1, в която през бункера се подава мокър материал за гранулиране. Винтове 3 са монтирани в камерата на два успоредни вала 2. Винтовете се движат и избърсват материала през перфорирана плоча, която образува дъното на работната камера.
Ориз. 7
На фиг.8 е показан гранулатор, чийто принцип на действие е следният: гранулиран материал се изсипва в бункер 1, който се изтласква през гранулираща мрежа 4 посредством въртящи се в противоположни посоки винтове 2. Полученият гранулат влиза в направляващия бункер 3 , след това в мобилния контейнер 5.
1 - бункер; 2 - винтове; 3 - направляващ бункер; 4 - гранулираща мрежа; 5 - мобилен контейнер.
В ротационен трансферен гранулатор гранулите се образуват чрез притискане на продукта в пространството между „пръстите“ на ролките, които се въртят една към друга. Дължината на продукта се контролира от дизайна на ролките (фиг. 9).
Предимствата на този гранулатор са висока скорост на щанцоване и контролирана дължина на продукта. Недостатъкът е ниската производителност.
Миксери - гранулатори. Обикновено операциите по смесване и равномерно овлажняване на праховата смес с различни гранулиращи разтвори се комбинират и се извършват в един миксер. Смесването се постига чрез енергично принудително кръгово смесване на частиците и притискането им една към друга. Процесът на смесване до получаване на хомогенна смес отнема 3 - 5 минути. След това гранулиращата течност се подава към предварително смесения прах в миксера и сместа се разбърква още 3 - 10 минути. След приключване на процеса на гранулиране, разтоварващият клапан се отваря и готовият продукт се излива с бавно въртене на скрепера.
Друга конструкция на апарата за комбиниране на операциите на смесване и гранулиране е центробежен миксер - гранулатор (фиг. 4.40).
1 - калъф; 2 - ротор; 3 - пресечен конус; 4 - разклонителна тръба за вход на течност; 5 - разклонителна тръба за въвеждане на насипен компонент; 6 - устройство за съхранение на готовия продукт; 7 - мрежа; 8 - защитен екран; 9 - разклонителни тръби за вход на въздух (газ).
Гранулиращата течност влиза през дюзата 4 и се разпространява по повърхността на ротора 2. Свободно течащият компонент през дюзата 5 пада върху слоя на течния компонент и се въвежда в него под действието на центробежни сили. Готовата смес, достигайки конуса 3, протича през отворите под действието на центробежни сили, разпръсква се и се улавя от въздушния поток, влизащ през дюзите 9 отдолу нагоре. Получените гранули се утаяват в коничната част на гранулатора и въздухът се отстранява от апарата през мрежата 7. Размерът на гранулите зависи от режима на работа на ротора, налягането на въздуха и геометрията на перфорацията на конуса. Недостатъците са сложността на конструкцията на шахтата и трудното почистване на гранулатора.
Вертикални гранулатори от Glatt. За малки партиди (до 800 l) и/или честа смяна на продукта, изсушаването и охлаждането на гранулите може да се извърши и във вертикален гранулатор. При мокро гранулиране прахът се зарежда в гранулатор, след което се навлажнява или разтопява. Тангенциалните сили, възникващи по време на работа на Z-образните роторни лопатки, осигуряват интензивно смесване на праха и бързо образуване на гранули с висока плътност при добавяне на свързващи разтвори. Шредерът на страничната стена на резервоара предотвратява образуването на големи агломерати. Диаграма на вертикален гранулатор и неговите компоненти са показани на фиг. 4.41.
Този агрегат съчетава процеси на смесване и мокро гранулиране. Има многократно смилане и смесване поради центробежните сили, създадени от Z-образния ротор, въртящ се на дъното. Резултатът е еднородни, фино диспергирани гранули. Гранулатът на изхода на вертикалните гранулатори се характеризира с компактна структура с добра течливост, тъй като продуктът се уплътнява механично по време на процеса.
Големите предимства на вертикалния гранулатор се крият в нежното сушене на продукта във вакуум до 10 mbar и в сравнително малко технологично пространство, което се почиства бързо и лесно. Допълнителното подаване на въздух през дюзите при лопатките на ротора значително ускорява изсъхването на частиците.
На фиг. Представени са 4.42 вертикални гранулатори от Glatt, които могат лесно да се интегрират в технологичната верига с вертикално или хоризонтално разположение на елементите. Зареждането на вертикалния гранулатор може да се извърши с помощта на контейнери с подемно-транспортни устройства, както и устройства за товарене, или пневматично с помощта на вакуумни системи за подаване на продукти. Гранулите се изхвърлят от работната камера или чрез гравитация, или чрез вакуумна система в блок с кипящ слой или в контейнер.
Ориз. 4.42 Вертикални гранулатори Glatt
Миксери - гранулатори с висока сила на срязване от OYSTAR Huttlin. За осъществяване на процеса на смесване в този апарат (фиг. 4.43) има иновативен смесителен уред, с помощта на който се постига напълно нов вид смесване. Недостатъкът на повечето конвенционални смесителни механизми е тяхната геометрия, което води до лошо смесване на продукта при ниски скорости. Освен това в камерата има много части, където продуктът може да залепне по стените и по този начин да изпадне от процеса на гранулиране и последващо сушене. Този иновативен дизайн осигурява отлично, задълбочено смесване на продукта дори при ниски скорости на острието. В същото време залепването по стените и образуването на мъртви зони се изключват в работната камера поради централния конус - устройство, което осигурява подаване на газ за бълбукане.
Ориз. 4.43 OYSTAR Huttlin гранулатор за смесител с висока срязване
Що се отнася до процеса на гранулиране, това оборудване произвежда гранули с най-високо качество благодарение на висококачественото и контролирано смесване на продукта и равномерното пулверизиране на течността. Размерът на частиците на гранулите може да се променя и контролира чрез оптимизиране на параметрите на процеса в зависимост от вида на продукта и избраното свързващо вещество.
Получаване на екструдата
Екструдат (фиг. 4.45) се получава в резултат на щанцоване на специални устройства - екструдери. След екструдиране (щанцоване) се извършва или рязане, или сферизиране на микрогранулите, последвано от сушене. За извършване на процеса на екструдиране се използват винтови (5-15 атм.) и екструдери с радиално форсиране.
При шнеков екструдер шнекът се върти в барабана и материалът се пресова през отворите в плочата в края на барабана (фиг. 4.46, а).
В екструдера с радиално щанцоване екструдатът се притиска радиално и излиза през отворите (фиг. 4.46, б).
Предимствата на представените екструдери са, както следва:
· Осигуряване на добро смесване;
· висока производителност;
· Възможност за използване на генерираната топлина;
· Лесно почистване и сменяемост на вътрешните части.
Недостатъкът е образуването на застойни зони.
Ротационно-цилиндричният екструдер се състои от два цилиндъра: първият - въртящ се с отвори - гранулиращ, вторият - плътен празен цилиндър, въртящ се към първия (фиг. 4.47). При бутане, поради въртенето на два цилиндъра, се създава високо налягане, в резултат на което се получава продукт с висока плътност и определена дължина.
Предимствата на ротационно-цилиндричния екструдер са създаването на високо налягане по време на екструдиране, създаването на висока плътност, определена дължина на продукта и отсъствието на мъртви зони.
Недостатъкът е трудността при почистване на оборудването.
Преса - екструдерът се използва при ниска производителност. Дизайнът му наподобява таблетна машина (фиг. 4.48).
Публикувано на Allbest.ru
Подобни документи
Положителните и отрицателните страни на хапчетата. Основни изисквания за производството на таблетки. Технология за производство на таблети с продължително освобождаване. Основната схема за производство на таблетки. Точност на дозиране, механична якост на таблетките.
курсова работа, добавена на 29.03.2010
Обща характеристика на таблетките, тяхното съдържание. Същността на филмовото и обвивното покритие на таблетките, необходимостта от контрол на качеството. Запознаване с основните методи за подобряване на биофармацевтичните свойства на таблетките, анализ на проблемите.
курсовата работа е добавена на 11.06.2014 г
Технология на производство на таблетки: директно пресоване и гранулиране. Оценка на външния им вид. Историята на откриването на лекарството парацетамол. Неговият механизъм на действие, фармакологични свойства, начин на приложение и дозировка. Химическа схема на неговото производство.
курсовата работа е добавена на 17.03.2015 г
Обща характеристика на хлорамфеникол таблетки; техните свойства, начин на производство, приложение и форма на освобождаване. Проучване на процеса на валидационна оценка на методи за анализ на даден антибиотик по отношение на специфичност, линейност, прецизност и точност.
курсова работа добавена на 25.11.2013 г
Основните задачи на фармакологията. Описание на методите за внедряване на химико-фармацевтичната индустрия. Изследване на особеностите на отделянето на течности от твърди вещества и пресоването на насипни материали чрез мокро или сухо гранулиране.
резюме, добавено на 27.01.2010 г
Таблетки - твърда лекарствена форма, тяхната класификация. Съответствие на готовите продукти с изискванията на действащата нормативна и техническа документация като условие за промишлено производство на таблетки. Основните показатели за качеството на таблетките.
Презентацията е добавена на 29.01.2017 г
Изследване на химичния състав на Gmelin kermek. Качествена и количествена оценка на основните групи биологично активни вещества, съдържащи се в полученото вещество, техните характеристики. Технология за производство на таблетки на базата на въздушната част на растението.
дисертация, добавена на 15.02.2014г
Основни изисквания за опаковки и потребителски контейнери за лекарства и медицински изделия. Материали за тяхното производство. Технология на опаковане на таблетки в блистери и оформяне на картонени опаковки. Иновативен напредък във фармацевтичните опаковки.
резюме добавено на 27.05.2014 г
Характеристики на технологичното производство на таблетки. Критерии за качество на готовия продукт. Сравнителни характеристики на ексципиентите, използвани в Русия и в чужбина, тяхното въздействие върху крайния продукт. Кориганти в лекарствени продукти.
курсова работа, добавена на 16.12.2015
Общи изисквания за лекарствената форма. Вещество клонидин хидрохлорид. Характеристики и свойства на прахообразните фармацевтични субстанции. Механизъм на действие, фармакотерапевтична група и употреба на таблетки клонидин. Ролята на помощните вещества.
Получава се чрез пресоване или формоване на лекарствени вещества или смеси от лекарствени и спомагателни вещества, предназначени за вътрешна или външна употреба.
Това са твърди порести тела, състоящи се от малки твърди частици, свързани една с друга в точките на контакт.
Таблетките започват да се използват преди около 150 години и в момента са най-разпространената лекарствена форма. Това е обяснено по-нататък положителни качества:
Пълна механизация на производствения процес, осигуряваща висока производителност, чистота и хигиена на таблетките.
Точност на дозировката на лекарствените вещества, въведени в таблетки.
Преносимост /малък обем/ на таблетките, осигуряваща удобство при дозиране, съхранение и транспортиране на лекарства.
Добро запазване на лекарствените вещества в таблетките и възможност за увеличаването му за нестабилни вещества чрез нанасяне на защитни покрития.
Маскиране на неприятен вкус, мирис, оцветяващи свойства на лечебни вещества чрез нанасяне на черупки.
Възможност за комбиниране на лекарствени вещества, несъвместими по физични и химични свойства в други дозирани форми.
Локализация на действието на лекарството в стомашно-чревния тракт.
Удължаване на действието на лекарствените вещества.
Регулиране на последователното усвояване на отделни лекарствени вещества от таблетка със сложен състав - създаване на многослойни таблетки.
Заедно с това хапчетата имат някои ограничения:
По време на съхранение таблетките могат да загубят дезинтеграция (цимент) или, обратно, да се срутят.
С таблетките се въвеждат помощни вещества в организма, понякога предизвикват странични ефекти /например талкът дразни лигавиците/.
Отделни лекарствени вещества /например натриев или калиев бромиди/ образуват концентрирани разтвори в зоната на разтваряне, което може да предизвика силно дразнене на лигавиците.
Таблетките се предлагат в различни форми, но най-често срещаната е кръгла форма с плоска или двойно изпъкнала повърхност. Диаметърът на таблетките варира от 3 до 25 mm. Таблетките с диаметър над 25 мм се наричат брикети.
2. Класификация на таблетките
1. По метод на производство:
пресовани - получени при високо налягане на таблетни машини;
стриване - получават се чрез формоване на мокри маси чрез триене в специални форми, последвано от сушене.
перорално - приема се през устата, абсорбира се в стомаха или червата. Това е основната група таблетки;
сублингвални - абсорбират се в устата, лекарствените вещества се абсорбират от устната лигавица;
имплантиране - имплантирани / зашити / под кожата или мускулно, осигуряват дългосрочен терапевтичен ефект;
Таблетки за екстемпорално приготвяне на инжекционни разтвори;
таблетки за приготвяне на разтвори за изплакване, душ и други;
хапчета със специално предназначение - уретрални, вагинални и ректални.
Точност на дозиране- не трябва да има отклонения в масата на отделните таблетки над допустимите стандарти. Освен това отклоненията в съдържанието на лекарствени вещества в таблетката също не трябва да надвишават допустимите граници.
Сила- таблетките не трябва да се разпадат при механично натоварване по време на опаковане, транспортиране и съхранение.
Дезинтеграция- таблетките трябва да се разпаднат (разпаднат в течност) в рамките на сроковете, определени от нормативната и техническата документация.
Разтворимост- освобождаването (освобождаването) на активните вещества в течност от таблетките не трябва да надвишава определено време. Скоростта и пълнотата на постъпване на активните вещества в организма (бионаличност) зависи от разтворимостта.
1. Фракционен (гранулометричен) състав.Това е разпределението на размера на частиците на праха. Определянето на фракционния състав се извършва чрез пресяване на праховете през набор от сита, последвано от претегляне на всяка фракция и изчисляване на техния процент.
Фракционният състав зависи от формата и размера на праховите частици. Повечето вещества имат анизодиаметрични (асиметрични) частици. Могат да бъдат удължени (пръчици, игли и др.) или ламелни (плочи, люспи, листа и др.). По-малка част от лечебните прахове имат изодиаметрични (симетрични) частици - под формата на куб, полиедър и др.
2. Насипна плътност (маса).Масата на единица обем прах. Изразено в килограми на кубичен метър (kg / m 3). Разграничаване на свободната насипна плътност - (минимална или аерирана) и вибрационна (максимална) Определете свободната насипна плътност, като насипете прах в определен обем /например мерителен цилиндър/ с последващо претегляне. Обемната плътност на вибрациите се определя чрез изсипване на проба от прах в цилиндър и измерване на обема след вибрационно уплътняване. Насипната плътност зависи от фракционния състав, съдържанието на влага, формачастици, плътност (вярно) и порьозност на материала.
Истинската плътност на материала се разбира като масата на единица обем при липса на пори /кухини/ в веществото.
Насипната плътност влияе върху течливостта на праховете и точността на дозиране. Използва се за изчисляване на редица технологични показатели:
а) Коефициент на уплътняване на вибрации( К v ) се намира като съотношението на разликата в вибрационната (p v) и свободната (p „) плътност към вибрационната плътност:
Колкото по-малък е K v, толкова по-висока е точността на дозиране.
б) Относителна плътностизчислено като съотношението на насипната плътност към плътността / вярно / материала в проценти.
Относителната плътност характеризира частта от пространството, заето от прахообразния материал. Колкото по-ниска е относителната плътност, темие необходим по-голям обем прах за получаване на таблетка. Това води до намаляване на производителността и точността на дозиране на таблетната машина.
3. Отпуснатост (течност)е сложен параметър, характеризиращ
способността на материала да се излива от контейнера под собствената си гравитация,
образуване на непрекъснат постоянен поток.
Разхлабването се увеличава под влияние на следните фактори: увеличаване на размера на частиците и обемната плътност, изодиаметрична форма на частиците, намаляване на междучастичното и външно триене и влага. При обработката на прахове е възможно тяхното наелектризиране (образуване на повърхностни заряди), което причинява прилепване на частици към работните повърхности на машините и една към друга, което влошава течливостта.
Разхлабването се характеризира главно с 2 параметъра:коефициентът на валежите и ъгълът на почивка.
Скоростта на изливане е масата на праха, изливащ се от отвор с фиксиран размер във вибрираща конична фуния за единица време (g/s).
Когато насипният материал се излива от фунията върху хоризонтална равнина, той се разпръсква по нея, като се получава под формата на хълм с форма на конус. Ъгълът между образуващата на конуса иосновата на този слайд се нарича ъгъл на почивка, изразен в градуси.
Уолтър М.Б. със съавтори предложи класификация на течливостта на материала. Вижте материалите са разделени на 6 класа в зависимост от скоростта на изливане и ъгъла на отлежаване. Добра течливост - при скорост на изливане повече от 6,5 g / s и ъгъл под 28 °, лоша - съответно по-малко от 2 g / s и повече от 45 °.
4. Съдържание на влага (влажност)- съдържание на влага в прах / гранулат / в проценти. Съдържанието на влага оказва голямо влияние върху течливостта и свиваемостта на праховете, поради което таблетиращият материал трябва да има оптимална влажност за всяко вещество.
Съдържанието на влага се определя чрез изсушаване на тестовата проба при температура 100-105 ° C до постоянно тегло. Този метод е точен, но неудобен за неговата продължителност. За бързо определяне използвайте метода на сушене с инфрачервени лъчи (в рамките на няколко минути на експресни влагомери).
5. Компресируемост на праховее способността за взаимно привличане и сплотеност под натиск. Силата на таблетките зависи от степента на проява на тази способност, следователно свиваемостта на таблетките се оценява от якостта на натиск на таблетките в нютони (N) или мегапаскали (MPa). За това проба от прах с тегло 0,3 или 0,5 g се пресова в матрица с диаметър съответно 9 или 11 mm при налягане 120 MPa. Свиваемостта се счита за добра, ако силата е 30-40 N.
Свиваемостта зависи от формата на частиците (анизодиаметрично компресирани по-добре), влажността, вътрешното триене, наелектризирането на праховете.
6. Сила на изтласкване на таблетките от матрицата.Той характеризира триенето и сцеплението между страничната повърхност на таблетката и стената на матрицата. Като се вземе предвид силата на изтласкване, се предвижда добавянето на помощни вещества.
Силата на изтласкване се увеличава с голям процент фини частици, смилане, оптимално съдържание на влага и налягане на пресоване. Силата на изтласкване (F v) се определя в нютони, а налягането на натискане (P „) се изчислява в MPa по формулата:
, където
S b - странична повърхност на таблетката, м 2
4. Теоретични основи на пресоването
Методът на пресоване на медицински прахообразни материали се отнася до процес на свързване на твърда фаза („студено заваряване“). Целият процес на пресоване може да бъде схематично разделен на 3 етапа. Тези етапи са взаимосвързани, но във всеки от тях протичат механични процеси, които се различават един от друг.
На първия етап сближаването и уплътняването на частиците става без деформация поради запълването на празнини. На втория етап възниква еластична, пластична и крехка деформация на праховите частици, тяхното взаимно плъзгане и образуване на компактно тяло с достатъчна механична якост. На третия етап се получава обемно компресиране на образуваното компактно тяло.
Има няколко механизми за комбиниране на прахови частици по време на пресоване:
Силен контакт може да се образува в резултат на механично захващане на частици с неправилна форма или тяхното вклиняване в междучастичните пространства. В този случай, колкото по-сложна е повърхността на частиците, толкова по-здраво се компресира таблетката.
Под въздействието на налягането на притискане частиците се сближават и се създават условия за проява на силите на междумолекулните и електростатичните взаимодействия. Силите на междумолекулно привличане (Вандер-Ваалс) се проявяват, когато частиците се приближават една към друга на разстояние около 10 -6 -10 -7 cm.
Наличната влага в материала за пресоване оказва значително влияние върху процеса на пресоване. В съответствие с теорията на P.A. Rebinder, силите на взаимодействие между частиците се определят от наличието на течни фази на повърхността на твърдите частици. В хидрофилните вещества адсорбционната вода с дебелина на филма до 3 микрона е плътна и плътно свързана. В този случай таблетките имат най-голяма сила. Както намаляването, така и повишаването на влажността водят до Да сенамаляване на силата на таблетките.
5. Основните групи помощни вещества за таблетиране
Помощните вещества придават необходимите технологични свойства на таблетираните прахове. Те засягат не само качеството на таблетките, но и бионаличността на лекарственото вещество, поради което изборът на помощни вещества за всеки таблетиран лекарствен продукт трябва да бъде научно обоснован.
Всички ексципиенти са разделени на няколко групи по предназначение:
пълнители (разредители)- това са вещества, използвани за придаване на определена маса на таблетката с малка доза активни съставки. За тези цели често се използват захароза, лактоза, глюкоза, натриев хлорид, основен магнезиев карбонат и др. За подобряване на бионаличността на трудноразтворимите и хидрофобни лекарствени вещества се използват предимно водоразтворими разредители.
Биндерисе използват за гранулиране и осигуряване на необходимата здравина на гранули и таблетки. За целта се използват вода, етилов алкохол, разтвори на желатин, нишесте, захар, натриев алгинат, естествени смоли, целулозни производни (MC, NaKMLJ, OPMC), поливинилпиролидон (PVP) и др. При добавяне на вещества от тази група, необходимо е да се вземе предвид възможността за влошаване на разпадането на таблетките и скоростта на освобождаване на лекарството.
Бакпулверизползвани за осигуряване на необходимото разпадане на таблетките или разтваряне на лекарствени вещества. По механизма на действие бакпулверът се разделя на три групи:
б) Подобряване на омокряемостта и водопропускливостта- нишесте, твин-80 и др.
v) Газообразуващи вещества:смес от лимонена и винена киселини с натриев бикарбонат или калциев карбонат - при разтваряне компонентите на сместа отделят въглероден диоксид и разбиват таблетката.
4. Плъзгане и смазване(противотриващи и антиадхезивни) вещества - намаляват триенето на частиците една с друга и с повърхностите на пресовия инструмент. Тези вещества се използват под формата на най-малки прахове.
а) Плъзгащи се - подобряват течливостта на таблетните смеси. Това са нишесте, талк, аеросил, полиетилен оксид 400.
5) Смазване - намаляване на силата на изтласкване на таблетките от матрицата. Тази група включва стеаринова киселина и нейните соли, талк, въглеводороди, полиетилен оксид 4000.
В допълнение, горните вещества (от двете групи) предотвратяват адхезията на праховете към стените на щанците и матриците и премахват електростатичните заряди от повърхността на частиците.
Оцветителидобавен към състава на таблетките за подобряване на външния вид или определяне на терапевтична група. За целта се използват: титанов диоксид (бял пигмент), индигокармин (син), киселинно червено 2C, тропеолин 0 (жълт), руберозум (червен), flavorosum (жълт), церулезум (син) и др.
Ароматизатори- вещества, използвани за подобряване на вкуса и мириса. За тези цели се използват захари, ванилин, какао и др.
6. Технология на таблета
Най-често срещаните три технологични схеми за получаване на таблетки: използване на мокро, сухо гранулиране и директно пресоване.
Технологичният процес се състои от следните етапи:
1. Приготвяне на лекарствени и спомагателни вещества.
претегляне (измерване);
смилане;
скрининг;
Смесване на прахове.
Гранулиране (без етап на директно компресиране).
Натискане.
Покриващи таблетки с черупки (етап може да липсва).
Контрол на качеството.
Опаковка, етикетиране.
Най-изгодно директно натискане(без етапа на гранулиране), но за този процес праховете, които ще се пресоват, трябва да имат оптимални технологични свойства. Само малък брой негранулирани прахове, като натриев хлорид, калиев йодид, натриев бромид и др., имат такива характеристики.
Насочената кристализация е един от методите за приготвяне на лекарствени вещества за директно пресоване. Методът е. че чрез избор на определени условия на кристализация се получават кристални прахове с оптимални технологични свойства.
Технологичните характеристики на някои лекарствени прахове могат да бъдат подобрени чрез подбор на помощни вещества. Повечето от лечебните вещества обаче изискват по-сложен препарат – гранулиране.
Гранулиранее процесът на превръщане на прахообразен материал в частици (зърна) с определен размер. Прави се разлика между 1) мокро гранулиране (с навлажняване на праха преди/или по време на процеса на гранулиране) и 2) сухо гранулиране.
6.1. Мокро гранулиране
Мокро изглажданеможе да се изпълнява с бутане (бърсане) влажни маси; в суспендиран (флуидизиран) слой или сушене чрез пулверизиране.
Мокрото гранулиране се състои от следните последователни операции: смесване на лекарствени и спомагателни вещества; смесване на прахове с гранулиращи течности; избърсване (избутване) на навлажнените маси през сита; сушене и почистване на прах.
Операциите по смесване и намокряне обикновено се комбинират и се извършват в миксери. Избърсването на навлажнените маси през сита се извършва с помощта на гранулатори (чистачки).
Получените гранули се сушат в различни видове сушилни. Сушенето в кипящ слой е най-обещаващо. В камера с фалшиво (перфорирано) дъно се образува кипящ слой от прах (гранулат), през който преминава горещ въздух с високо налягане. Основните му предимства са високата интензивност на процеса, намаляването на специфичните енергийни разходи, възможността за пълна автоматизация на процеса и запазване на течливостта на продукта. Пензенският завод "Dezkhimoborudovanie" произвежда сушилни от този тип SP-30, SP-60, SP-100.
При някои машини операциите по гранулиране и сушене се комбинират. За лекарствени вещества, които не издържат на контакт с метала на мрежите в мокро състояние, се използва и овлажняване на масите с последващо сушене и смилане на "зърна".
Разпрашаването на гранулата се извършва чрез свободно нанасяне на фино разделени вещества (плъзгащи, смазващи, разхлабващи) върху повърхността на гранулите. Разпрашаването на гранулата обикновено се извършва в миксери.
Гранулация в суспендиран (флуидизиран) слойви позволява да комбинирате операциите по смесване, гранулиране, сушене и прах в един апарат. Гранулирането в кипящ слой от материал се състои в смесване на праховете в суспендиран слой, последвано от навлажняването им с гранулираща течност при продължително разбъркване. За гранулиране се използват гранулиращи сушилни като SG-30, SG-60.
Гранулация за сушене чрез пулверизиране.Същността на този метод се крие във факта, че разтвор или водна суспензия се разпръсква чрез дюзи в сушилна камера, през която преминава нагрят въздух. При пръскане се образува голям брой капчици. Капките бързо губят влага поради голямата си повърхност. Така се получават сферични гранули. Този метод е препоръчителен за термолабилни вещества, тъй като контактът с горещ въздух в този случай е минимален.
Суха (пресована) гранулация- е уплътняване на прахове или техни смеси в специални гранулатори без влага за получаване на трайни гранули. Този метод обикновено се използва в случаите, когато лекарството се разлага в присъствието на вода.
Извършва се сухо гранулиране:
брикетиране,
топене ,
директно чрез образуване на пелети (пресова пелетизация).
Брикетиранеизвършва се на брикетиращи машини или
Фирмата "HUTT" (Германия) е предложила редица гранулообразуващи машини, в които сместа от прахове се уплътнява незабавно за получаване на гранули.
За да се увеличи течливостта на гранулите, те се навиват до сферична форма в специален апарат-мармер.
Натискане(всъщност таблетирането) се извършва с помощта на специални преси - машини за таблетиране.
Основните части на таблетната машинана всяка система са притискащи бутала - щанци и матрици с дупки - гнезда. Долният перфоратор навлиза в отвора на матрицата, оставяйки определено пространство, в което се излива таблетираната маса. След това горният перфоратор се спуска и компресира масата. След това горният удар се издига, а след него долният се издига, изтласквайки готовата таблетка.
За таблетиране се използват два вида таблетни машини: KTM - манивела (ексцентрична)и RTM - ротационен (въртящ се или въртележка).За машини от типа KTM матрицата е неподвижна, зареждащото устройство се движи при пълнене на матриците. При машини от типа RTM матриците се движат заедно с матричната маса, зареждащият блок (подавач с фуния) е неподвижен. Машините се различават и по механизма за притискане. При KTM долният перфоратор е неподвижен, натискането се извършва от горния перфоратор от тип остър удар. При RTM пресоването се извършва плавно, с двата удара, с предварително пресоване. Следователно качеството на таблетките, получени при RTM, е по-високо.
Машините от типа КТМ са с ниска производителност и се използват в ограничена степен. Основното разпространение получиха машини от типа RTM с капацитет до 500 хиляди таблетки на час.
Таблетните машини се произвеждат от:"Kilian" и "Fette" (Германия), "Manesti" (Англия), "Stoke" (САЩ) и др. В Русия широко се използват машини, произведени от MNPO "Minmedbiospeitekhoborudovanie" и NPO "Progress" в Санкт Петербург. Устройството на машините от типа RTM и от типа KTM в учебника Муравьов И.А., стр. 358.
Съвременните таблетни машини от типа RTM са сложни устройства с вибрационни хранилки, вакуумно подаване на прахове в матрици, осигуряващи еднородност на дозирането. Обикновено имат автоматичен контрол на теглото на таблетката и налягането на компресия. Конструкцията на машините осигурява взривна безопасност. Прахоуловителите се използват за отстраняване на прахови фракции от повърхността на таблетките, напускащи пресата.
Готовите таблетки са или опаковани, или покрити.
7. Покриване на таблетките с черупки
Терминът "покритие" за таблетки има двойно значение: той се отнася както за самото покритие, така и за процеса на нанасянето му върху сърцевината. Като структурен елемент на дозираната форма, покритието на таблетките (обвивката) има две основни функции: защитна и терапевтична.
В този случай се постигат следните цели:
Защита на съдържанието на таблетките от неблагоприятни фактори на околната среда (светлина, влага, кислород, въглероден диоксид, механични въздействия, храносмилателни ензими и др.).
Корекция на свойствата на таблетките (вкус, мирис, цвят, сила, свойства на оцветяване, външен вид).
Промяна в терапевтичния ефект (удължаване, локализация, смекчаване на дразнещия ефект на лекарствените вещества).
Според структурата и начина на приложение покритията на таблетките се разделят на три групи:
гранулирани /"захар"/;
филм;
натиснат;
Филмови покритияприлага се или чрез напръскване (пръскане) с покривен разтвор в котел за дражета или кипящ слой, или чрез потапяне във филмообразуващ разтвор (редуващо се потапяне на ядра във вакуум-фиксиращи плочи или в центробежен агрегат), последвано от сушене.
Пресовани покритияприлага се само по един начин чрез натискане на специални машини за двойно натискане на таблетки.
Покриването на таблетките с покрития е един от етапите в общата технологична схема на таблетиране. В този случай готовите таблетки (обикновено двойно изпъкнали) действат като междинни продукти, т.е. ядра, които са покрити. В зависимост от начина на приложение и вида на черупката има някои разлики в броя и изпълнението на технологичните операции.
7.1. Покрития за дражета
Нанасянето на "захарната" обвивка се извършва по традиционния (с операцията за тесто) и методите на суспензия.
Традиционен вариантсе състои от няколко допълнителни операции: грундиране (обвиване), вливане (тестване), смилане (изглаждане) и гланциране (гланциране). За грундиране сърцевината на таблетките се навлажнява със захарен сироп във въртящ се вентилатор и се поръсва с брашно, докато повърхността на таблетките се покрие равномерно (3-4 минути). След това лепилният слой се дехидратира чрез поръсване на магнезиев карбонат с основен или негови смеси с брашно и пудра захар, предотвратявайки намокряне на таблетките и загуба на здравина. След 25-30 минути масата се изсушава с горещ въздух и всички операции се повтарят до 4 пъти.
По време на теста върху грундираните зърна се наслоява брашнено тесто - смес от брашно и захарен сироп (първо с поръсване на магнезий с основен карбонат, след това без него) със задължително изсушаване на всеки слой. Общо се извършват до 14 слоя (или докато теглото на покритата таблетка се удвои).
Смилането на черупката с цел отстраняване на неравности и грапавини се извършва след омекотяване на повърхността със захарен сироп с добавка на 1% желатин чрез търкаляне в духалка.
Следователно, версията с окачване се превърна в по-прогресивен метод за пелетиране.
Опция за окачване,когато наслояването се извършва от дюза или чрез изливане на суспензия от основен магнезиев карбонат върху захарен сироп с добавки от IUD, аеросил, титанов диоксид, талк. Процесът на нанасяне на покритие се намалява с коефициент 6-8.
Независимо от варианта на покритие, процесът на нанасяне на покритие завършва с операция на гланциране /полиране/. Масата за блясък е разтопен восък с растителни масла, топки какаово масло или емулсия на спермацет, въведени в загрятата маса от покрити таблетки в последния етап на паниране. Блясък може да се получи и в отделен обдуктор, чиито стени са покрити със слой восък или маса за блясък. Гланцът не само подобрява външния вид на покритите покрития, но също така придава известна защита от влага на покритието и прави покритите таблетки по-лесни за преглъщане.
Предимства на покритията с покритие:
отлично представяне;
лекота на преглъщане;
наличие на оборудване, материали и технология;
скоростта на освобождаване на лекарствените вещества.
Недостатъци на покритията с покритие:
продължителност на процеса;
опасността от хидролитично и термично разрушаване на активните съставки;
значително увеличение на масата (преди удвояване).
Възможно е прилагането на тънък защитен филм върху таблетките от филмообразуващ разтвор, последвано от отстраняване на разтворителя:
1.Слой по слой пръскане в тава за покритие,
2. в псевдокипящ лег,
3. потапяне във филмообразуващ разтвор на ядра в областта на центробежните сили със сушене в ток на охлаждаща течност при свободно падане на таблетките.
Тумбането (изглаждане на остри ръбове на сърцевината) и обезпрашаването с въздушна струя, вакуум или пресяване са често срещани операции при нанасяне на филмово покритие (независимо от метода и оборудването). Това осигурява еднаква дебелина на покритието по цялата повърхност на таблетките.
Същинското отлагане на покрития върху сърцевината се извършва най-често чрез многократно периодично пръскане на таблетки с разтвор на филмообразувател от дюза в съд за покритие или в монтаж на псевдокипящ слой (със или без редуващо се сушене).
В зависимост от вида на разтворителя за образуване на филм, някои операции на процеса(ите) на нанасяне на покритие и оборудването варират. Така че, когато се използват органични разтворители (ацетон, метилен хлорид, хлороформ-етанол, етилацетат-изопропанол), обикновено не се изисква повишена температура за сушене, но има нужда от улавяне и възстановяване на парите на разтворителя. Следователно се използват растения със затворен цикъл (например UZTs-25).
При използване на водни разтвори на филмообразуващи агенти възниква друг проблем: защита на сърцевината от влага на първия етап на покритие. За това повърхността на ядрата се хидрофобизира с масла след обезпрашаване.
Методът на потапяне се използва много рядко. Известен с историческата си версия на алтернативно потапяне на ядра, фиксирани чрез вакуум върху перфорирани плочи, последвано от сушене. Съвременна модификация на метода на потапяне в центробежен апарат е описана в учебника, изд. Л. А. Иванова.
Предимства на филмовите покрития:
изпълнение на всички цели на прилагане на черупки;
ниска относителна маса (3-5%);
скорост на нанасяне (2-6 часа).
Недостатъци на филмовите покрития:
високи концентрации на изпарения на органичен разтворител във въздуха (необходимост от улавянето или неутрализирането им)
ограничен избор на филмообразуватели.
Този тип покритие се появи поради използването на таблетни машини с двойно пресоване, които представляват двуроторен блок със синхронен трансферен въртележ (транспортен ротор). Английска машина от типа Drykot (произведена от Manesti) има два 16-пуансови ротора, местната RTM-24 - два ротора с 24 кухини. Производителността на машините е 10-60 хиляди таблетки на час.
На единия ротор се притискат сърцевините, които се прехвърлят от транспортна въртележка с центриращи устройства към втория ротор за притискане на черупката. Покритието се формова на два етапа: първо, гранулатът за долната част на корпуса влиза в кухината на матрицата; след това трансферната въртележка се центрира там и сърцевината се подава с малко пресоване в гранулата; След като втората порция гранулат се подаде в пространството над таблетката, покритието накрая се компресира от горния и долния щанци. Предимства на пресованите покрития:
пълна автоматизация на процеса;
скорост на нанасяне;
няма ефект върху сърцевината на температурата и разтворителя.
Недостатъци на пресованите покрития:
висока порьозност и следователно ниска устойчивост на влага;
Филмираните таблетки се прехвърлят по-нататък към пълнене и опаковане.
8. Таблетки за стриване
Таблетките за стриване се наричат таблетки, образувани от навлажнена маса чрез триене в специална форма, последвано от сушене. Изработват се в случаите, когато е необходимо да се получат микротаблетки (диаметър 1-2 mm) или ако при пресоването може да настъпи промяна в лекарственото вещество. Например, таблетките нитроглицерин се приготвят като тритурация, за да се избегне експлозия при излагане на нитроглицерин под високо налягане.
Таблетките за стриване се приготвят от фино смлени лечебни и спомагателни вещества. Сместа се навлажнява и втрива в матрична плоча с множество дупки. След това с помощта на удари таблетките се изтласкват от матриците и се изсушават. По друг начин) сушенето на таблетките се извършва директно в матриците.
Таблетките за стриване се разтварят бързо и лесно във вода, тъй като имат пореста структура и в тях няма неразтворими помощни вещества. Ето защо тези таблетки са обещаващи за приготвяне на капки за очи и инжекционни разтвори.
9. Оценка на качеството на таблетките
Широкото използване на таблетките, поради редица предимства пред другите лекарствени форми, изисква стандартизиране в много отношения. Всички показатели за качеството на таблетките са условно разделени на физически, химически и бактериологични. Към физическите показатели за качествотаблетките включват:
геометрични (форма, тип повърхност, фаска, съотношение дебелина/диаметър и др.);
физически (маса, точност на дозиране на масата, показатели за якост, порьозност, насипна плътност);
външен вид (оцветяване, петна, запазване на формата и повърхността, наличие на знаци и надписи, вид и структура на счупването в диаметър;
липса на механични включвания.
консистенция на химичния състав (съответствие с количественото съдържание на рецептата, еднаквост на дозировката, стабилност при съхранение, срок на годност);
разтворимост и дезинтеграция;
фармакологични показатели за активността на лекарствените вещества (полуживот, елиминационна константа, степен на бионаличност и др.)
стерилитет (имплантиране и инжектиране);
липса на микрофлора на чревната група;
ограничаване на замърсяването със сапрофити и гъбички.
Повечето от световните фармакопеи са приели следните основни изисквания за качеството на таблетките:
външен вид;
достатъчна здравина;
дезинтеграция и разтворимост;
Микробиологична чистота.
Обща статия GF XI регламентира:
таблетна форма (кръгла или друга):
естеството на повърхността (плоска или двойно изпъкнала, гладка и равномерна, с надписи, символи, рискове);
ограничаване на количествата плъзгащи и смазочни добавки;
Зареждане ...