Programme de planification des stocks d'entrepôt. Gestion des stocks en entrepôt. Part dans la structure totale des réserves

Dans un marché mondial hautement concurrentiel, un système de gestion des stocks optimal est essentiel à la durabilité, au développement et à la croissance de l'entreprise. Un système automatisé de gestion des stocks permet d'atteindre plus de clients, d'augmenter les volumes de ventes et de réaliser plus d'opportunités de croissance commerciale. Avec un système de gestion des stocks automatisé, vous pouvez oublier à jamais les calculs intuitifs et les prévisions inexactes.

La différence fondamentale du système de gestion des achats et des stocks ABM Cloud réside dans une méthodologie unique qui ne se concentre pas sur les prévisions, mais sur la demande dynamique des clients, ce qui simplifie grandement le travail et distingue considérablement le système de gestion des stocks ABM Cloud des autres solutions basées sur la principe de prévision. L'algorithme du système est construit en tenant compte de la méthodologie de la Théorie des Contraintes.

Un système de gestion des stocks optimal surveille quotidiennement les niveaux de stock de chaque SKU en temps réel avec une grande précision, en analysant les ventes réelles, les surstocks et les ruptures de stock à chaque point de stockage. Sur la base de ces données, le système passe des commandes aux fournisseurs.

En outre, le système de gestion des stocks de l'entreprise permet de comprendre clairement quels groupes de marchandises se caractérisent par un chiffre d'affaires élevé et représentent le pourcentage le plus élevé du chiffre d'affaires total de l'entreprise, et quels biens ne représentent même pas 2% du total chiffre d'affaires. La connaissance du mouvement des stocks de matières premières définit le vecteur du développement et libère du capital, qui autrement pourrait être dépensé pour des groupes de biens qu'il est souhaitable de retirer de la vente ou de la production.

Les systèmes automatisés de gestion des stocks modifieront les processus de routine de votre entreprise

Le développement d'un système de gestion des stocks ou l'utilisation des technologies existantes pour la gestion des stocks et les activités d'achat peuvent transformer considérablement le processus et la qualité de la prestation de services et réduire les erreurs. Ce qui était auparavant un processus de réapprovisionnement manuel est désormais automatisé, de sorte que l'inventaire est automatiquement maintenu au niveau idéal à chaque emplacement de stockage pour une efficacité et une productivité maximales. L'automatisation des processus de routine permet à la direction de se concentrer sur des tâches stratégiques plus importantes, de restructurer et d'améliorer les processus de travail, de simplifier et d'accélérer l'accès aux données et rapports nécessaires.

Le système de gestion des stocks optimal pour chaque industrie est différent. Cependant, chaque entreprise doit s'efforcer d'éliminer autant que possible les erreurs humaines. La mise en œuvre d'un logiciel de gestion des stocks automatisé présente donc des avantages significatifs. L'introduction de systèmes de gestion des stocks libérera une importante ressource de temps pour d'autres secteurs de l'entreprise.

Système de gestion des stocks de l'organisation et précision des rapports

L'optimisation du système de gestion des stocks se produit notamment grâce à la formation de rapports précis et compréhensibles qui affichent toutes les données sous forme graphique, vous permettant d'évaluer objectivement la situation dans son ensemble et, si nécessaire, d'approfondir les détails. Le système de gestion des stocks génère plus de 40 rapports spécialisés pour résoudre des tâches spécifiques : un rapport sur la dynamique des stocks, des ventes, des surstocks, des ventes perdues, des rapports sur l'analyse de l'assortiment et du chiffre d'affaires, en générant le rapport nécessaire, vous recevez des informations ordonnées et structurées. informations pour prendre des décisions de gestion éclairées. Un ensemble de rapports vous donne une image réelle de la situation actuelle dans l'entreprise : ce qui s'est passé et ce qui se passe dans votre entreprise, vous permet de comprendre comment améliorer la planification et de déterminer où aller ensuite.

Le principe de base de la logistique de gestion des stocks est de s'assurer que le produit/produit arrive au bon moment au bon endroit et à moindre coût.

Quelle que soit l'organisation de la structure logistique de l'entreprise, trois questions principales restent inchangées : quand commander, combien commander et comment gérer les stocks.

Il est important non seulement d'organiser un système de circulation des flux de marchandises, mais aussi de déterminer où, combien et quel type de marchandises stocker afin d'assurer l'approvisionnement des clients avec un niveau de service donné et des coûts minimaux. Il existe différentes méthodes d'organisation d'un système de distribution.

Certaines entreprises, afin d'augmenter l'efficacité du système logistique et d'optimiser les coûts, divisent la gamme de produits en groupes et appliquent leurs propres méthodes d'organisation du système de distribution pour chaque groupe.

L'une des options de division de l'assortiment en groupes, qui peut être appliquée à l'avenir pour déterminer la méthode d'organisation du système de distribution, est basée sur la fréquence et l'uniformité de la demande de marchandises par les clients. Vous pouvez répartir l'assortiment selon le principe suivant : Article en vrac- un bien de consommation de masse, dont le plus grand nombre de clients a constamment besoin et dont la fréquence de consommation est élevée. produits d'assortiment- les biens ne sont pas en demande de masse, mais sont consommés par des clients individuels et ont une demande épisodique. Article personnalisé- un produit conçu pour répondre aux besoins particuliers des clients particuliers ou pour des ventes d'essai. La division des biens en groupes peut être effectuée soit en utilisant des statistiques sur la fréquence de la demande, soit en appliquant une évaluation d'expert pour déterminer si un produit appartient à un groupe particulier.

L'organisation de l'approvisionnement des produits de l'assortiment Mass est assez simple. Les ventes de biens de ce groupe sont uniformes: lors de l'organisation de l'offre, vous pouvez vous fier aux statistiques de vente et prévoir la demande avec une précision assez élevée. Connaissant les ventes/prévisions, le délai technologique pour la livraison, les conditions de livraison, et ayant déterminé le niveau de service souhaité pour les clients, il n'est pas difficile de construire un système de distribution.

Pour les produits sur mesure, la solution la plus simple et la plus efficace est de ne pas créer de stocks en entrepôt, et de livrer en fonction des besoins de chaque client dans un délai strictement défini. Dans ce cas, il n'y a pas de dépense déraisonnable de fonds pour la création de stocks et, en même temps, le client est informé à l'avance du moment et des conditions dans lesquelles il recevra ce produit.

La question la plus difficile reste de savoir comment organiser l'offre et dans quelle mesure conserver des stocks pour les biens qui sont importants, mais dont la demande épisodique est inégale - les biens assortis.

Pour organiser l'approvisionnement des entrepôts pour les marchandises à demande inégale (épisodique) - marchandises assorties - vous pouvez utiliser méthode de formation des stocks basée sur le solde minimum.

L'idée principale de la méthode est de déterminer la quantité qu'il est prévu d'avoir en stock à tout moment. Autrement dit, l'approvisionnement est organisé en fonction du stock moyen de l'entrepôt que nous sommes prêts à stocker pour un produit particulier.

Cette méthode peut être mise en œuvre de différentes manières.

Voici une option possible :

1. Données initiales pour le calcul

	Explication	Commentaire
Volume des ventes annuelles prévues	Il est fixé à un chiffre pour toute l'année. Il peut être fixé sur la base des statistiques des années précédentes, ou sur la base d'une expertise d'un spécialiste produit.	La prévision des ventes en un chiffre pour une année, sans décomposer en périodes plus petites, simplifie la tâche d'organisation de l'offre, car il n'est pas nécessaire de deviner quand exactement la demande pour ce produit sera
Tableau des ventes saisonnières trimestrielles.	Les données de saisonnalité trimestrielles ne sont pas nécessaires pour créer un modèle de gestion des stocks minimum.	Si le calendrier de saisonnalité trimestrielle n'est pas fixé, le volume des ventes annuelles prévues est réparti uniformément sur les périodes (mois, semaines) de l'année
Le taux de rotation	Il est défini pour déterminer les coûts que l'entreprise est prête à supporter pour créer des stocks de produits assortis. Il est recommandé de donner la possibilité de fixer le taux de rotation à la fois pour l'ensemble de la gamme de produits et pour des groupes individuels, en fonction de leur importance.
Délai de livraison technologique (délai)	Comprend le délai de livraison : délai de production et délai de livraison de la marchandise à l'entrepôt final
Délai entre les livraisons (fréquence des livraisons)	Il est déterminé en fonction de la fréquence à laquelle il est prévu (ou possible) de livrer les marchandises à l'entrepôt final.	Lors de la détermination de la fréquence de livraison, il est nécessaire de prendre en compte le lot minimum possible de marchandises que le fabricant (fournisseur) est prêt à expédier

Noter: Le chiffre d'affaires est le rapport entre la vitesse des ventes et le stock moyen de la période.

2. Calculez le solde minimum à l'aide de la formule :

Solde minimum = Ventes/Chiffre d'affaires D'après la formule, il est évident que le solde minimum peut être augmenté soit en augmentant le volume des ventes annuelles prévues, soit en réduisant le taux de rotation établi.

3. En fonction de la valeur établie du solde minimum et du délai de livraison technologique, nous déterminons la quantité prévue de marchandises dans le système (le stock maximum dans la chaîne Fournisseur-entrepôt).

Stock maximum = Solde minimum + Ventes prévues sur la période (Délai de livraison + 1/2 * Fréquence de livraison) Informations Complémentaires: Si un calendrier trimestriel de saisonnalité des ventes est défini, dans la formule spécifiée, il est correct d'utiliser le solde minimum non pas au moment du calcul, mais au moment de la réception prévue des marchandises à l'entrepôt, c'est-à-dire qu'il est nécessaire de faire un décalage pour le délai de livraison.

4. En comparant la valeur estimée du stock maximum et les soldes réels dans la chaîne d'entrepôts du fournisseur, nous déterminons la quantité pour la commande :

A commander=max(0;Stock max - Stock réel) Informations Complémentaires: Le schéma de calcul présenté pour déterminer le solde minimum peut être complété en connectant le système "d'autorégulation". En quoi cela consiste: Nous avons calculé le solde minimum en fonction des prévisions de ventes et du chiffre d'affaires donnés et avons commencé à travailler. Après une certaine période, nous analysons le ratio du bénéfice reçu de la vente ; les pertes de pénurie (le cas échéant) et le coût de création et de maintien des stocks. En fonction du résultat du calcul, le système propose d'augmenter ou de diminuer le solde minimum d'un certain montant (l'ajustement peut également être effectué automatiquement - sans coordination).""

La formation et le contrôle des stocks sont les principaux éléments dont dépend l'élimination rapide des pénuries ou des surstockages. Ils prévoient de maintenir un tel ratio de parts de demande fréquente et irrégulière, qui assure une rotation élevée des stocks, avec un approvisionnement satisfaisant des acheteurs, et des coûts optimaux pour leur entretien.

Cet objectif est atteint en résolvant les tâches suivantes :

Comptabilisation du niveau actuel de stock dans les entrepôts de différents niveaux ;

Détermination de la taille du niveau de stock minimum (d'assurance);

Calcul de la taille de la commande ;

Déterminer l'intervalle de temps entre les commandes.

Pour répondre à la demande à tout moment, indépendamment des retards de livraison ou d'un bond des commandes, un système est utilisé qui prévoit la présence d'un stock d'assurance (Fig. 20.2). On peut voir sur le graphique que la présence d'un stock de sécurité, par exemple 50 pièces, a permis d'assurer les ventes dans un cas lors d'un retard de livraison, et dans l'autre - avec une augmentation imprévue de la demande au-dessus du calcul une.

puisqu'il détermine le montant moyen des fonds investis dans les actions et le coût moyen de leur entretien.

La taille de stock optimale pour chaque pièce est déterminée en tenant compte de la division de la gamme par la fréquence de la demande. Pour les détails du groupe L le stock de sécurité le plus important est inclus dans la taille totale du stock, ce qui garantit que toute augmentation de la demande est couverte. Pour les détails de la demande permanente (groupe À) la taille du stock comprend le stock de sécurité moyen et, pour les pièces du groupe C, le stock de sécurité faible ou nul. La fréquence de contrôle des stocks disponibles dans l'entrepôt est également différente : groupes L- surveillance fréquente, par exemple une fois par semaine ; groupes À- une fois par mois; Groupe C - une fois par trimestre.

Pour gérer les stocks dans les entrepôts de pièces de rechange afin d'assurer leur niveau optimal, deux méthodes sont utilisées : une méthode avec une fréquence constante de livraisons (Fig. 20.3, a) et une méthode avec un volume d'approvisionnement constant (Fig. 20.3,6).

L'essence de la 1ère méthode : les pièces de rechange sont commandées et livrées à l'entrepôt régional ou à l'entrepôt du concessionnaire à intervalles réguliers (fj = t 2 \u003d t 3), une régulation de la taille du stock s'effectue en modifiant le volume du planning (Wi * W 2 F W 3). La livraison a lieu plusieurs fois par mois (par exemple, les 10, 20 et 30) et la commande est envoyée à l'entrepôt supérieur quelques jours avant la livraison (par exemple, les 8, 18 et 28) ( ij = x 2 = x 3). La gestion des stocks se fait au moment de la commande (TK) en fonction des données réelles sur la disponibilité des pièces de cet article dans l'entrepôt, la taille probable de leur stock de Z ver i au moment de la livraison est établie et un lot est commandé égal à la différence entre le stock maximum de 3 max et le probable 3 ver j (Z max -3 ver1). Cela garantit que le nombre de pièces requis est en stock, suffisant pour répondre pleinement à la demande.

L'avantage de cette méthode est sa simplicité. Cependant, il n'est appliqué que dans le cas où les pièces de rechange sont consommées de manière assez uniforme.

L'essence de la 2ème méthode est une taille de commande fixe. Les pièces de rechange arrivent en lots égaux et prédéterminés (W, = W 2 \u003d W 3), mais les intervalles entre les livraisons sont différents (c* t2 * t3). La commande suivante est passée lorsque le stock tombe à un certain niveau, appelé seuil. Il est calculé de manière à ce que l'arrivée du prochain lot se produise au moment où le stock réel de pièces dans l'entrepôt atteint 3 min.

Cette méthode permet d'obtenir des tailles de lots uniformes, réduit les coûts d'expédition et d'inventaire, mais nécessite un contrôle d'inventaire systématique et continu.

La planification des stocks dans le cadre de la procédure budgétaire est effectuée pour les entreprises industrielles dans deux directions:

1. Les stocks de production sont destinés à assurer la consommation de la production. Les stocks de matières premières et de matériaux sont pris en compte dans les compteurs naturels, conditionnellement naturels et de coût. Il s'agit notamment des objets de travail reçus par le consommateur, mais non encore utilisés et non soumis à transformation ;
2. Les stocks de marchandises sont nécessaires pour l'approvisionnement ininterrompu des consommateurs en ressources matérielles. Il s'agit notamment des stocks de produits finis, ainsi que des stocks dans les canaux de distribution.

La prévision des stocks de matières premières et de matériaux en entrepôt est nécessaire à la formation correcte du budget d'approvisionnement, calculé en tenant compte des besoins de production, des soldes disponibles en entrepôt et du stock de sécurité standard :

- la valeur prévue de l'achat du composant ;
- la demande planifiée d'un composant pour les besoins de la production ;
- solde de la composante en début de période ;
- la quantité du composant nécessaire pour constituer le stock standard de sécurité en magasin.

La prévision des stocks de produits finis, de produits semi-finis affecte la formation du programme de production, calculé en tenant compte de la demande externe des consommateurs pour les produits et du besoin de produits semi-finis, de la production propre, des soldes disponibles dans l'entrepôt et du capacités de production de l'entreprise.

- planifier la production du produit ;
- la demande du produit ;
- solde produit en début de période ;
- quantité de produit limitée par les possibilités de production ;
- la quantité de produit nécessaire pour constituer le stock standard de sécurité en entrepôt pour assurer le rythme d'expédition.

À leur tour, les stocks sont divisés en :

les stocks actuels assurent la continuité du processus de production ou de négoce entre deux livraisons ;

les stocks préparatoires (stocks tampons) sont prélevés sur les stocks de production s'il est nécessaire de les préparer en plus avant leur utilisation dans la production ou, si nécessaire, de préparer des ressources matérielles pour la mise à disposition des consommateurs ;

les stocks de garantie (stocks de sécurité) sont destinés à l'approvisionnement continu du consommateur en cas d'imprévus : écarts dans la fréquence et la taille des lots d'approvisionnement ; les écarts dus à la sous-réalisation du plan de production par le fournisseur ou à la sur-réalisation du plan par le consommateur ; en cas de retards éventuels des matériaux en transit lors de la livraison des fournisseurs, etc. ;

les stocks saisonniers sont constitués avec le caractère saisonnier de la production des produits, de leur consommation ou de leur transport. Les stocks saisonniers doivent assurer le fonctionnement normal de l'organisation pendant une interruption saisonnière de la production, de la consommation ou du transport des produits.

L'analyse des données sur les lieux de stockage et l'inventaire des stocks de produits vous permet de prendre des décisions de gestion dans le domaine de la planification des ventes, de l'organisation de l'entreposage. L'évaluation des stocks et l'analyse de l'état des installations de stockage de l'entreprise vous permettent d'avoir une image de l'organisation de la production et de la gestion de la qualité des produits. L'absence de zones de stockage dédiées, les allées encombrées, un étiquetage inapproprié des produits et d'autres panneaux qui n'assurent pas un stockage correct des produits et des matériaux entraînent à la fois des coûts supplémentaires pour les installations de stockage et peuvent entraîner la perte de consommateurs.

Emplacements de stockage

L'entreposage de l'entreprise remplit les fonctions de stockage, de comptabilité et de contrôle du mouvement des ressources matérielles et techniques entrant dans l'entreprise et des produits finis. L'entreposage doit remplir ces fonctions efficacement, à temps et à un coût minimal. Ces trois indicateurs sont les véritables critères de fonctionnement de l'entrepôt.

Les principales fonctions des départements de l'entrepôt sont les suivantes :

planification du travail;

réception, traitement (y compris tri) de marchandises;

organisation d'un stockage approprié (création de conditions pour éviter les dommages de détérioration; maintien de la température et de l'humidité requises);

contrôle et comptabilisation constants du mouvement des actifs matériels ;

fourniture en temps opportun du processus de production avec des matériaux, des composants, etc. ;

création de conditions empêchant le vol de biens matériels;

respect strict des mesures de sécurité incendie (en particulier dans les entrepôts de peintures et vernis, produits en caoutchouc, produits chimiques, etc.);

l'acquisition des produits finis, leur conservation, leur emballage, la préparation des documents d'expédition et l'expédition.

Selon les fonctions exercées, les entrepôts des entreprises industrielles peuvent être des entrepôts de matériel, industriels, de marketing et autres entrepôts spécialisés.

Les entrepôts de matériaux, ou entrepôts logistiques, sont principalement conçus pour effectuer des opérations d'entrepôt avec toutes les ressources matérielles et techniques entrantes. Il peut s'agir de matières premières, de matériaux, de produits semi-finis, de composants, etc.

Les entrepôts de production sont conçus pour effectuer des opérations d'entrepôt avec des matériaux de production propre. Ceux-ci peuvent être des entrepôts pour placer leurs propres équipements et outils.

Les entrepôts de vente sont conçus pour accueillir les produits finis de l'entreprise.

D'autres entrepôts spécialisés de l'entreprise sont destinés aux opérations d'entrepôt avec des matériaux à usage spécial.

Les entrepôts d'usine généraux peuvent également être divisés en fonction du niveau de spécialisation. Pour les matériaux spéciaux, principalement à usage unique, des entrepôts spécialisés sont créés, pour les matériaux multi-produits - universels.

Les entrepôts peuvent être aménagés pour le stockage en rack et en pile de matériaux ou une combinaison des deux. Selon le dispositif, les entrepôts peuvent être divisés en zones fermées, ouvertes et en hangars (semi-fermés).

En général, la structure de l'entreposage dans les entreprises industrielles peut être déterminée par:

nature sectorielle de la production,

l'échelle et la taille de l'entreprise,

l'échelle et le type de production, ainsi que l'organisation de la production et de la gestion.

Prévision d'inventaire au début de la période de planification

Du fait que la procédure d'élaboration du budget annuel commence avant la période de planification, il devient nécessaire de prévoir le volume des soldes des matières premières et des produits finis au début de l'année.

Si l'analyse de la dynamique des stocks d'entrepôt en fonction des données réelles montre qu'au début de chaque mois, ils sont approximativement au même niveau, alors comme les soldes au début de l'année planifiée, vous pouvez prendre les informations disponibles sur les soldes , par exemple, le 1er novembre ou le 1er décembre du courant de l'année. Une telle situation peut survenir soit lors du fonctionnement rythmique de l'entreprise et du maintien des stocks d'assurance standard dans l'entrepôt, soit, ce que l'on trouve le plus souvent dans les conditions russes, s'il y a des "stocks morts" dans l'entrepôt.

Si le niveau des stocks n'est pas stable, la politique de gestion de la production, la politique d'approvisionnement et de commercialisation et le système de gestion des stocks entraîneront de manière prévisible une variation des stocks au début de l'année prévue, il est alors conseillé d'utiliser les formules suivantes pour calculer les soldes :

1. Pour calculer le solde des matières premières et des matériaux au début de l'année prévue:

- solde de la composante au début de l'année prévue ;
- le reste du composant à l'instant courant ;
- la valeur d'achat du composant conformément au plan de l'année en cours ;
- la consommation prévue du composant pour le programme de production.
2. Pour calculer le solde des produits finis au début de l'année planifiée :

- le solde du produit au début de l'année prévue ;
- le solde du produit à l'instant présent ;
- la valeur prévue de la production du produit ;
- l'expédition prévue du produit.

Dans le contexte d'une grande variété de stocks fournis à l'entreprise et produits (surtout dans la production multi-produits), il est important de prioriser les types de ressources pour minimiser les coûts liés à l'approvisionnement et au stockage. Les types de stocks soumis à une gestion obligatoire peuvent être déterminés en appliquant ABC aux stocks - une analyse qui vous permet de diviser la totalité des marchandises en plusieurs groupes. Lors d'une telle analyse, la gamme de tous les types de marchandises stockées est classée par ordre décroissant de leur consommation en valeur :

stocks du groupe A - un petit nombre de types de biens stockés, environ 10% des articles en stock, qui représentent 60 à 80% du coût total de consommation;

matériaux du groupe C, qui comprend un grand nombre d'articles, et la part dans le coût total peut atteindre 5%:

matériaux du groupe B, qui, selon le critère de coût, occupe une position intermédiaire entre A et C.

Évidemment, en premier lieu, les matériaux liés au groupe A et une partie des noms de groupe sont planifiés et contrôlés. Dans le même temps, il est même permis d'avoir des stocks excédentaires d'autres articles, car ils ne représentent qu'une partie insignifiante des ressources consommées.

Source : KIS : Budgétisation

Planification d'entrepôt dans le cadre de la procédure budgétaire globale n'est pas sans importance. Pour une entreprise industrielle, la prévision des stocks doit s'effectuer dans deux directions :

sur les stocks de matières premières et de matériaux ;
stock de produits finis

Une telle division dans la planification est nécessaire du fait que ces prévisions interviennent dans le calcul de différents budgets de fonctionnement :

1. Prévision des stocks de matières premières et matériaux nécessaire à la constitution correcte du budget d'approvisionnement, calculé en tenant compte du besoin du programme de production, des soldes disponibles en entrepôt et du stock de sécurité standard :

La valeur prévue de l'achat du composant = Demande prévue pour le composant selon les normes du programme de production -

- Le solde du composant en début de période + La quantité du composant nécessaire pour constituer le stock standard de sécurité en magasin*

La formule est correcte à condition que : Le solde du composant en début de période< Нормативный страховой запас компонента на складе

2. Prévision des stocks de produits finis influence la formation correcte du programme de production, calculé en tenant compte de la demande de produits, des soldes disponibles dans l'entrepôt et des capacités de production de l'entreprise

Plan de production du produit = Demande du produit - Solde du produit au début de la période -

- Quantité de produit limitée par les possibilités de production +

La quantité de produit nécessaire pour former un régulateur

stock de sécurité en entrepôt pour assurer le rythme des expéditions*

La formule est correcte à condition : Le solde du produit en début de période< Нормативный страховой запас продукта на складе

À son tour, chacune des directions de prévision doit être divisée en deux composantes :

Prévision des soldes au début de la période de planification ;
- Calcul des valeurs normatives des stocks d'assurance.

Prévision des soldes au début de la période de planification.

Du fait que la procédure d'élaboration du budget annuel commence bien avant le début de la période de planification (au moins un mois à l'avance), il devient nécessaire de prévoir le solde des matières premières et des matériaux, et le solde des produits finis au début de l'année.

Si l'analyse de la dynamique des stocks de l'entrepôt en fonction des données réelles montre qu'au début de chaque mois, ils sont approximativement au même niveau (cette situation peut se produire soit lors du fonctionnement rythmé de l'entreprise et du maintien des stocks de sécurité standard dans l'entrepôt, ou, qui se trouve le plus souvent dans les conditions russes, s'il y a des "stocks morts" dans l'entrepôt), alors les informations disponibles sur les soldes, par exemple, au 1er novembre ou au 1er décembre de l'année en cours, peuvent être considérées comme soldes au début de l'exercice prévu.

Si le niveau des stocks n'est pas stable et que la politique de gestion de la production, la politique d'approvisionnement et de commercialisation et la politique de gestion des stocks entraîneront de manière prévisible une variation des stocks au début de l'année prévue, il est conseillé d'utiliser les formules suivantes pour calculer le soldes:

- Pour calculer le solde des matières premières et des matériaux au début de l'année planifiée:

Solde de la composante au début de l'année planifiée = Solde de la composante à l'instant présent +

+ La valeur d'achat du composant conformément au plan de l'année en cours -

- Consommation planifiée du composant pour le programme de production

- Pour calculer le solde des produits finis au début de l'année planifiée :

Solde produit au début de l'année planifiée = Solde produit à l'instant présent +

+Valeur prévue de la production de produits -

- Expédition prévue du produit

Calcul des valeurs standard des actions d'assurance

Le but de la création d'un stock de sécurité par les ressources matérielles est d'assurer la production de matériaux en cas de défaillance dans le processus d'approvisionnement. Le calcul du stock de sécurité standard s'effectue selon la formule :

Zstr \u003d Mp (To + Ttr + Tpr + Tpod), où

Мп - consommation mensuelle moyenne de matériaux;
À - le délai d'expédition du matériel par le fournisseur ;
Ttr - temps de transport ;
Tpr - délai d'acceptation du matériel par le consommateur ;
Tpod - le temps de préparer le matériel pour la production.

Stock de Sécurité produits finis formé pour compenser les fluctuations entre l'offre et la demande. Sa valeur peut être définie en pourcentage des ventes mensuelles ou en jours de stock.

La valeur du stock de sécurité tant pour les ressources matérielles que pour les produits finis doit être réelle et raisonnable, puisque la taxe foncière est prélevée sur la valeur du stock de sécurité.

Figure 1. Prévisions d'activité d'inventaire.

De plus, pour faciliter la planification des stocks, il est conseillé de diviser l'ensemble de la gamme de ressources matérielles / produits finis en groupes à l'aide de la méthode ABC.

La méthode ABC consiste dans le fait que toute la nomenclature des matières premières, des matériaux ou des produits finis est classée par ordre décroissant du coût total de tous les articles de la nomenclature d'un article dans l'entrepôt. Dans le même temps, le prix d'une unité de ressources matérielles (produits finis) est multiplié par leur nombre en stock et la liste est établie par ordre décroissant de ces valeurs (produits). Ensuite, le groupe A comprend tous les articles de la liste, dont la somme des coûts est de 75 à 80% du coût total de l'ensemble du stock, groupe B - 10-15%, groupe C - 5-10%. L'expérience montre qu'en général 10 à 15 % de l'ensemble de la nomenclature appartiennent au groupe A, 20 à 25 % - B - et 60 à 70 % de l'ensemble de la nomenclature appartiennent au troisième groupe C. Ainsi, l'attention principale dans la planification, le contrôle, la régulation et la gestion des stocks devrait être accordée au groupe A, qui, avec son petit nombre, représente la grande majorité du coût des stocks stockés, entraînant ainsi les coûts les plus élevés pour leur stockage et entretien en stock. Pour le groupe A, il est conseillé d'appliquer les modèles de gestion qui nécessitent un suivi constant (quotidien) du niveau de stock. Souvent, ce groupe comprend les ressources matérielles les plus rares.