Mode d'emploi. Adrénaline en ampoules injectables. Règles d'utilisation et de conservation des médicaments Ampoule ouverte combien de temps est conservé

La fabrication de solutions injectables dans les pharmacies est réglementée par un certain nombre de documents normatifs : GF, arrêtés du Ministère de la santé de la Fédération de Russie n° 309, 214, 308, Directives pour la fabrication de solutions stériles dans les pharmacies, approuvées par le Ministère de la Santé de la Fédération de Russie du 24.08.94.

Les formes posologiques pour injections ne peuvent être produites que par les pharmacies disposant d'une unité aseptique et capables de créer une asepsie.

Il n'est pas permis de préparer des formes posologiques injectables s'il n'existe pas de méthodes d'analyse quantitative, de données sur la compatibilité des ingrédients, de schéma de stérilisation et de technologie.

Étapes du processus

Préparatoire.

Faire une solution.

Filtration.

Conditionnement des solutions.

Stérilisation.

Standardisation.

Décoration de vacances.

Au stade préparatoire des travaux sont en cours pour créer des conditions d'asepsie : préparation des locaux, du personnel, du matériel, des auxiliaires, des contenants et des emballages.

L'Institut de Recherche en Pharmacie a élaboré des directives (MU) n° 99/144 « Traitement des boîtes et des bouchons utilisés dans la technologie des solutions stériles fabriquées en pharmacie » (M., 1999). Ces MU s'ajoutent aux Instructions actuelles sur le régime sanitaire des pharmacies (projet du Ministère de la Santé de la Fédération de Russie n° 309 du 21/10/97).

La verrerie comprend les flacons en verre pour le sang, les préparations de transfusion et de perfusion et les flacons en droit pour les substances médicinales. Les fermetures comprennent des bouchons en caoutchouc et en polyéthylène, des capsules en aluminium.

Au stade préparatoire, la préparation de substances médicinales, de solvants et de stabilisants est également effectuée. Les distillateurs d'eau sont utilisés pour obtenir de l'eau purifiée.

Des calculs sont également effectués. Contrairement à d'autres formes posologiques pour toutes les solutions injectables, la composition, les méthodes pour assurer la stabilité et la stérilité sont réglementées. Ces informations sont disponibles dans l'arrêté du Ministère de la santé de la Fédération de Russie n° 214 du 16/09/97, ainsi que dans les Directives pour la fabrication de solutions stériles dans les pharmacies, approuvées par le Ministère de la santé de la Fédération de Russie. Fédération du 24/08/94.

Production de solutions injectables. A ce stade, les substances en poudre sont pesées, les liquides sont mesurés et l'analyse chimique de la solution est effectuée.

Conformément à l'arrêté du Ministère de la Santé de la Fédération de Russie n° 308 du 21/10/97. "Sur approbation des instructions pour la fabrication de formes posologiques liquides dans les pharmacies", les solutions injectables sont préparées par la méthode masse-volume dans des ustensiles volumétriques ou le volume du solvant est déterminé par calcul. Ajouter un stabilisateur si nécessaire. Après la fabrication, l'identification est effectuée, le contenu quantitatif de la substance médicinale, le pH, les substances iso-lissantes et stabilisantes sont déterminés. Si le résultat de l'analyse est satisfaisant, la solution est filtrée.

Phase de filtration et de mise en bouteille. Pour les solutions de filtrage, des matériaux filtrants approuvés sont utilisés.

La filtration de grands volumes de solutions s'effectue sur des unités de filtration fixes ou de type carrousel.

Exemples d'installation

Appareil de type stationnaire avec 4 chambres à air (voir manuel, vol. 1, p. 397). La filtration se produit à travers des filtres en verre avec un enroulement de matériau filtrant, placés dans des bouteilles de 3 à 5 litres avec une solution filtrée. La solution filtrée est collectée dans des flacons installés sur des tables élévatrices.

Filtrer « Champignon» - l'installation la plus simple pour filtrer de petits volumes de solutions d'injection. Fonctionne sous vide.

Il se compose d'un réservoir avec une solution filtrée, d'un entonnoir, d'un collecteur de solution filtrée, d'un récepteur et d'une pompe à vide.

L'entonnoir est fermé avec des couches de matériau filtrant en gaze de coton et descendu dans le réservoir avec la solution à filtrer. Lors de la création d'un vide dans le système, la solution est filtrée et pénètre dans le récepteur. Le récepteur est conçu pour empêcher le transfert de liquide dans la ligne de vide.

Emballage. Pour emballer les solutions d'injection, des flacons stériles en verre neutre HC-1, HC-2 sont utilisés. Pour le bouchage des flacons

les bouchons sont utilisés à partir de qualités spéciales de caoutchouc: silicone (IR-21), caoutchouc neutre (25P), caoutchouc butyle (IR-119, 52-369).

Après conditionnement, le contrôle primaire de chaque flacon est effectué pour l'absence d'inclusions mécaniques par une méthode visuelle. Si des inclusions mécaniques sont trouvées, la solution est filtrée.

Après vérification de la pureté, les flacons scellés avec des bouchons en caoutchouc sont enroulés avec des bouchons en métal. Pour ce faire, utilisez un appareil pour sertir les couvercles et les bouchons (POK) et un appareil semi-automatique plus avancé ZP-1 pour rouler les bouchons.

Après bouchage, les flacons sont étiquetés avec un jeton ou estampillés sur le bouchon avec le nom de la solution et sa concentration.

Stérilisation. Pour la stérilisation des solutions aqueuses, la méthode thermique est le plus souvent utilisée, à savoir la stérilisation à la vapeur saturée sous pression. La stérilisation est effectuée dans des stérilisateurs à vapeur verticaux (grades VK-15, VK-3) et horizontaux (GK-100, GP-280, GP-400, GPD-280, etc.). VK - circulaire verticale; GP - horizontal rectangulaire unilatéral; GPA - recto-verso rectangulaire horizontal.) Dispositif de stérilisation à la vapeur et principe de fonctionnement(voir manuel).

Dans certains cas, les solutions sont stérilisées vapeur qui couleà une température de 100°C, lorsque cette méthode est la seule possible pour une solution donnée. La vapeur qui coule ne tue que les formes végétatives des micro-organismes.

Les solutions de substances thermolabiles (chlorhydrate d'apomorphine, vikasol, barbital de sodium) sont stérilisées filtration.

Pour cela, des filtres en profondeur ou, de préférence, des filtres à membrane sont utilisés.

Filtres membranaires inséré dans les porte-filtres. Il existe deux types de supports : plaque et cartouche. Dans les porte-plaques, le filtre a la forme d'une plaque ronde ou rectangulaire, dans les porte-cartouches, il a la forme d'un tube. Avant filtration, stériliser le filtre dans le support et le récipient de collecte du filtrat à la vapeur sous pression ou à l'air. La méthode de filtration est prometteuse pour les conditions pharmaceutiques.

La stérilisation des solutions doit être effectuée au plus tard 3 heures après la préparation de la solution, sous la surveillance d'un pharmacien. La restérilisation n'est pas autorisée.

Après stérilisation, un contrôle secondaire est effectué pour l'absence d'impuretés mécaniques, la qualité du bouchage des flacons et un contrôle chimique complet, c'est-à-dire vérifier le pH, l'authenticité et la teneur quantitative des substances actives. Les stabilisants après stérilisation ne sont vérifiés que dans les cas prévus par la ND. Pour le contrôle après stérilisation, un flacon de chaque série est sélectionné.

Étape de normalisation. La normalisation est effectuée après stérilisation en termes de : absence d'impuretés mécaniques,

transparence, couleur, pH, authenticité et teneur quantitative en substances actives. Les formes posologiques injectables et l'eau pour préparations injectables sont périodiquement contrôlées par les autorités de surveillance sanitaire et épidémiologique de l'État pour s'assurer de leur stérilité et de leur apyrogénicité.

Les solutions injectables sont considérées comme rejetées si elles ne répondent pas aux normes d'au moins un des indicateurs, à savoir: les propriétés physiques et chimiques, la teneur en impuretés mécaniques visibles, la stérilité, la non-pyrogénicité, ainsi qu'en violation de l'étanchéité de la fermeture et le remplissage insuffisant du flacon.

Décoration de vacances. Une étiquette blanche à bande bleue est collée sur le flacon avec l'indication obligatoire du nom de la solution, sa concentration, sa date de fabrication, ses conditions et sa durée de conservation. La durée de conservation des formes posologiques injectables est réglementée par l'arrêté du Ministère de la santé de la Fédération de Russie n ° 214 du 16/07/97.

Orientations pour améliorer la technologie des solutions pour injection,fabriqué enétat de la pharmacie

Mécanisation du processus technologique, c'est-à-dire utilisation de matériels modernes et de moyens de mécanisation à petite échelle (distillateurs, collecteurs d'eau pour injection, mélangeurs, dispositifs de filtrage, stérilisateurs Et etc.).

Élargissement de la gamme de stabilisants.

Introduction de méthodes physiques et chimiques de contrôle de la qualité des solutions.

Création de moyens modernes de conditionnement et de bouchage.

8. Préparation des solutions injectables dans environnement industrielCaractéristiques d'usine production:

Grand volume;

Haut degré de mécanisation et d'automatisation ;

Possibilité de fabriquer des formes galéniques;

La possibilité d'obtenir des médicaments à longue durée de conservation.

La production de formes galéniques injectables est devenue possible lorsque trois conditions sont apparues : l'invention d'une seringue, l'organisation de conditions de travail aseptiques et l'utilisation d'une ampoule comme récipient pour une certaine dose d'une solution stérile. Initialement, les préparations en ampoules étaient produites dans les pharmacies en petites quantités. Ensuite, leur libération a été transférée aux conditions des grandes industries pharmaceutiques. À Perm, les préparations en ampoules sont produites par NPO Biomed. Outre les ampoules, les médicaments injectables fabriqués en usine sont produits dans des flacons, dans des emballages transparents en matériaux polymères et dans des tubes de seringue à usage unique. Cependant, les ampoules sont les emballages les plus courants pour les solutions injectables.

Ampoules

Les ampoules sont des récipients en verre de différentes formes et capacités, constitués d'une partie expansée - un corps et un capillaire. Les plus courantes sont les ampoules d'une contenance de 1 à 10 ml. Les plus pratiques sont les ampoules avec un pincement, ce qui empêche la solution de pénétrer dans le capillaire lors du scellage et facilite l'ouverture de l'ampoule avant l'injection.

En Fédération de Russie, des ampoules de différents types sont produites:

ampoules de remplissage sous vide (désignées B ou VP-vide avec pincement);

ampoules remplies de seringues (notées Ø ou ShP-syringe-filled with clamping).

Parallèlement à ces désignations, la capacité des ampoules, la marque de verre et le numéro standard sont indiqués.

verre à ampoule

Le verre pour ampoules utilise différentes marques :

NS-3- verre neutre pour la fabrication d'ampoules et de flacons pour solutions de substances soumises à hydrolyse, oxydation et autres réactions (par exemple, sels d'alcaloïdes);

NS-1- verre neutre pour ampouler des solutions de substances médicinales plus stables (par exemple, chlorure de sodium);

SNS-1- verre neutre de protection contre la lumière pour solutions en ampoules de substances sensibles à la lumière ;

AB-1- verre alcalin pour ampoules et flacons pour solutions huileuses de substances médicinales (par exemple, solution de camphre).

verre médical est une solution solide obtenue en refroidissant la masse fondue d'un mélange de silicates, d'oxydes métalliques et de sels. Les oxydes métalliques et les sels sont utilisés comme additifs aux silicates pour donner au verre les propriétés nécessaires (point de fusion, stabilité chimique et thermique, etc.) Le verre de quartz a le point de fusion le plus élevé (jusqu'à 1800 ° C), qui se compose de 95-98 % d'oxyde de silicium. Ce verre est thermiquement et chimiquement stable, mais très réfractaire. Pour abaisser le point de fusion, des oxydes de sodium et de potassium sont ajoutés à la composition de ce verre. Cependant, ces oxydes réduisent la résistance chimique du verre. Augmenter la résistance chimique en introduisant des oxydes de bore et d'aluminium. L'ajout d'oxydes de magnésium augmente la stabilité thermique. Pour augmenter la résistance mécanique et réduire la fragilité du verre, la teneur en oxydes de bore, d'aluminium et de magnésium est réglementée.

Ainsi, en modifiant la composition des composants et leur concentration, il est possible d'obtenir un verre aux propriétés souhaitées.

Vers le verre pour les ampoules ce qui suit conditions:

Transparence - pour contrôler l'absence d'inclusions mécaniques dans

Solution;

incolore - pour détecter un changement de couleur de la solution pendant la stérilisation et le stockage;

fusibilité - pour sceller les ampoules avec une solution à une température relativement basse;

stabilité thermique - afin que les ampoules puissent résister à la stérilisation à la chaleur et aux différences de température;

stabilité chimique - afin que les substances médicinales et autres composants de la solution dans l'ampoule ne se décomposent pas;

résistance mécanique - afin que les ampoules puissent résister aux contraintes mécaniques pendant la production, le transport et le stockage ;

fragilité suffisante - pour une ouverture facile du capillaire de l'ampoule.

Étapes du processusproduction de solutions injectables en ampoules

Le processus de fabrication est complexe et conditionnellement divisé en deux flux : le principal et le parallèle au principal. Étapes et opérations du flux de production principal :

première étape : production d'ampoules

opérations :

étalonnage du jet de verre ;

lavage et séchage de fibre de verre;

production d'ampoules;

deuxième étape : préparation des ampoules pour le remplissage

opérations :

couper les capillaires des ampoules;

• séchage et stérilisation;

  évaluation de la qualité des ampoules ;

troisième étape : étape de l'ampoule

opérations :

remplir les ampoules de solution ;

scellage d'ampoules;

stérilisation;

contrôle qualité après stérilisation;

marquage,

emballage de produits finis;

régénération des ampoules rejetées.

Etapes et opérations d'un flux de production parallèle :

première étape : préparation des solvants

opérations : préparation de solvants (par exemple pour l'huile

solutions); obtenir de l'eau pour injection;

deuxième étape : préparation de la solution de remplissage opérations : faire une solution ;

filtrer la solution;

contrôle qualité (avant stérilisation).

Pour assurer la haute qualité du produit fini, des conditions spéciales sont créées pour la mise en œuvre des étapes et des opérations du processus technologique. Une attention particulière est portée à l'hygiène technologique. Les exigences en matière d'hygiène technologique et les modalités de leur mise en œuvre sont définies dans l'OST 42-510-98 "Règles d'organisation de la production et du contrôle qualité des médicaments" (BPF).

Étapes etopérationsdominant:

Calibrage des fléchettes

goutte- ce sont des tubes de verre d'une certaine longueur (1,5 mètre). Il est produit dans des verreries à partir de verre médical. Des exigences strictes sont imposées à la fléchette: l'absence d'inclusions mécaniques, de bulles d'air et d'autres défauts, le même diamètre sur toute la longueur, une certaine épaisseur de paroi, la lavabilité des contaminants, etc. La fléchette est calibrée, c'est-à-dire. triés par diamètre extérieur de 8 à 27 mm. Il est très important que les ampoules d'une même série aient la même contenance. Par conséquent, les tubes de verre sont calibrés sur une installation spéciale en fonction du diamètre extérieur en deux sections à une certaine distance du milieu du tube.

Lavage et séchage

Après le calibrage, la fléchette passe à évier. Fondamentalement, la fléchette doit être lavée de la poussière de verre, qui se forme lors de sa fabrication. Il est plus facile de laver la fléchette de la majeure partie des contaminants, plutôt que des ampoules prêtes à l'emploi. Les fléchettes sont lavées soit dans des installations de type chambre, dans lesquelles les tubes sont séchés en même temps, soit dans des bains horizontaux à ultrasons.

Aspects positifs de la méthode de lavage en chambre:

haute performance;

la possibilité d'automatiser le processus;

combinaison d'opérations de lavage et de séchage. Désavantages:

forte consommation d'eau;

Faible efficacité de lavage en raison du faible débit d'eau.

L'augmentation de l'efficacité du lavage est obtenue par barbotage, créant des flux turbulents et une alimentation en eau par jet.

La méthode par ultrasons est plus efficace que la méthode de la chambre.

Dans un liquide lors du passage des ultrasons (US), des zones alternées de compression et de raréfaction se forment. Au moment de la décharge, des espaces apparaissent, appelés cavités de cavitation. Lorsqu'elles sont comprimées, les cavités s'effondrent et une pression y apparaît, d'environ plusieurs milliers d'atmosphères. Les particules de contaminants étant les germes des cavités de cavitation, lorsqu'elles sont comprimées, les contaminants se détachent de la surface des tubes et sont éliminés.

Contact - la méthode par ultrasons est plus efficace que les ultrasons

manière, parce que la vibration mécanique s'ajoute à l'action spécifique des ultrasons. Dans les installations de lavage par ultrasons de contact, les tubes sont en contact avec la surface vibrante d'émetteurs à striction magnétique situés au fond du bain-marie. Dans ce cas, les vibrations de la surface des émetteurs sont transmises aux tubes de verre, ce qui contribue à la séparation des contaminants de leurs surfaces internes.

La qualité du lavage de la goutte est contrôlée visuellement. Le droit lavé et séché est transféré à la fabrication d'ampoules.

Fabrication d'ampoules

Les ampoules sont fabriquées sur des machines rotatives de formage du verre.

Le tube de verre est traité pendant une rotation du rotor dans une section sur la longueur. En même temps, de 8 à 24 tubes ou plus sont traités simultanément, selon la conception de la machine. Dans la machine IO-8, par exemple, 16 paires de cartouches supérieure et inférieure tournent sur le rotor. Il existe des fûts de stockage où sont chargés les tubes de verre. La fléchette du tambour de stockage est acheminée vers les cartouches et est serrée par les «cames» des cartouches supérieure et inférieure. Ils tournent de manière synchrone à l'aide de broches autour de leur axe et se déplacent le long des copieurs. Un tour de rotorles tubes passent par 6 positions :

Depuis le tambour de stockage, les tubes sont introduits dans la cartouche supérieure. À l'aide de la butée, leur longueur est régulée. Le mandrin supérieur comprime le tube avec une "came" et il reste à une hauteur constante dans les 6 positions.

Les brûleurs à flamme large conviennent à un tube rotatif, le chauffage se produit jusqu'à ramollissement. A ce moment, la cartouche inférieure, se déplaçant le long du copieur cassé, se lève et serre l'extrémité inférieure du tube.

La cartouche inférieure, se déplaçant le long du copieur, descend et tire la fléchette ramollie dans le capillaire de la future ampoule.

Un brûleur avec une flamme vive s'approche du haut du capillaire et coupe le capillaire.

Simultanément avec le segment du capillaire, le fond de l'ampoule suivante est scellé.

La «came» de la cartouche inférieure desserre l'ampoule, elle tombe sur le plateau incliné, le tube à fond scellé arrive en 1ère position et le cycle de la machine se répète.

Cette méthode de fabrication des ampoules a deux principaux désavantage:

Formation de contraintes internes dans le verre. Aux endroits où les contraintes internes sont les plus fortes, des fissures peuvent se produire lors de la stérilisation à la chaleur, par conséquent, les contraintes résiduelles sont éliminées par recuit.

Obtention d'ampoules "sous vide". Les ampoules en 5ème position sont scellées au moment où l'air chaud est à l'intérieur. Une fois refroidi, un vide se forme. Ce n'est pas souhaitable, car lorsque le capillaire d'une telle ampoule est ouvert, la poussière de verre est aspirée et difficile à éliminer par la suite.

Façons d'éliminer le vide dans les ampoules:

L'utilisation d'accessoires à la machine de formage d'ampoules pour couper les capillaires des ampoules. Le préfixe est situé à côté du "plateau" en position 6. Après être entrée dans le plateau, l'ampoule chaude entre immédiatement dans le préfixe de la machine et est ouverte.

Chauffage du corps de l'ampoule au moment de couper le capillaire. L'air dans l'ampoule se dilate lorsqu'il est chauffé. Il se détache de l'ampoule au point de soudure, où le verre est fondu, et y forme un trou. En raison du trou, les ampoules sont sans vide.

Casser le capillaire de l'ampoule. Cela se produit au moment où, en position 6, la cartouche inférieure libère la pince et, sous l'action de la gravité de l'ampoule, un très fin capillaire est arraché au point de piquage. Lorsque l'ampoule tombe, le capillaire se détache, l'étanchéité à l'intérieur de l'ampoule est rompue et elle devient sans vide.

Couper les ampoules capillaires

En tant qu'opération séparée, il est présent si la machine forme des ampoules sans vide. Il est nécessaire de couper les capillaires pour que les ampoules aient la même hauteur (pour la précision du dosage) et que les extrémités des capillaires des ampoules soient régulières et lisses (pour faciliter le scellage).

La machine de découpe à bande semi-automatique pour couper les capillaires d'ampoules dispose d'un convoyeur à bande, le long duquel les ampoules s'approchent du couteau à disque rotatif. À l'approche du couteau, l'ampoule commence à tourner en raison du frottement contre l'élastique. Le couteau fait une coupe circulaire sur l'ampoule et le capillaire est cassé par des ressorts à l'endroit de la coupe. Après ouverture, le capillaire est fondu avec un brûleur, et les ampoules entrent dans la trémie pour la collecte dans des plateaux puis pour le recuit.

Recuit en ampoule

Des contraintes résiduelles dans les ampoules sont dues au fait que pendant le processus de fabrication, les ampoules résistent à des changements de température importants. Par exemple, les parois des ampoules sont chauffées à une température de 250 °C, et le fond et les capillaires, situés directement dans la zone de la flamme du brûleur, à 800 °C. L'ampoule finie est introduite dans la zone de refroidissement rapide à température ambiante (25 °C). Ainsi, la différence de température est de plusieurs centaines de degrés. De plus, les couches externes, en particulier les ampoules de grande capacité, refroidissent plus rapidement que les couches internes, rétrécissent en volume et internes, qui n'ont pas encore eu le temps de refroidir, empêchent cette réduction. En conséquence, des contraintes résiduelles sont créées et stockées entre les couches externe et interne, ce qui peut provoquer des fissures dans les ampoules.

Le recuit est un traitement thermique spécialverre, composé de trois étapes:

Chauffage à une température proche du ramollissement du verre (par exemple, pour le verre NS-1 - 560-580 ° C).

Exposition à cette température jusqu'à disparition de la contrainte (par exemple, pour le verre NS-1-7-10 minutes).

Refroidissement - à deux étages :

d'abord lentement jusqu'à une certaine température réglée ;

puis plus rapidement à température ambiante.

Le recuit est effectué dans des fours tunnels avec des brûleurs à gaz sans flamme avec des émetteurs infrarouges. Le four se compose d'un corps, de trois chambres (chauffage, maintien et refroidissement), d'une table de chargement et d'une table de déchargement, d'un convoyeur à chaîne et de brûleurs à gaz. Les ampoules sont placées dans des plateaux et servies sur la table de chargement. Ensuite, à l'aide d'un convoyeur, ils se déplacent dans le tunnel et se refroidissent jusqu'à la table de déchargement.

L'ensemble du régime de recuit est strictement réglementé pour chaque type de verre et est contrôlé par des instruments. La qualité du recuit est vérifiée par la méthode optique de polarisation. Un appareil polariscope est utilisé, sur l'écran duquel les endroits dans le verre qui ont des contraintes internes sont peints en jaune orangé. L'intensité de la coloration peut être utilisée pour juger de l'ampleur des contraintes.

Après recuit, les ampoules sont collectées dans des cassettes et envoyées à l'évier.

La lessiveampoules

Le lavage des ampoules est une opération très responsable qui, avec la filtration, assure la pureté de la solution dans les ampoules.

Les impuretés mécaniques qui sont éliminées au cours du processus de lavage consistent principalement (jusqu'à 80 %) en particules de verre et en poussière de verre. Pendant le processus de lavage, seules les particules retenues mécaniquement, en raison des forces d'adhérence et d'adsorption, sont éliminées. Les particules qui ont fondu dans le verre ou formé des adhérences avec celui-ci ne sont pas éliminées.

L'évier est divisé en externe et interne.

Évier extérieur- c'est la douche des ampoules avec de l'eau chaude du robinet filtrée ou déminéralisée.

Appareil pour le lavage externe des ampoules se compose d'un boîtier contenant un récipient intermédiaire pour le liquide de lavage, un récipient de travail, un dispositif de douche et un système de vannes. La cassette avec les ampoules pendant le lavage est située dans le récipient de travail, où elle tourne sous la pression d'un jet d'eau, ce qui contribue à un meilleur lavage de la surface extérieure des ampoules.

Lavage interne réalisée de plusieurs manières : sous vide, ultrasons, seringue, etc.

La méthode du vide a différentes options :

vide;

vide turbo;

condensation de vapeur;

différentes combinaisons avec d'autres méthodes, par exemple avec des ultrasons.

Méthode sous vide repose sur le remplissage des ampoules avec de l'eau en créant une différence de pression à l'intérieur et à l'extérieur de l'ampoule, puis son élimination à l'aide d'un vide. Les ampoules de la cassette sont placées dans l'appareil avec les capillaires vers le bas et les capillaires sont immergés dans l'eau. Créer un vide dans l'appareil. Ensuite, l'air filtré est introduit dans l'appareil. En raison de la chute de pression, l'eau pénètre dans les ampoules et rince leur surface interne. Dans la suite: en créant un vide, l'eau est retirée des ampoules. Ceci est répété plusieurs fois. Cette méthode est inefficace, car les performances de lavage sont faibles. Il y a une mauvaise qualité de lavage, car le vide n'est pas créé et éteint assez brusquement et des flux d'eau turbulents ne se forment pas.

Méthode de vide turbo beaucoup plus efficace que le vide en raison d'une forte chute de pression instantanée et d'une évacuation par étapes. Le lavage est effectué dans un aspirateur turbo avec un programme de contrôle en fonction des paramètres spécifiés (pression et niveau d'eau).

La productivité du lavage par ce procédé est élevée, mais il y a une grande consommation d'eau et un grand gaspillage de lavage est observé. Le nombre d'ampoules non lavées représente jusqu'à 20% du nombre total d'ampoules. Ceci est une conséquence de l'inconvénient général de la méthode de lavage sous vide - un faible mouvement turbulent tourbillonnaire de l'eau à l'entrée et surtout à la sortie des ampoules. Par conséquent, même 15 à 20 fois le lavage sous vide ne permet pas d'éliminer complètement le principal type de pollution - la poussière de verre. Pour détacher les particules de poussière de verre des parois des ampoules, il est nécessaire d'atteindre une vitesse de l'eau allant jusqu'à 100 m/s. Dans les appareils de cette conception, cela n'est pas possible. À cet égard, le processus de lavage a été amélioré dans les domaines suivants :

Lavage des ampoules

Méthode de condensation à la vapeur ampoules de lavage conçues par le prof. F. Konev en 1972, qui propose de remplir les ampoules non pas avec de l'eau, mais avec de la vapeur. Schématiquement trois positions principales de la méthode de condensation de la vapeur

les puits peuvent être représentés comme suit :

jeposition: déplacement de l'air des ampoules par de la vapeur à un léger vide dans l'appareil.

IIposition: alimentation en eau de l'ampoule. Le capillaire est immergé dans l'eau. Le corps de l'ampoule est refroidi et la vapeur se condense. En raison de la condensation de la vapeur, un vide est créé dans l'ampoule et elle est remplie d'eau chaude (t \u003d 80-90 ° C).

IIIposition:élimination de l'eau des ampoules. Lorsqu'un vide est créé dans l'ampoule, l'eau combustible bout et la vapeur résultante, ainsi que l'eau bouillante, sont éjectées de l'ampoule à grande vitesse. La vapeur reste dans l'ampoule et le cycle de lavage est répété. Lorsque l'eau sort de l'ampoule, un mouvement turbulent intense se crée parfois, ce qui améliore considérablement la qualité du lavage.

Dans des conditions industrielles, de cette manière, les ampoules sont lavées dans appareil AP-30 en mode automatique selon un programme donné.

Une caractéristique du processus de lavage des ampoules par condensation à la vapeur est l'ébullition du liquide de lavage dans l'ampoule en raison de la raréfaction qui en résulte et du déplacement intensif ultérieur du liquide de lavage par la vapeur formée à l'intérieur de l'ampoule.

Avantages de la méthode :

Lavage de haute qualité;

- stérilisation à la vapeur des ampoules;

Les ampoules chaudes n'ont pas besoin d'être séchées avant d'être remplies de solutions ;

Il ne nécessite pas l'utilisation de pompes à vide en production, très énergivores et coûteuses.

méthode thermique proposé par les scientifiques de Kharkov Tikhomirova V.Ya. et Konev F.A. en 1970

Les ampoules après lavage par la méthode sous vide sont remplies d'eau distillée chaude et placées dans des capillaires vers le bas dans la zone de chauffage jusqu'à t = 300-400 °C. L'eau bout violemment et est retirée des ampoules.

Côté positif: vitesse de lavage (la durée d'un cycle est de 5 minutes).

Désavantages: taux relativement faible d'élimination de l'eau des ampoules et complexité de l'instrumentation.

Méthode de nettoyage par ultrasons (US) basé sur le phénomène de cavitation acoustique dans un liquide. La cavitation acoustique est la formation d'espaces dans les cavités liquides et pulsées. Il surgit sous l'action de pressions variables créées à l'aide d'émetteurs à ultrasons. Les cavités de cavitation pulsées exfolient les particules ou les films de contaminants de la surface du verre.

De plus, sous l'action d'un champ ultrasonique, les ampoules présentant des microfissures et des défauts internes sont détruites, ce qui permet de les rejeter. Un point positif est également l'effet bactéricide des ultrasons. La méthode de nettoyage par ultrasons est généralement associée à un aspirateur turbo. La source des ultrasons sont des émetteurs magnétostrictifs. Ils sont fixés au couvercle ou au fond de l'aspirateur turbo. Toutes les opérations sont effectuées automatiquement.

La qualité du lavage est beaucoup plus élevée par rapport à la méthode du turbo-vide.

Encore plus parfait est méthode vibroultrasonique lavage dans un appareil à turbo-vide, où les ultrasons sont combinés à des vibrations mécaniques.

Méthode de lavage à la seringue. L'essence de la méthode de lavage à la seringue est qu'une aiguille creuse est insérée dans l'ampoule, orientée avec le capillaire vers le bas, à travers laquelle de l'eau est fournie sous pression. Un jet d'eau turbulent provenant d'une aiguille (seringue) lave la surface interne de l'ampoule et est évacué par l'espace entre la seringue et l'ouverture capillaire. Évidemment, l'intensité du lavage dépend du débit d'entrée et de sortie de liquide de l'ampoule. Cependant, une aiguille de seringue insérée dans le capillaire réduit sa section transversale et rend difficile l'élimination du liquide de l'ampoule. C'est le premier inconvénient. Deuxièmement, un grand nombre de seringues complique la conception des machines et renforce les exigences en matière de forme et de taille des ampoules. Les ampoules doivent être dimensionnées avec précision et strictement calibrées en fonction du diamètre du capillaire. Les performances de lavage de ces méthodes sont faibles.

En termes de comparaison de la qualité des ampoules de lavage de différentes manières, nous pouvons juger par les données suivantes

Contrôle de la qualité du lavage ampoules s'effectue en visualisant des ampoules remplies d'eau distillée filtrée. Séchage et stérilisation des ampoules

Après lavage, les ampoules sont rapidement transférées pour séchage ou stérilisation, selon la technologie d'ampoule, afin d'éviter leur contamination. Si les ampoules sont destinées à être remplies de solutions huileuses ou sont préparées pour le futur, elles sont séchées à t=120-130 C pendant 15-20 minutes.

Si une stérilisation est nécessaire, par exemple dans le cas de solutions d'ampoules de substances instables, alors les ampoules sont stérilisées dans un stérilisateur à air sec à t = 180 °C pendant 60 minutes. Le stérilisateur est installé dans le mur entre le compartiment de lavage et le service de remplissage des ampoules avec des solutions (c'est-à-dire une salle de classe de propreté A). Ainsi, l'armoire s'ouvre de deux côtés dans des pièces différentes. A partir de cette opération, toutes les installations de production sont reliées uniquement par des fenêtres de transmission et sont situées séquentiellement le long du flux de production.

La stérilisation des ampoules dans des stérilisateurs à air sec alimites:

différentes températures dans différentes zones de la chambre de stérilisation ;

une grande quantité d'impuretés mécaniques dans l'air de la chambre de stérilisation, qui sont libérées par les éléments chauffants sous forme de tartre ;

entrée d'air non stérile lors de l'ouverture du stérilisateur.

Toutes ces lacunes sont dépourvues de stérilisateurs à flux laminaire d'air stérile chaud. L'air dans ces stérilisateurs est préchauffé dans un réchauffeur à la température de stérilisation (180-300 ° C), filtré à travers des filtres stérilisants et pénètre dans la chambre de stérilisation sous la forme d'un flux laminaire, c'est-à-dire se déplaçant à la même vitesse en couches parallèles. La même température est maintenue en tous points de la chambre de stérilisation. L'alimentation en air en légère surpression et la filtration stérile garantissent qu'aucune particule n'est présente dans la zone de stérilisation.

Évaluation de la qualité des ampoules

Indicateurs de qualité :

La présence de contraintes résiduelles dans le verre. Déterminé par la méthode optique de polarisation ;

Résistance chimique;

Stabilité thermique;

- pour certains types de verre - propriétés de protection contre la lumière.

Remplissage des ampoules avec des solutions

Après séchage (et, si nécessaire, stérilisation), les ampoules sont envoyées à l'étape suivante - l'ampoulage. Il comprend les opérations :

> remplissage avec des solutions ;

> scellement des ampoules ;

stérilisation des solutions;

mariage;

marquage;

emballer.

Remplissage des ampoules avec des solutions Produit en classe de propreté A.

Compte tenu des pertes de mouillabilité du verre, le volume réel de remplissage des ampoules est supérieur au volume nominal. Cela est nécessaire pour fournir une certaine dose lors du remplissage de la seringue. Dans le Fonds mondial de l'édition XI, numéro 2, dans l'article général «Formes posologiques injectables», il y a un tableau indiquant le volume nominal et le volume de remplissage des ampoules.

Les ampoules sont remplies de solutions de trois manières ; vide, condensation de vapeur, seringue.

Mode de remplissage sous vide. La méthode est similaire à la méthode de lavage correspondante. Il consiste dans le fait que les ampoules en cassettes sont placées dans un appareil étanche, dans le récipient duquel est versée la solution de remplissage. Ils créent un vide. Dans ce cas, l'air est aspiré hors des ampoules. Une fois le vide relâché, la solution remplit les ampoules. Les dispositifs de remplissage d'ampoules avec une solution par procédé sous vide sont de conception similaire aux dispositifs de lavage sous vide. Ils fonctionnent automatiquement.

L'appareil se compose d'un récipient de travail relié à une conduite de vide, une conduite d'alimentation en solution et une conduite d'air. Il existe des dispositifs qui régulent le niveau de la solution dans le réservoir de travail et la profondeur de raréfaction.

Le contrôle automatique du processus de remplissage est de la nature des décisions logiques, c'est-à-dire l'exécution de certaines opérations n'est possible que lorsque les conditions programmées sont remplies à un certain moment, par exemple la profondeur de raréfaction requise.

De base manque de méthode de remplissage sous vide- faible précision de dosage. Cela se produit parce que des ampoules de différentes capacités sont remplies d'une dose inégale de solution. Par conséquent, pour améliorer la précision du dosage, les ampoules d'une cassette sont présélectionnées en diamètre afin qu'elles aient le même volume.

Deuxième inconvénient- contamination des capillaires des ampoules, qui doivent être nettoyés avant de les sceller.

POUR avantages de la méthode sous vide le remplissage comprend une productivité élevée (il est deux fois plus productif que la méthode de la seringue) et peu exigeant pour la taille et la forme des capillaires des ampoules remplies.

Remplissage de seringue. Son essence est que les ampoules à remplir sont introduites dans des seringues en position verticale ou inclinée, et elles sont remplies d'un volume donné de solution. Si une solution d'une substance facilement oxydante est dosée, le remplissage se déroule selon le principe de la protection contre les gaz. Tout d'abord, un gaz inerte ou du dioxyde de carbone est introduit dans l'ampoule à travers une aiguille, qui déplace l'air de l'ampoule. Ensuite, la solution est versée, le gaz inerte est à nouveau fourni et les ampoules sont immédiatement scellées.

Avantages de la méthode de remplissage à la seringue :

effectuer des opérations de remplissage et de scellage dans une seule machine ;

précision du dosage ;

les capillaires ne sont pas contaminés par la solution, ce qui est particulièrement important pour les liquides visqueux.

Désavantages:

faible productivité;

conception matérielle plus complexe par rapport à la méthode du vide ;

> des exigences strictes pour la taille et la forme des capillaires des ampoules.

Méthode de condensation à la vapeur le remplissage c'est qu'après

Dans le lavage à condensation à la vapeur, les ampoules remplies de vapeur sont descendues par des capillaires dans des plateaux de dosage contenant le volume exact de solution pour une ampoule.Le corps de l'ampoule se refroidit, la vapeur à l'intérieur se condense, un vide se forme et la solution remplit l'ampoule.

La méthode est très productive, fournit une précision de dosage, mais n'a pas encore été mise en pratique.

Après avoir rempli les ampoules avec une solution sous vide dansla solution reste dans les capillaires, ce qui interfère avec l'étanchéité. Il peut être retirédeux façons:

aspiration sous vide, si les ampoules sont placées avec les capillaires vers le haut dans l'appareil. Les restes de la solution des ampoules sont lavés avec du condensat de vapeur ou des courants d'eau apyrogène pendant la douche;

en forçant la solution dans l'ampoule avec de l'air stérile ou un gaz inerte, qui est le plus largement utilisé.

Scellage des ampoules

Opération suivante - ampoules à sceller. Elle est très responsable, car une étanchéité de mauvaise qualité entraîne des défauts de produit. Les principales méthodes de scellement:

> fusion des extrémités des capillaires;

> dessiner des capillaires.

Pendant le scellage par refusion, la pointe du capillaire est chauffée près d'une ampoule en rotation continue, et le verre lui-même scelle l'ouverture du capillaire.

Le fonctionnement des machines est basé sur le principe du mouvement des ampoules dans les nids d'un disque rotatif ou d'un convoyeur qui passe à travers des brûleurs à gaz. Ils chauffent et scellent les capillaires des ampoules.

Les inconvénients de la méthode :

afflux de verre en bout de capillaires, fissures et dépressurisation des ampoules ;

la nécessité de se conformer aux exigences relatives à la taille des ampoules;

la nécessité de laver les capillaires des ampoules avant de les sceller La conception de la machine prévoit une buse de pulvérisation pour pulvériser de l'eau apyrogène.

Rétraction des capillaires. Avec cette méthode, le capillaire d'une ampoule en rotation continue est d'abord chauffé, puis la partie soudée du capillaire est capturée avec des pinces spéciales et, en tirant, soudée. En même temps, la flamme du brûleur est détournée pour brûler à travers le filament de verre formé au point de soudure et faire fondre la pièce scellée. Le scellement avec un hauban donne un bel aspect de l'ampoule et de haute qualité. Cependant, lors du scellement d'ampoules de petit diamètre et de parois minces, le capillaire est soit tordu, soit détruit lorsqu'il est soumis à des agents de renforcement. Ces défauts sont dépourvus du procédé d'étanchéité par tirage capillaire sous l'action d'un jet d'air comprimé. En même temps, il n'y a pas de contact mécanique avec le capillaire, il y a la possibilité d'un transport pneumatique des déchets, la productivité augmente et la conception de l'unité de remplissage est simplifiée. De cette façon, il est possible de sceller des ampoules de grands et petits diamètres avec une qualité élevée.

Scellage des ampoules

Dans certains cas, lorsque les méthodes de thermoscellage ne peuvent pas être utilisées, les ampoules sont scellées avec du plastique. Pour sceller les ampoules contenant des substances explosives, le chauffage est utilisé à l'aide d'une résistance électrique.

Après scellage, toutes les ampoules sont soumises à un contrôle qualité du scellage.

Méthodes de contrôle :

évacuation - aspiration d'une solution à partir d'ampoules mal scellées;

l'utilisation de solutions de teinture. Lors de l'immersion d'ampoules dans une solution de bleu de méthylène, les ampoules sont rejetées dont le contenu est coloré;

détermination de la pression résiduelle dans l'ampoule par la couleur de la lueur du milieu gazeux à l'intérieur de l'ampoule sous l'action d'un champ électrique à haute fréquence.

Stérilisation des solutions en ampoules

Après contrôle qualité du scellage, les ampoules avec la solution sont transférées dans stérilisation. Fondamentalement, la méthode thermique de stérilisation est utilisée.

vapeur saturée sous pression.

Équipement: stérilisateur à vapeur type AP-7. La stérilisation peut

réalisé en deux modes :

à une surpression de 0,11 MPa et t = 120 °C ;

à une surpression de 0,2 MPa et t = 132 °C.

mariage

Après stérilisation, mariage solutions en ampoules selon les indicateurs suivants : étanchéité, inclusions mécaniques, stérilité, transparence, couleur, teneur quantitative en substances actives.

Contrôle de l'étanchéité. Les ampoules chaudes après stérilisation sont immergées dans une solution froide de bleu de méthylène. En présence de fissures, le colorant est aspiré et les ampoules sont rejetées. Le contrôle est beaucoup plus sensible si cette opération est effectuée directement dans le stérilisateur, dans la chambre duquel, après stérilisation, une solution de bleu de méthylène est versée et une surpression de vapeur est créée.

Contrôle des inclusions mécaniques. Les inclusions mécaniques désignent les particules étrangères insolubles, à l'exception des bulles de gaz. Selon le RD 42-501-98 « Instruction pour le contrôle des inclusions mécaniques des médicaments injectables », le contrôle peut être effectué par trois méthodes :

visuel;

comptage-photométrique;

microscopique.

Contrôle visuel effectuée par l'inspecteur à l'œil nu sur fond noir et blanc. L'approvisionnement mécanisé d'ampoules, de flacons et d'autres récipients dans la zone de contrôle est autorisé. Les entreprises exercent un triple contrôle ; primaire - solide en magasin (100% ampoules), secondaire - sélectif en magasin et contrôleur sélectif du département de contrôle de la qualité.

La méthode de contrôle visuel est subjective et ne donne pas une évaluation quantitative des inclusions mécaniques.

Méthode de comptage-photométrique Elle est réalisée sur des appareils qui fonctionnent sur le principe du blocage de la lumière et permettent de déterminer automatiquement la taille des particules et le nombre de particules de la taille correspondante. Par exemple, les analyseurs de comptage photométrique des impuretés mécaniques FS-151, FS-151.1 ou AOZ-101.

Méthode microscopique consiste à filtrer la solution analysée à travers une membrane, qui est placée sur la platine du microscope et la taille des particules et leur nombre sont déterminés. Cette méthode permet en outre d'identifier la nature des inclusions mécaniques, ce qui est très important, car. aide à éliminer les sources de pollution. Étant la plus objective, cette méthode peut être utilisée comme arbitrage.

Le type de contrôle suivant est contrôle de la stérilité. Elle est réalisée par méthode microbiologique. Premièrement, la présence ou l'absence de l'effet antimicrobien du médicament et des excipients est établie sur des micro-organismes de test spéciaux. En présence d'activité antimicrobienne, des inactivateurs ou une filtration sur membrane sont utilisés pour séparer les substances antimicrobiennes. Après cela, les solutions sont semées sur des milieux nutritifs, incubées à des températures appropriées pendant un certain temps et contrôlent la croissance ou l'absence de croissance des micro-organismes.

Après stérilisation et mariage, les ampoules sont étiquetées et conditionnées. Les ampoules rejetées sont transférées pour régénération.

Etiquetage et conditionnement des ampoules

Marquage- il s'agit d'une inscription sur l'ampoule indiquant le nom de la solution, sa concentration et son volume (Semi-automatique pour l'étiquetage des ampoules).

Emballer les ampoules peuvent être :

dans des boîtes en carton avec des nids en papier ondulé ;

dans des boîtes en carton avec des cellules en polymère - inserts pour ampoules;

cellules en film polymère (chlorure de polyvinyle), qui sont recouvertes d'une feuille d'aluminium par le haut. La feuille et le polymère sont liés thermiquement.

La série et la date de péremption du médicament sont appliquées sur l'emballage, ainsi que le fabricant, le nom du médicament, sa concentration, son volume, le nombre d'ampoules et la date de fabrication. Il existe des désignations: "Stérile", "Pour injections". L'emballage fini est découpé en fonction du nombre d'ampoules requis et tombe dans le lecteur.

L'étape de préparation de la solution d'ampoule

Cette étape est à part, on l'appelle aussi étape parallèle au flux principal de production ou étape hors flux principal.

La préparation des solutions est effectuée dans des locaux de classe de propreté B, soumis à toutes les règles d'asepsie. L'étape comprend les éléments suivantsopérations : dissolution, isotonisation, stabilisation, introduction de conservateurs, standardisation, filtration. Certaines opérations, par exemple l'isotonisation, la stabilisation, l'introduction de conservateurs, peuvent être absentes.

La dissolution s'effectue dans des réacteurs en porcelaine ou émaillés. Le réacteur a une enveloppe de vapeur, qui est chauffée par de la vapeur morte, si la dissolution doit être effectuée à une température élevée. L'agitation est réalisée à l'aide d'agitateurs ou par barbotage d'un gaz inerte (par exemple du dioxyde de carbone ou de l'azote).

Les solutions sont préparées par la méthode masse-volume. Toutes les substances initiales (médicaments, ainsi que stabilisants, conservateurs, additifs isotonisants) doivent répondre aux exigences de ND. Certaines substances médicamenteuses sont soumises à des exigences accrues de pureté, puis elles sont utilisées pour la qualification "pour injection". Le glucose et la gélatine doivent être apyrogènes.

Stabilisation de la solution. Justification de la stabilisation des substances hydrolysables et oxydantes (voir ci-dessus).

Dans la fabrication de solutions de substances hydrolysables, une protection chimique est utilisée - l'ajout de stabilisants (alcalis ou acides). Au stade de l'ampoule, des méthodes de protection physique sont utilisées : les ampoules sont choisies en verre chimiquement résistant ou le verre est remplacé par un polymère.

Dans la fabrication de solutions de substances facilement oxydantes, des méthodes de stabilisation chimiques et physiques sont utilisées. Les méthodes physiques comprennent, par exemple, le barbotage d'un gaz inerte. Les méthodes chimiques comprennent l'ajout d'antioxydants. La stabilisation des solutions de substances facilement oxydantes est réalisée non seulement au stade de la préparation des solutions, mais également au stade de l'ampoulage.

Le schéma principal des solutions d'injection d'ampoules dans un environnement de dioxyde de carbone a été proposé dans les années 60 par des scientifiques de Kharkov. La préparation de la solution est effectuée dans le réacteur sous agitation avec du dioxyde de carbone. Après filtration, la solution est recueillie dans un collecteur saturé en dioxyde de carbone. Les ampoules sont remplies d'une solution sous vide. L'élimination du vide dans l'appareil s'effectue non par l'air, mais par le dioxyde de carbone. La solution des capillaires des ampoules est également éliminée par le dioxyde de carbone en poussant dans les ampoules. Le scellement des ampoules est également réalisé dans un environnement de gaz inerte. Ainsi, pendant l'ampoule, il y a une protection gazeuse de la solution.

Introduction de conservateurs dans la solution de l'ampoule. Ils sont ajoutés à la solution lorsqu'il est impossible de garantir la préservation de sa stérilité. L'édition SP XI contient les conservateurs suivants pour solutions injectables : hydrate de chlorobutanol, phénol, crésol, nipagine, nipazole et autres.

Les conservateurs sont utilisés dans des préparations parentérales multidoses, parfois dans des préparations monodoses conformément aux exigences des API privés. Il est interdit d'introduire des conservateurs dans les médicaments destinés aux injections intracavitaires, intracardiaques, intraoculaires ou autres ayant accès au liquide céphalo-rachidien, ainsi qu'à une dose unique de plus de 15 ml.

Standardisation des solutions. Avant filtration, la solution est analysée conformément aux exigences de l'article général du Fonds mondial XI de l'édition "Formes posologiques injectables" et de la FS correspondante.

Déterminer le contenu quantitatif des substances médicinales, le pH, la transparence, la couleur de la solution. Dès réception des résultats positifs de l'analyse, la solution est filtrée.

Filtration des solutions.

Le filtrage est effectué à deux fins :

éliminer les particules mécaniques dont la taille varie de 50 à 5 microns (filtration fine) ;

pour éliminer les particules dont la taille varie de 5 à 0,02 microns, y compris les micro-organismes (stérilisation de solutions de substances thermolabiles).

Dans les conditions industrielles, pour filtrer les solutions, on utilise des installations dont les éléments principaux sont des filtres d'aspiration ou des filtres druk, ou des filtres fonctionnant sous la pression d'une colonne de liquide.

Filtres Nutsch utilisé pour le prétraitement, par exemple la séparation des sédiments ou de l'adsorbant (filtre "Champignon").

Filtre HNIHFI fonctionne sous la pression d'une colonne de liquide. Le filtre lui-même se compose de deux cylindres. Le cylindre intérieur est perforé. Il est fixé à l'intérieur du cylindre extérieur ou du boîtier. Les cordons de gaze sont enroulés sur le cylindre intérieur variétés"errant". Ce sont des médias filtrants. Le filtre fait partie de l'installation de filtration. L'installation, en plus de deux filtres, comprend deux réservoirs sous pression, un réservoir pour le liquide filtré, un régulateur de niveau constant, un dispositif de contrôle visuel et un collecteur.

le liquide filtré du réservoir est introduit dans le réservoir sous pression. Ensuite, à travers le régulateur de niveau sous pression constante, il est acheminé vers le filtre. Le deuxième filtre peut être régénéré à ce moment. Le liquide à filtrer pénètre dans la surface extérieure du filtre, passe à travers la couche de mèches dans le cylindre intérieur et sort le long de ses parois à travers la buse. Ensuite, il entre par le dispositif de contrôle dans la collection.

Filtres Druk travailler sous pression créée par de l'air stérile comprimé ou un gaz inerte. Dans de tels filtres, il est possible de filtrer selon le principe de la protection contre les gaz. Les matériaux filtrants sont des courroies, du papier filtre, du tissu FPP-15-3 (perchlorovinyle), du nylon. Pour la filtration stérile, des filtres à membrane sont utilisés, qui peuvent fonctionner sous vide ou sous pression. Après vérification de l'absence d'impuretés mécaniques, la solution est transférée au stade de l'ampoule.

Pour augmenter la productivité du processus et améliorer la qualité du produit final, une mécanisation complexe et l'automatisation de la production d'ampoules sont utilisées, des lignes automatiques sont créées. L'un d'eux, par exemple, automatise l'étage des ampoules et effectue les opérations suivantes : lavage externe et interne des ampoules, séchage des ampoules, remplissage avec une solution, forçage d'une solution des capillaires, remplissage des ampoules avec un gaz inerte, lavage des capillaires des ampoules et scellage. La ligne est constamment alimentée en air filtré sous basse pression, et ainsi la pénétration de contaminants de l'air ambiant est exclue.

Ampoules Production d'ampoules à l'usine Les formes galéniques injectables sont produites dans des récipients en verre ampoules flacons emballages plastiques en matériaux polymères flacons seringues ampoules récipients souples. Les récipients jetables comprennent les seringues.

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Conférence Types d'emballages. Ampoules

Production d'ampoules en usine

Les formes posologiques injectables sont produites dans des récipients en verre (ampoules, flacons), des emballages plastiques en matériaux polymères (flacons, seringues-ampoules, récipients souples).

Les récipients pour formes posologiques injectables sont divisés en deux groupes :

- jetable contenant une certaine quantité de drogue, destinée à une seule injection;

- multidose, offrant la possibilité d'une sélection multiple à partir d'un récipient contenant une certaine quantité de médicament, sans violer la stérilité.

Les récipients jetables comprennent une ampoule de seringue. Ce sont des tubes en matériaux polymères avec une aiguille d'injection protégée par un capuchon.

Récipients multidoses - flacons d'une capacité de 50, 100, 250, 500 ml, en verre ou en matériaux polymères.

Les conteneurs flexibles en chlorure de polyvinyle (PVC) sont considérés comme des récipients prometteurs pour les solutions de perfusion.

Le plus courant dans le groupe des récipients jetables devrait être appelé ampoule.

Ampoules comme récipients pour solutions injectables

Les ampoules sont des récipients en verre de différentes capacités (1, 2, 3, 5, 10, 20 et 50 ml) et des formes constituées d'une partie expansée - un corps (balles), où sont placées des substances médicinales (en solution ou dans un autre état) et 1 - 2 capillaires ("tiges"), qui servent à remplir et vider les ampoules. Les capillaires peuvent être droits ou pincés.

Le pincement sur le capillaire empêche la solution de pénétrer dans sa partie supérieure lors du scellement et améliore les conditions d'ouverture des ampoules avant injection. L'avis 0712.1-98 sur le changement de TU U 480945-005-96 a introduit de nouvelles ampoules avec un anneau de rupture coloré.

En surface et dans l'épaisseur du verre des ampoules ne sont pas autorisés :

• capillaires perforés et non perforés (plus de 0,1 mm de large);
• svil (couche ondulée), palpable à la main ;
• inclusions vitreuses accompagnées de contraintes internes;
• chips;
• des sections transversales;
• inclusions étrangères.

Les ampoules doivent respecter la forme et les dimensions géométriques spécifiées dans le NTD et l'ensemble de la documentation technique approuvée de la manière prescrite.

Les ampoules sont généralement en verre incolore, parfois en verre jaune et très rarement en verre coloré, à fond plat, même si pour des raisons technologiques le fond de l'ampoule doit être concave vers l'intérieur. Ceci assure la stabilité de l'ampoule et la possibilité de précipiter dans cette « rainure » les éclats de verre formés lors de l'ouverture. Le fond doit assurer la stabilité d'une ampoule vide avec une tige coupée sur un plan horizontal. La concavité du fond des ampoules n'est pas autorisée à plus de 2,0 mm.

Des seringues et des ampoules de remplissage sous vide avec différents marquages ​​sont produites.

Ampoules de remplissage sous vide :B - sans pincement, VP - avec pincement

VPO - remplissage sous vide avec pincement, ouvert;

VO - remplissage sous vide sans serrage, ouvert.

Ampoules-seringues :ShP - avec pincement

ShPR - avec pince et douille

ШВ - avec un entonnoir

ShPV - avec pince et entonnoir

IP-V - remplissage de seringue, ouvert ;

IP-S - remplissage de seringue avec une douille, ouverte;

Ampoules à point de rupture

C - remplissage sous vide jumelé ; Ampoules

1 G - pour la glycérine

ChE - ampoules pour chloréthyl

Outre la désignation de la lettre, la capacité des ampoules, la marque du verre et le numéro de la documentation réglementaire et technique (norme) sont indiqués. En termes de qualité et de taille, les ampoules doivent être conformes aux exigences de TU ou OST.

Les entreprises pharmaceutiques utilisent des ampoules prêtes à l'emploi fabriquées par des usines de verre ou les produisent dans des services de soufflage de verre opérant dans le magasin d'ampoules.

Verre médical pour solutions injectables. Réception, exigences techniques.

Le verre est une solution solide obtenue en refroidissant un mélange fondu de silicates, d'oxydes métalliques et de certains sels.

La composition du verre comprend divers oxydes : SiO2, Na2O, CaO, MgO, etc.

Parmi les types de verres inorganiques (borosilicate, borate, etc.), un rôle important appartient en pratique aux verres fusionnés à base de silice - verre de silicate.

Pour abaisser le point de fusion, des oxydes métalliques sont ajoutés à la composition de verre, dont l'introduction réduit sa stabilité chimique. Des oxydes de bore et d'aluminium sont ajoutés au verre pour améliorer la résistance chimique. L'ajout d'oxyde de magnésium à la composition du verre augmente considérablement la stabilité thermique. Le contrôle de la teneur en oxydes de bore, d'aluminium et de magnésium augmente la résistance aux chocs et réduit la fragilité du verre. En modifiant la composition des composants et leur concentration, il est possible d'obtenir un verre aux propriétés souhaitées.

Les exigences suivantes s'appliquent au verre d'ampoule :

• incolore et transparence - pour contrôler l'absence d'impuretés mécaniques et la possibilité de détecter des signes de détérioration de la solution;
• fusibilité - pour sceller les ampoules;
• résistance à l'eau;
• résistance mécanique - pour résister aux charges lors du traitement des ampoules pendant la production, le transport et le stockage (cette exigence doit être combinée avec la fragilité nécessaire du verre pour une ouverture facile du capillaire des ampoules);
• stabilité thermique - la capacité du verre à ne pas s'effondrer sous de fortes fluctuations de température, en particulier lors de la stérilisation;
• résistance chimique, qui garantit la stabilité de tous les composants de la préparation.

Résistance chimique du verre

La résistance chimique caractérise la résistance du verre à l'action destructrice des milieux agressifs. Le verre, étant un alliage complexe, lors d'un contact prolongé avec de l'eau ou des solutions aqueuses (en particulier lorsqu'il est chauffé), sépare les composants individuels de sa surface, c'est-à-dire qu'il subit un processus de lixiviation ou une dissolution de la couche de verre supérieure.

Lessivage - il s'agit d'une transition de la structure vitreuse, principalement des oxydes de métaux alcalins et alcalino-terreux, vers une solution aqueuse, en raison de sa grande mobilité par rapport à la charge élevée du silicium tétravalent. Avec des processus de lixiviation plus profonds, les ions de métaux alcalins se déplacent facilement des couches internes du verre vers le site des ions ayant réagi.

Sur la surface du verre, il y a toujours une couche saturée d'ions de métaux alcalins et alcalino-terreux. Lorsque des solutions faiblement acides et neutres entrent en contact, la couche adsorbe les ions hydrogène et les ions métalliques passent dans la solution, ce qui modifie le pH du milieu. Un film de gel d'acide silicique se forme, dont l'épaisseur augmente progressivement, ce qui rend difficile la fuite des ions métalliques des couches internes du verre. À cet égard, le processus de lixiviation, qui a commencé rapidement, s'estompe progressivement et s'arrête après environ 8 mois.

Lorsqu'il est exposé à des solutions alcalines, le film ne se forme pas, mais la couche superficielle du verre se dissout avec rupture de liaison Si-0-Si et formation de groupe Si-0-Na , à la suite de quoi la couche supérieure de verre entre complètement en solution, subit une hydrolyse et entraîne une modification du pH de la solution.

Il est également important de prendre en compte la surface de contact spécifique de la solution avec le verre de l'ampoule. Ainsi, dans les ampoules de petite capacité, elle est supérieure, leur résistance chimique devrait donc être plus élevée. Dans ce cas, il est possible :

— précipitation des bases libres d'alcaloïdes à partir de leurs sels;

— précipitation de substances à partir de solutions colloïdales à la suite de changements de pH;

— précipitation d'hydroxydes ou d'oxydes métalliques à partir de leurs sels ;

— hydrolyse des esters, des glycosides et des alcaloïdes à structure ester (atropine, scopolamine, etc.) ;

— isomérisation optique de substances actives avec formation d'isomères physiologiquement inactifs, par exemple des alcaloïdes de l'ergot de seigle;

— oxydation des substances sensibles à l'action de l'oxygène en milieu neutre ou légèrement alcalin, par exemple la morphine, l'adrénaline, etc.

La lixiviation des ions calcium du verre peut entraîner la formation de précipités de sels de calcium peu solubles, ce qui est observé dans les solutions contenant des phosphates (dans le cas des tampons) ou du sulfite acide, du pyrosulfite de sodium (ajout d'inhibiteurs d'oxydation). Dans ce dernier cas, après l'oxydation des ions sulfite en sulfate, des cristaux de gypse se forment.

On connaît des cas d'isolement de silice pure sous forme de cristaux et d'éclats, parfois appelés paillettes.

Des néoplasmes apparaissent particulièrement souvent lorsque des sels de magnésium sont mis en ampoule, lorsque des sels insolubles de silicates de magnésium précipitent.

À cet égard, pour les solutions aqueuses d'alcaloïdes et d'autres substances médicinales instables, des ampoules en verre neutre sont nécessaires.

Pour les solutions huileuses, des ampoules de verre alcalines peuvent être utilisées.

La résistance chimique de la surface interne des ampoules peut être améliorée en modifiant sa structure de surface. Lorsque le verre est exposé à la vapeur d'eau ou au dioxyde de soufre et à la vapeur d'eau à des températures élevées, une couche de sulfate de sodium se forme sur le verre et les ions sodium du verre sont partiellement remplacés par des ions hydrogène. Enrichie en ions H, la couche a une résistance mécanique accrue et empêche la diffusion ultérieure des ions de métaux alcalins. Cependant, ces couches ont une faible épaisseur et pendant le stockage à long terme du médicament dans l'ampoule, le processus de libération alcaline peut reprendre.

La méthode la plus couramment utilisée pour traiter la surface des ampoules avec des silicones. Les silicones sont des composés organosiliciés.

Une caractéristique des silicones est leur neutralité chimique et leur innocuité physiologique.

Dans l'industrie pharmaceutique, des polymères prêts à l'emploi sous forme de solutions ou d'émulsions sont utilisés pour revêtir le verre. Lorsque le verre nettoyé est immergé dans une solution à 0,5–2% d'huile de silicone dans un solvant organique ou dans une émulsion d'huile de silicone diluée avec de l'eau dans un rapport de 1:50–1:10 000, les molécules d'huile sont absorbées sur la surface du verre. Pour obtenir un film résistant, les récipients sont chauffés pendant 3-4 heures à une température de 250°C ou une demi-heure à une température de 300-350°C. Une méthode plus simple consiste à traiter les ampoules avec une émulsion aqueuse de silicone suivie d'un séchage pendant 1 à 2 heures à 240°C.

Les silicones sont capables de recouvrir le verre d'un film 6- 10-7 mm, la surface traitée devient hydrophobe, la résistance du produit augmente.

Propriétés négatives de la siliconisation :

• le film de silicone réduit quelque peu la migration des alcalis du verre, mais ne protège pas suffisamment le verre de la corrosion
• la corrosion du verre de qualité inférieure ne peut pas être évitée avec du silicone, car un mince film de silicone est également exposé à l'environnement en même temps que le verre
• lors du scellement des capillaires, le film de silicone peut être détruit, ce qui peut entraîner la formation d'une suspension dans la solution d'injection.

Autres moyens d'éliminer le processus de lixiviation : utilisation de solvants non aqueux ;

— ampoulage séparé de la substance médicinale et du solvant ;

— déshydratation des médicaments;

— remplacer le verre par d'autres matériaux.

Cependant, les ampoules siliconées et en plastique n'ont pas encore trouvé une large application dans notre pays.

Ainsi, les facteurs énumérés ci-dessus affectent la stabilité des solutions injectables en ampoules.

Classes et marques de verre à ampoule

En fonction de la composition qualitative et quantitative, ainsi que des propriétés obtenues, il existe actuellement deux classes et plusieurs qualités de verre utilisées dans la fabrication des formes galéniques injectables.

Qualités et composition du verre d'ampoule

 HC-3 - verre neutre pour la fabrication d'ampoules et de flacons pour solutions de substances subissant une hydrolyse, une oxydation et des modifications similaires (solutions de sels d'alcaloïdes);

 NS-1 - verre neutre pour la fabrication d'ampoules pour solutions de substances moins sensibles aux alcalis (solutions de chlorure de calcium, sulfate de magnésium);

 SNS-1 - verre neutre de protection contre la lumière pour la production d'ampoules avec des solutions de substances photosensibles;

 AB-1 - ampoule en verre alcalin sans bore pour ampoule de substances stables dans des solutions huileuses;

 ХТ-1 — verre chimiquement et thermiquement résistant pour la production de seringues, de flacons de stockage de sang, de préparations pour perfusion et transfusion ;

 MTO - verre médical décoloré pour flacons, bocaux et articles de soins aux patients ;

 OS et OS-1 - verre de récipient orange pour flacons et bocaux ;

 NS-2 et NS-2A — verre neutre pour la fabrication de flacons pour préparations de sang, de transfusion et de perfusion.

Résistance thermique.Les ampoules doivent avoir une stabilité thermique, c'est-à-dire ne pas être détruites par de fortes variations de température (pendant la stérilisation). La résistance thermique est testée selon GOST 17733-89 : 50 ampoules sont maintenues à une température de 18°C ​​pendant 30 minutes, puis placées dans une étuve pendant au moins 15 minutes à une température spécifiée dans GOST. Après cela, les ampoules sont immergées dans de l'eau à une température de 20 ± 1 ° C et incubées pendant au moins 1 min.

Résistant à la chaleur doit être d'au moins 98% des ampoules prises pour les tests. Les ampoules doivent résister aux différences de température :

Marque de verre	Chute de température, °C, pas moins de
AB-1
NS-1
USP-1
SNS-1
NS-3

Résistance chimique.1. La méthode officielle de détermination de la résistance chimique du verre d'ampoule est la méthode de détermination à l'aide d'un pH-mètre, adoptée par OST 64-2-485-85. Les ampoules, lavées deux fois à l'eau chaude, sont rincées deux fois à l'eau déminéralisée et remplies d'eau purifiée, ayant un pH de 6,0 ± 2,0 et une température de 20 ± 5°C jusqu'à une capacité nominale. Les ampoules scellées sont stérilisées dans un autoclave à 0,10–0,11 MPa (120±1°C) pendant 30 minutes. Ensuite, les ampoules sont refroidies à une température de 20 ± 5 °C, leur étanchéité est vérifiée et les capillaires sont ouverts. A l'aide d'un pH-mètre, on détermine le décalage du pH de l'eau extraite des ampoules par rapport au pH de l'eau de source. Les normes de modification du pH des ampoules ont été établies: verre USP-1 - pas plus de 0,8; NS-3 - 0,9 ; SNS-1 - 1.2 ; NS-1 - 1,3 ; AB-1 - 4.5 Le nombre de récipients d'un lot pour tester la résistance chimique doit correspondre aux données du tableau.

Capacité nominale, ml	Nombre de navires, pcs.
1,0 à 5,0 (activé)
5,0 à 20,0 (activé)
Plus de 20,0

2. Méthode de détermination de la résistance chimique du verre d'ampoule à l'aide de l'indicateur acide-base phénolphtaléine (proposé par D. I. Popov et B. A. Klyachkina). Les ampoules sont remplies d'eau pour injection avec l'ajout de 1 goutte de solution de phénolphtaléine à 1 % pour 2 ml d'eau, scellées et stérilisées à 120 °C pendant 30 minutes. Les ampoules dont l'eau n'est pas colorée après stérilisation appartiennent à la première classe. Le contenu des ampoules colorées est titré avec une solution d'acide chlorhydrique 0,01N dont la quantité détermine la résistance chimique du verre de l'ampoule. Si moins de 0,05 ml est utilisé pour le titrage jusqu'à ce que la solution devienne incolore, les ampoules appartiennent à la deuxième classe, plus de 0,05 ml - les ampoules sont considérées comme inadaptées au stockage des solutions injectables.

3. Méthode de détermination de la résistance chimique du verre des ampoules par changement de couleur du rouge de méthyle : les ampoules sont remplies d'une solution acide de rouge de méthyle pour

le volume requis, scellé et stérilisé dans un stérilisateur à 120 °C pendant 30 minutes. Si, après refroidissement, la couleur de toutes les ampoules n'est pas devenue jaune, ces ampoules peuvent être utilisées.

Types d'ampoules. Dressage d'ampoules de drot, étapes. Préparation des fléchettes de verre, méthodes de lavage, séchage, contrôle qualité du lavage des fléchettes. Machines semi-automatiques pour la production d'ampoules. Obtention d'ampoules sans vide. Ouverture des ampoules. Recuit d'ampoules.

Production d'ampoules sur machines semi-automatiques

La production d'ampoules est réalisée à partir de tubes en verre (drota médical) et comprend les principales étapes suivantes :

• production de jet de verre
• la lessive
• drota de séchage
• fabrication d'ampoules.

Steklodrot est produit dans des usines de verre à partir de verre médical. La qualité de la fléchette est régulée par les indicateurs suivants:

• conique,
• équivalence,
• rectitude,
• lavabilité des contaminants.

La fléchette doit être homogène (sans bulles d'air ni inclusions mécaniques), la forme correcte dans la section (cercle, pas une ellipse) et le même diamètre sur toute la longueur.

Production de tige de verre et exigences pour sa qualité.

Dart est fabriqué à partir de masse de verre liquide de la société "Tungsram" (Hongrie) en dessinant sur des lignes spécialesÀ 2-8-50 installé sur les fours de fusion du verre. La longueur des tubes doit être de 1500 ± 50 mm, le diamètre extérieur doit être compris entre 8,0 et 27,00 mm, ce qui est contrôlé en modifiant la quantité de masse de verre sur les dispositifs de moulage, en modifiant la pression d'air et la vitesse d'étirage.

Les principales exigences pour la tige de verre :

• l'absence d'inclusions diverses (défauts)
• propreté des surfaces extérieures et intérieures
• taille standard
• les tubes doivent être cylindriques et droits.

Les défauts des tubes en verre sont déterminés par la qualité du verre. Le verre produit dans les fours industriels comporte toujours certaines inclusions, classées en trois types :

• gaz
• vitreux
• cristalline.

Les inclusions de gaz se caractérisent par la présence de divers gaz dans le verre - sous forme de bulles (inclusions visibles) et dissous dans la masse de verre (inclusions invisibles). La taille des bulles visibles à l'œil nu va du dixième à plusieurs millimètres. Les plus petites bulles sont appelées "moucherons". DANS

les bulles peuvent contenir divers gaz ou leurs mélanges : O2 , CO, C O2 Des bulles fortement allongées, appelées capillaires creux, se forment parfois dans le verre. Les raisons des inclusions de gaz peuvent être: élimination incomplète des produits de décomposition gazeux des éléments de charge lors de sa fusion, pénétration d'air dans la masse de verre, etc. Des composants de la masse de verre tels que les carbonates, les sulfates, les nitrates provoquent des échanges et d'autres réactions avec la libération de gaz qui restent à l'intérieur de la masse de verre.

Les mesures pour prévenir l'apparition de bulles de gaz comprennent: la sélection correcte des matériaux, l'utilisation de la quantité optimale de calcin, le respect du mode technologique de fusion du verre.

La fléchette en verre ne doit pas contenir de capillaires et de bulles percées par une aiguille en acier, leur taille est autorisée ne dépassant pas 0,25 mm.

Inclusions de cristaux(pierres) - le principal défaut de la masse de verre, réduisant la résistance mécanique et la stabilité thermique du produit en verre, aggravant son apparence. Leur taille varie de quelques millimètres. Sous l'action d'une température élevée, ils peuvent fondre et former des gouttes vitreuses.

En apparence, ces inclusions sont des pierres simples ou des fils en forme de faisceau dans l'épaisseur de la masse de verre. Les fils donnent la couche de verre, formant des stries. La principale raison de la formation de stries est considérée comme la pénétration de substances étrangères dans la masse de verre et une homogénéisation insuffisante de la masse de verre.

Il est interdit de frapper des pierres de charge de plus de 2 mm sur des tubes de verre (rayure rugueuse et palpable).

Calibrage des fléchettes.Pour obtenir des ampoules d'un même lot (série), il est nécessaire d'utiliser des tubes de même diamètre et de même épaisseur de paroi afin que les ampoules d'une même série aient une contenance donnée. La précision de l'étalonnage détermine la standardité de l'ampoule et est d'une grande importance pour la mécanisation et l'automatisation de la production d'ampoules. A cet effet, la fléchette est calibrée en fonction du diamètre extérieur sur la machine de N. A. Filipin (Fig. 1).

Les tubes de verre 7, tombant dans la machine le long des guides 1, roulent jusqu'à la butée 6. D'où, à l'aide des pinces 5, ils sont acheminés vers les calibres 3. Cinq calibres sont fixés sur le châssis vertical de la machine 4. Si le diamètre du tube est supérieur à l'alésage de la jauge, le tube est soulevé par les pinces jusqu'aux jauges suivantes avec un jeu plus important. Les tubes, dont le diamètre correspond à la taille du calibre, sont enroulés le long de guides inclinés dans l'accumulateur 2, d'où ils vont à l'évier.

Riz. Schéma d'installation pour le calibrage des fléchettes par diamètre extérieur.

Lavage et séchage drota.Il existe plusieurs façons de laver la fléchette, dont la plus courante est la méthode de la chambre. L'installation de lavage se compose de deux chambres hermétiquement fermées chargées de faisceaux de gouttes debout verticalement. Les chambres sont remplies d'eau chaude ou d'une solution détergente, après quoi de la vapeur ou de l'air comprimé est fourni par un barboteur. Ensuite, le liquide de la chambre est drainé et la fléchette est lavée par douche avec de l'eau déminéralisée sous pression. Pour le séchage, de l'air filtré chaud est fourni à l'intérieur de la chambre. Les inconvénients de la méthode de chambre de lavage des tubes comprennent une forte consommation d'eau, un faible débit d'eau (environ 10 cm/s avec les 100 cm/s requis) pour vaincre les forces d'adhérence. Il est possible d'augmenter l'efficacité de cette méthode par l'apport d'eau par jet, la création d'écoulements turbulents, en améliorant le bullage.

La méthode de lavage à l'aide d'ultrasons est considérée comme plus efficace. L'installation des tubes de lavage fonctionne comme suit. Les tubes en position horizontale sont alimentés sur des disques de transport, s'approchent des brûleurs à gaz pour la refusion d'un côté et sont immergés dans le tambour de cuve rempli d'eau chaude purifiée. Au fond du bain se trouve une rangée de générateurs d'ultrasons magnétostrictifs. De plus, un jet d'eau est fourni par les buses dans les trous des tubes. Ainsi, l'effet des ultrasons est combiné avec un jet de lavage. Les tubes lavés sont séchés dans des séchoirs à air à 270°C.

La méthode des ultrasons de contact améliore considérablement l'efficacité du lavage, car dans ce cas, une vibration mécanique des tubes à haute fréquence s'ajoute aux effets spécifiques des ultrasons (cavitation, pression, vent).

Fabrication d'ampoules. Les ampoules sont produites avec une capacité de 0,3 à 50 ml et avec une forme et une taille de capillaire différentes, en fonction de l'objectif, de la méthode de remplissage et des propriétés des préparations en ampoules. Dans les pays européens et dans notre pays, les ampoules sont fabriquées sur des machines de formage de verre de type rotatif avec une position verticale des tubes et une rotation continue du rotor. L'ampoule est formée sur une machine spéciale "Ambeg".

La productivité des machines automatiques formant des ampoules varie de 2000 à 5000ampoules par heure. Les machines à seize et trente broches sont les plus utilisées. Les machines à seize broches disposent d'un système automatique d'alimentation des tubes dans la zone de travail, grâce auquel un ouvrier peut desservir simultanément deux ou trois machines.

Les automates IO-8 "Tungsram" (Hongrie) sont largement utilisés dans les usines nationales de l'industrie pharmaceutique. À l'intérieur du châssis - la base de la machine, il y a un entraînement pour un carrousel en rotation continue portant 16 paires de broches verticales supérieure et inférieure (cartouches). Des tambours cumulatifs sont installés sur le plateau supérieur du carrousel pour le chargement automatique des broches supérieures avec des tubes ; des brûleurs fixes sont fixés à l'intérieur du carrousel. Le carrousel renferme un anneau qui oscille autour de son axe, sur lequel sont situés des brûleurs mobiles dirigés vers l'intérieur. L'anneau porte également des dispositifs pour former le pincement du capillaire des ampoules et d'autres outils nécessaires. Dans la zone centrale du carrousel, un tuyau est installé pour l'aspiration et l'évacuation des gaz chauds générés lors du fonctionnement de la machine. Dans sa partie inférieure, au point de sortie des ampoules finies, peuvent être situés des dispositifs de découpe, de tri et de collecte des ampoules finies en cassettes. Sur la fig. La figure 2 montre un schéma d'obtention d'ampoules sur des machines de ce type.

Les tubes sont chargés dans des fûts de stockage et passent séquentiellement par 6 positions :

1) Les tubes sont introduits du tambour de stockage dans la cartouche et leur longueur est réglée à l'aide de la butée. La cartouche supérieure comprime le tube, le laissant à une hauteur constante.

2) Un brûleur extractible à flamme large s'approche du tube et chauffe sa partie à étirer. A ce moment, la cartouche inférieure, se déplaçant le long du copieur, se soulève et serre la partie inférieure du tube.

3) Une fois le verre chauffé, la cartouche inférieure descend et la section ramollie du tube est étirée, formant un capillaire d'ampoule.

6) Avec une rotation supplémentaire du rotor (carrousel), les pinces de la cartouche inférieure s'ouvrent et les ampoules finies sont déversées dans le plateau de stockage. Le tube à fond scellé s'approche de la butée de la 1ère position et le cycle de la machine se répète.

L'inconvénient de cette méthode est la formation de vide à l'intérieur des ampoules lorsqu'elles sont refroidies à température ambiante. Lorsque le capillaire est ouvert, les fragments et la poussière de verre résultants sont aspirés dans l'ampoule. Pour résoudre le problème consistant à assurer l'ouverture de l'ampoule sans formation de poussière de verre à l'usine chimique pharmaceutique n ° 1 de Moscou, il a été proposé d'appliquer un risque annulaire (encoche) au capillaire de l'ampoule, puis de l'enduire de une composition spéciale pour retenir les fragments.

Riz. Le principe de fonctionnement de la machine semi-automatique pour la fabrication d'ampoules : 1 - cartouche supérieure ; 2 - brûleur; 3 - butée de fin de course ; 4 - mandrin inférieur; 5 - rouleau; b - copieur; 7 - un brûleur à flamme vive; 8 - tube de verre; 9 - ampoule finie

Une autre option pour résoudre le problème implique la production d'ampoules dans le volume libre desquelles se trouve un gaz inerte sous basse pression. Il est supposé que lorsque l'ampoule est ouverte, le gaz sortant éliminera les fragments de verre et la poussière et ils ne pénétreront pas dans la solution d'injection.

Récemment, pour obtenir des ampoules sans vide, au moment de la coupe, les ampoules sont en outre chauffées avec un brûleur spécialement installé. Lorsqu'il est chauffé, l'air contenu dans l'ampoule perce le verre au point de soudure, et le vide ne se forme pas dans une telle ampoule lorsqu'elle est refroidie. Il existe une autre méthode: au moment où l'ampoule est dessoudée, la cartouche inférieure s'ouvre et, sous l'action de la gravité de l'ampoule, un tube capillaire très fin est retiré au point de dessoudage, qui se brise lorsque l'ampoule tombe dans le collecteur, de sorte qu'un vide ne soit pas créé.

Pour le moulage sur des ampoules de serrage, des dispositifs à rouleaux profilés sont utilisés.

La productivité de la machine IO-80 dans la fabrication d'ampoules d'une capacité de 1 à 10 ml dans la production d'ampoules appariées est de 3 500 à 4 000 ampoules par heure. La conception de la machine vous permet de produire des ampoules simples, doubles et des ampoules de configuration complexe.

Parmi les méthodes de fabrication d'ampoules à partir de tubes, on peut distinguer la technologie utilisée dans les entreprises japonaises. Cette méthode est la suivante: sur des machines spéciales, un tube situé horizontalement en plusieurs sections sur la longueur est simultanément chauffé par des brûleurs puis étiré, formant des sections avec des étranglements (futurs capillaires d'ampoules). Ensuite, le tube de verre est découpé en flans individuels le long de la partie médiane des pinces. Chaque ébauche, à son tour, est découpée thermiquement en deux parties avec moulage simultané du fond des deux ampoules résultantes.

Selon la méthode technologique décrite, avec l'utilisation d'un équipement spécial, une capacité de 2500 pièces par heure d'ampoules de grande capacité à 3500 pièces par heure d'ampoules de petite capacité est atteinte.

Sur les machines ci-dessus, des ampoules hermétiquement scellées sont obtenues, dans lesquelles le capillaire est immédiatement coupé à l'aide d'accessoires spéciaux. Ensuite, les ampoules sont installées "par capillarité" dans un conteneur métallique et envoyées à l'étape de recuit.La société américaine "Corning Glass" (Corning Glass) a mis au point un nouveau procédé de fabrication d'ampoules, sans production intermédiaire de tubes. La société a créé une série de machines à ruban hautes performances ("ribbok"), sur lesquelles se déroule le processus de formation du verre par soufflage par jet, garantissant un degré élevé d'uniformité de sa distribution sur les parois des produits finis. La production de produits sur des machines à ruban nécessite de maintenir le régime de température et de réguler la pression avec une grande précision, pour laquelle un équipement de mesure de haute précision est utilisé. Les machines à ruban d'un diamètre de produits de 12,7 à 43,18 mm peuvent fonctionner avec une productivité élevée - jusqu'à 9 000 pièces par heure.

Préparation des ampoules pour le remplissage. Cette étape comprend les opérations suivantes : ouverture des capillaires, recuit des ampoules, leur lavage, séchage et stérilisation Ouverture des capillaires. À l'heure actuelle, les capillaires des ampoules sont coupés dans les usines au cours de leur fabrication sur des machines de formage de verre, pour lesquelles des dispositifs spéciaux (accessoires) sont utilisés qui sont montés directement sur les machines ou à côté d'elles. La figure 3 montre schématiquement une pièce jointe à une machine de formation d'ampoules pour couper, fondre et collecter des ampoules en cassettes.

L'entraînement du dispositif de transport d'accessoires s'effectue directement depuis la machine. Un couteau circulaire en acier est utilisé comme outil de coupe, entraîné par un moteur électrique spécial à grande vitesse. Les ampoules à couper proviennent du plateau de la machine jusqu'aux lignes de transport de l'accessoire, qui les transfèrent séquentiellement d'une unité de travail à une autre et, après traitement, sont poussées dans le chargeur (bunker). À l'aide d'un levier, les ampoules sont mises en rotation en douceur par un rouleau. Une partie du capillaire est clivée par choc thermique à l'aide d'un brûleur, puis l'extrémité coupée est fondue. Pour un fonctionnement continu, le préfixe dispose de deux départs fonctionnant en alternance.

Fig.3. Fixation à la machine de formage du verre pour la découpe des ampoules :1 cadre, entrée de 2 ampoules dans le préfixe, 3 - couteau circulaire; 4 - levier pour presser les ampoules sur le couteau; 5 - brûleur à choc thermique pour casser la partie incisée du capillaire ; 6 - brûleur pour refusion capillaire ; 7 - corps de transport ; 8 - règle fixe avec cellules pour ampoules; 9 - trémie pour recueillir les ampoules capillaires coupées et fondues

Pour couper les capillaires des ampoules, des machines indépendantes sont également utilisées, par exemple, proposées par P.I. Rezepin, comme illustré à la fig. 4. La cassette d'ampoules est insérée dans la trémie de la machine, les ampoules pénètrent dans l'ouverture du tambour rotatif 2, qui amène chaque ampoule à la barre pour rogner les capillaires 3. En même temps, un disque denté en caoutchouc tournant dans le sens inverse du tambour 4 donne à l'ampoule un mouvement de rotation et la barre applique une course régulière au capillaire. Le capillaire est ensuite rompu par un disjoncteur 5 et l'ampoule ouverte entre dans le récepteur pour être collectée dans des cassettes.

Au moment de l'ouverture des capillaires des ampoules, les particules de poussière de verre et l'air ambiant avec les particules mécaniques qu'il contient, qui se forment lors de la rupture du verre, sont aspirés à l'intérieur, ce qui est associé à une raréfaction à l'intérieur du ampoule. Pour éviter ce phénomène dans les machines à couper les ampoules, il est nécessaire de les préchauffer, de fournir de l'air filtré propre à la zone de coupe et d'installer une unité de lavage du capillaire de l'ampoule avec de l'eau déminéralisée filtrée sur le lieu d'application. Ces mesures permettent de réduire la contamination de l'ampoule et de faciliter davantage le processus de leur lavage interne. Le développement ultérieur de la production d'ampoules va dans le sens de la création d'équipements spéciaux, de lignes de production automatiques d'ampoules; dans ces conditions, il est conseillé d'ouvrir les ampoules directement dans la ligne, car dans ce cas, il est possible de maintenir un environnement pratiquement stérile à l'intérieur de l'ampoule, obtenu en chauffant le verre à haute température pendant le processus de moulage.

Riz. 4. Machine Rezepin pour couper les capillaires : 1 - soute; 2 - tambour de frappe rotatif ; 3 - barre pour couper les capillaires; 4 - disque en caoutchouc cranté; 5 - disjoncteur ; 6 - plateau

Recuit d'ampoules. Les ampoules fabriquées sur des machines de formage de verre et collectées dans des cassettes sont soumises à un recuit pour soulager les contraintes internes dans le verre, qui se forment en raison de la répartition inégale de la masse de verre et du refroidissement inégal des ampoules au cours du processus de fabrication. Les contraintes apparaissant dans le verre sont d'autant plus importantes que la différence de température entre les couches externe et interne du verre lors du refroidissement est forte. Ainsi, lors d'un refroidissement brutal, les contraintes dans la couche extérieure de verre qui se contracte peuvent dépasser la résistance ultime, des fissures apparaissent dans le verre et le produit est détruit.

La probabilité d'apparition de microfissures dans le verre des ampoules augmente avec la stérilisation à la chaleur.

Le processus de recuit comprend les étapes suivantes :

• chauffage à une température proche du ramollissement du verre,
• tenir à cette température
• refroidissement lent.

Les plus dangereuses pour les ampoules sont les contraintes qui se produisent aux limites d'une transition nette entre les parois minces et épaisses et conduisent à la fissuration des ampoules lors de leur stockage. Pour contrôler les ampoules de la présence de contraintes dans le verre, un appareil est utilisé - un polariscope, sur l'écran duquel les endroits soumis à des contraintes internes sont colorés en jaune-orange. Par l'intensité de la couleur, on peut juger approximativement de l'ampleur des contraintes dans le verre. Les ampoules sont recuites dans des fours spéciaux avec chauffage au gaz ou électrique.

Le dispositif du four tunnel de l'usine d'équipements technologiques de Marioupol est illustré à la fig. cinq.

Le four se compose de trois chambres : chauffage, maintien (recuit) et refroidissement des ampoules. Des brûleurs à gaz à rayonnement infrarouge de type GIIV-2 sont installés sur la voûte supérieure de la chambre de chauffage et de maintien dans le tunnel, et des brûleurs à injection sont placés sous les plaques inférieures en fonte qui forment la sole du four. Pour le recuit, les ampoules sont chargées dans des récipients métalliques avec des capillaires vers le haut ; un récipient contient environ 500 ampoules d'une capacité de 10 ml. Les cassettes dans le tunnel sont déplacées par un convoyeur à chaîne.

Fig.5. Le dispositif du four à brûleurs à gaz pour les ampoules de recuit: 1 - corps; 2 - chambre de chauffe ; 3 - chambre de détention ; 4 - chambre de refroidissement ; 5 - table de chargement ; 6 - table de déchargement ; 7 - brûleurs à gaz ; 8 - convoyeur ; 9 - cassette d'ampoules

Dans les chambres de chauffage et de maintien, les ampoules sont chauffées à une température de 560 à 580°C avec maintien à cette température pendant environ 10 minutes. La zone de refroidissement est divisée en deux parties : la première partie (dans le sens de la marche) est alimentée par de l'air à contre-courant ayant traversé la deuxième partie et ayant une température d'environ 200 °C. Dans la première zone de cette chambre, les ampoules sont progressivement refroidies pendant 30 minutes. Dans la deuxième zone, les ampoules sont rapidement refroidies à l'air à 60 °C en 5 minutes, puis à température ambiante et passent à la table de déchargement.

Le processus de refroidissement en deux étapes adopté élimine la possibilité de contraintes répétées dans le verre de l'ampoule. Un ventilateur d'alimentation en air est installé au-dessus de la voûte supérieure du four pour refroidir les ampoules. Les parois latérales du four comportent des hublots permettant de surveiller le fonctionnement des brûleurs.

Dans un certain nombre d'usines, les ampoules sont recuites dans des fours spéciaux chauffés électriquement, dont le dispositif ne diffère pas fondamentalement des fours à brûleurs à gaz décrits ci-dessus. Les ampoules recuites dans ce four sont chauffées par des radiateurs électriques situés dans les zones de chauffage et de maintien. Pour le transport de récipients contenant des ampoules, le four dispose d'un convoyeur à chaîne sous et au-dessus duquel sont installés des serpentins chauffants en fil de chrome-nickel. L'intérieur du four est tapissé de briques réfractaires façonnées. À la sortie, de l'air est fourni au four, se déplaçant dans le sens opposé au mouvement des conteneurs avec des ampoules.

L'opération de recuit des ampoules termine la première partie du processus de production des ampoules.

Les opérations ultérieures de traitement des ampoules sont effectuées dans la deuxième partie, à savoir dans le processus d'ampoule, et sont effectuées dans les zones de l'atelier d'ampoules.

Remplissage des ampoules, flacons, détermination de l'étanchéité, de l'intégrité, contrôle qualité.

Ampoule se compose des opérations suivantes :

• remplir des ampoules (récipients) avec une solution,
• scellement d'ampoules ou bouchage de récipients,
• vérification de la qualité.

Les ampoules sont remplies d'une solution dans des pièces de première ou deuxième classe de propreté dans le respect de toutes les règles d'asepsie. Le volume réel de remplissage des ampoules doit être supérieur au volume nominal afin de fournir la dose souhaitée lors du remplissage de la seringue. Le GF établit des normes pour le remplissage des récipients.

Il existe trois manières de remplir les ampoules :

• vide,
• seringue
• condensation de vapeur.

Méthode sous videcommun dans l'industrie nationale, en comparaison avec la seringue, étant un groupe, il a une productivité plus de 2 fois supérieure avec une précision de dosage de ± 10-15%. Les ampoules en cassettes sont placées dans un appareil scellé, dans lequel la solution à remplir est versée et un vide est créé; dans ce cas, l'air des ampoules est aspiré et, une fois le vide relâché, la solution remplit les ampoules. Le dosage de la solution dans des ampoules s'effectue en modifiant la profondeur de la dépression, c'est-à-dire que le volume à remplir est en fait régulé, tandis que l'ampoule elle-même est un récipient doseur. Des ampoules de volumes différents sont remplies à une profondeur de vide créée en conséquence dans l'appareil.

Inconvénients de la méthode sous vide :

• l'impossibilité d'un dosage précis de la solution
• une fois remplies, les ampoules sont immergées par capillaires dans la solution dosée, des bulles d'air aspirées la traversent lorsqu'un vide est créé, et seule une partie de la solution pénètre dans les ampoules, dont la majeure partie reste dans l'appareil et, après le cycle de remplissage , est vidangé de l'appareil de refiltration ; tout cela entraîne une pollution supplémentaire et une consommation non économique de la solution.
• lors du remplissage, les capillaires des ampoules sont contaminés, à la suite de quoi, lors du scellement, des têtes «noires» indésirables se forment à partir de la solution brûlée à l'extrémité du capillaire
• après le remplissage, avant l'opération de scellement des ampoules, un intervalle de temps important, par rapport à la méthode de remplissage de la seringue, s'écoule, ce qui nuit à la pureté de la solution et nécessite l'utilisation de dispositifs spéciaux pour remplir le capillaire avec un gaz inerte. Plus de 3 minutes s'écoulent entre le remplissage et le scellement des ampoules, ce qui crée des conditions supplémentaires pour la contamination de la solution dans les ampoules par des particules mécaniques et la microflore de l'environnement.

Avantages de la méthode sous vide :

• productivité élevée, jusqu'à 25 000 ampères/h
• universalité des tailles et des formes des capillaires des ampoules remplies.

À l'étranger, la méthode sous vide de remplissage des ampoules n'est utilisée que pour les médicaments et les solutions à boire bon marché.

Machine de remplissage d'ampoules(Fig. 1)

Le processus de travail est automatisé. Une cassette avec des ampoules est installée dans le conteneur, le couvercle est fermé et un vide est créé dans l'appareil, tandis que l'appareil est scellé avec une valve sur la descente inférieure. Servir la solution. Sous l'influence du vide, la solution arrive en jets des fentes de la buse et, lavant la surface supérieure du faux fond, s'écoule sous le faux fond, y emportant les particules mécaniques. Ensuite, le vide requis est créé dans l'appareil, correspondant à la dose de solution versée dans l'ampoule, et le vide est éteint. La solution restant dans l'appareil est évacuée dans un récipient de réception et va à la refiltration. Productivité d'un appareil semi-automatique — 60 cartouches par heure. La durée du cycle de remplissage est de 50 s.

Après avoir rempli les ampoules sous vide, une solution reste dans les capillaires des ampoules, ce qui interfère avec une étanchéité de haute qualité et contamine la solution d'injection avec des produits de combustion.

Les solutions des capillaires des ampoules peuvent être retirées :

- aspiration de la solution sous vide ;

- en forçant la solution avec de l'air stérile ou un gaz inerte - en la traitant avec un courant de vapeur ou d'eau apyrogène.

méthode de la seringuele remplissage des ampoules s'est généralisé à l'étranger et s'effectue à l'aide d'installations dotées de distributeurs spéciaux (piston, membrane, etc.). La méthode a des ampoules matérielles plus complexes. conception que le vide et des exigences plus strictes pour la taille et la forme des capillaires.

Fig.2 Méthode de remplissage des ampoules par seringue : 1 - ampoules ; 2 - distributeur à piston; 3 - filtre; 4 - tuyau; 5 - un récipient avec une solution pour remplir les ampoules; 6 - convoyeur

Avantages de la méthode de la seringue :

• le remplissage et le scellage sont effectués dans une seule machine.
• la possibilité d'un dosage précis de la solution (± 2%) et une courte période de remplissage et de scellement (5-10 s), ce qui permet d'utiliser efficacement le remplissage de leur volume libre avec un gaz inerte, ce qui considérablement augmente la durée de conservation du médicament.
• lors du remplissage, la quantité requise de solution est introduite dans l'ampoule, tandis que le capillaire de l'ampoule reste propre, améliorant ainsi les conditions de scellement des ampoules. Ceci est particulièrement important pour les solutions épaisses et visqueuses.

Avec la technologie d'ampoule dans un flux de gaz inertes, l'ampoule à remplir est préalablement remplie de gaz et la solution de remplissage n'entre pratiquement pas en contact avec l'environnement (atmosphère) de la pièce. Cela conduit à une augmentation de la stabilité de nombreuses solutions d'injection. Plusieurs aiguilles creuses sont descendues dans les ampoules situées sur le convoyeur. Tout d'abord, un gaz inerte est fourni à l'ampoule, déplaçant l'air, puis une solution est fournie à l'aide d'un distributeur à piston, et à nouveau un jet de gaz inerte, après quoi l'ampoule entre immédiatement en position de scellement.

Inconvénient de la méthode :

• faible productivité - jusqu'à 10 000 ampoules par heure.

Scellement des ampoules - Il existe deux méthodes principales pour sceller les ampoules à l'aide de brûleurs à gaz :

— fusion des pointes capillaires,lorsque la pointe du capillaire est chauffée près d'une ampoule en rotation continue et que le verre, en se ramollissant, fait fondre l'ouverture du capillaire lui-même;

— étirement des capillaires,lorsqu'une partie du capillaire est soudée au capillaire de l'ampoule et que l'ampoule est scellée pendant le processus de soudure.Pour un chauffage uniforme du capillaire, l'ampoule est tournée pendant le scellage. Le choix de la méthode d'étanchéité est déterminé par le diamètre du capillaire. Dans le remplissage sous vide, lorsque le capillaire de l'ampoule est mince et cassant, la technologie la plus acceptable jusqu'à présent a été la méthode de scellage par refusion. Lors de l'utilisation de la technologie de remplissage de seringue, lorsque des ampoules à large ouverture avec une douille sont utilisées et que la méthode de sertissage est inacceptable, la méthode consistant à tirer une partie du capillaire de l'ampoule est utilisée.

Avec un capillaire fin, l'étanchéité s'accompagne de la formation d'un crochet à l'extrémité du capillaire, ce qui est considéré comme un mariage. Avec un capillaire de grand diamètre, la refusion ne se produit pas complètement, car il a un trou capillaire au point d'étanchéité. La méthode exige que les ampoules aient strictement la même longueur. Avec une variation de la longueur des ampoules supérieure à ± 1 mm, la qualité du scellement se dégrade fortement, et le rejet du scellement peut être important. Lors du scellement d'ampoules remplies d'une solution, des «têtes noires» se forment. Les capillaires des ampoules sont lavés avant scellage à l'aide d'une buse de pulvérisation qui dirige l'eau pulvérisée pour injection dans l'ouverture des capillaires des ampoules à sceller.

A l'étranger, grâce à l'utilisation de la technologie des seringues pour le lavage et le remplissage, le scellage est réalisé en tirant une partie du capillaire des ampoules. Tout d'abord, le capillaire d'une ampoule en rotation continue est chauffé, puis la partie soudée du capillaire est capturée avec des pinces spéciales et, en tirant, soudée et jetée. Le processus de scellage est effectué, en règle générale, selon un cycle de temps rigide. Pour un scellement de haute qualité, les ampoules sont spécialement triées lors de la fabrication en fonction du diamètre du capillaire en groupes, et l'opération de scellement est ajustée en fonction du groupe d'ampoules utilisées dans la production. Dans une production bien organisée, le taux de rejet lors de l'utilisation de cette méthode ne dépasse pas 1%.

Le joint de traction offre une belle apparence de l'ampoule et une haute qualité en raison de la même épaisseur de paroi de la partie scellée et de la paroi du capillaire de l'ampoule. Ces dernières années, d'autres méthodes d'étanchéité ont été développées qui offrent une qualité et une productivité élevées.

Pour le bouchage des ampoules contenant des solutions inflammables et explosives, un thermoscellage à l'aide d'une résistance électrique est utilisé. Le capillaire de l'ampoule est introduit par le bas dans un radiateur électrique nichrome, le verre se ramollit et le capillaire est retiré et fondu.

Dans les cas où le scellage thermique n'est pas possible, les ampoules sont scellées avec du plastique, tel que du butyrol de polyvinyle.

Pour le bouchage des flacons avec des formes posologiques injectables, des bouchons de qualités spéciales de caoutchouc sont utilisés: IR-21 (silicone); 25 P (caoutchouc naturel); 52-369, 52-369/1, 52-369/2 (caoutchouc butyle); IR-119, IR-119A (caoutchouc butyle).

Les bouchons en caoutchouc sont spécialement traités pour éliminer le soufre, le zinc et d'autres substances de leur surface conformément à la NTD. Les flacons scellés avec des bouchons en caoutchouc sont en outre « rodés » avec des bouchons en métal.

La machine semi-automatique ZP-1 est conçue pour sertir des bouchons et des bouchons en aluminium lors de la fermeture de récipients d'une capacité de 50 à 500 ml. Productivité - jusqu'à 500 bouteilles par heure.

Le contrôle de la qualité du bouchage (scellage) passe tous les navires. Pour déterminer l'étanchéité des vaisseaux, 3 méthodes sont utilisées.

En utilisant la première méthode, les cassettes avec les ampoules sont placées dans une chambre à vide avec les capillaires vers le bas. Un vide est créé dans le capillaire, tandis que la solution est versée hors des ampoules scellées qui fuient. Ces ampoules sont rejetées.

L'étanchéité des ampoules peut être vérifiée avec une solution colorée de bleu de méthylène (0,0005%). Si la solution injectable est soumise à une stérilisation à la chaleur, les ampoules chaudes sont placées dans un bain avec une solution colorée. Avec un refroidissement brusque dans les ampoules, un vide est créé et le liquide coloré pénètre dans les ampoules qui fuient, qui sont rejetées. Si la solution d'injection n'est pas soumise à la chaleur, une pression de 100 ± 20 kPa est créée dans l'appareil avec des ampoules immergées dans une solution colorée, puis elle est retirée. Les ampoules et les flacons contenant une solution teintée sont jetés.

Pour déterminer l'étanchéité des ampoules contenant des solutions huileuses, utilisez de l'eau ou une solution aqueuse de savon. Lorsqu'une telle solution pénètre dans l'ampoule, la transparence et la couleur de la solution d'huile changent en raison de la formation d'une émulsion et de produits de réaction de saponification.

La troisième méthode est basée sur l'observation visuelle de la lueur du milieu gazeux à l'intérieur de l'ampoule sous l'action d'un champ électrique à haute fréquence de 20-50 MHz. Selon l'ampleur de la pression résiduelle à l'intérieur de l'ampoule, une couleur différente de la lueur est observée. La détermination est effectuée à 20 °C et une plage de mesure de 10 à 100 kPa.

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En quoi est-il plus pratique de distribuer divers médicaments (parfois jusqu'à 50 articles) au poste de l'infirmier ? Où les stocker, étant donné que certains se décomposent à la lumière, d'autres perdent leurs propriétés à température ambiante, d'autres s'évaporent, etc. ?

Tout d'abord, les médicaments doivent être divisés en fonction de la voie d'administration. Tout solutions stériles dans des ampoules et des flacons (les flacons contenant des médicaments fabriqués en pharmacie doivent avoir une étiquette bleue) sont stockés dans salle de soins dans une vitrine.

Les antibiotiques et leurs solvants sont placés sur l'une des étagères, sur l'autre (en bas) - flacons pour perfusion goutte à goutte de liquides d'une capacité de 200 et 500 ml, sur les étagères restantes - boîtes avec ampoules non incluses dans la liste A ( toxique) ou B (fort), t e. solutions de vitamines, dibazol, papavérine, sulfate de magnésium, etc. réfrigérateurà une certaine température (de +2 à +10 °C), les vaccins, les sérums, l'insuline, les préparations protéiques sont stockés (Fig. 9.1).

Riz. 9.1. Stockage des médicaments dans la salle de soins

Médicaments inclus dans les listes A et B, stockés séparément dans des armoires spéciales (dans un coffre-fort). Il est permis de stocker des médicaments de la liste A (analgésiques narcotiques, atropine, etc.) et de la liste B (chlorpromazine, etc.) dans un coffre-fort, mais dans des compartiments différents et verrouillés séparément. Également conservé dans le coffre-fort extrêmement rare Et fonds coûteux.

Sur le compartiment sécurisé où sont stockés les médicaments toxiques, l'inscription «Venena» (A) doit figurer à l'extérieur et à l'intérieur de la porte du coffre-fort de ce département, il doit y avoir une liste de médicaments indiquant les doses uniques et quotidiennes maximales. La section du coffre-fort contenant des médicaments puissants porte l'inscription "Heroica" (B) (Fig. 9.2).

Riz. 9.2. Stockage des médicaments des listes A et B

A l'intérieur du service, les médicaments sont répartis en groupes : "externes", "internes", "collyres", "injectables".

La durée de conservation des solutions stériles fabriquées en pharmacie est de 3 jours. Si pendant ce temps elles ne sont pas mises en œuvre, elles doivent être retournées à l'infirmier-chef. Médicaments pour Extérieur Et usage interne doivent être rangés au poste de garde dans une armoire verrouillable sur différentes étagères, respectivement marquées : "externe", "interne", "collyre". Les formes posologiques solides, liquides et molles doivent être placées séparément sur l'étagère (Fig. 9.3).

Riz. 9.3. Stockage des médicaments au poste de soins infirmiers

Les formes posologiques fabriquées en pharmacie à usage externe ont une étiquette jaune et, à usage interne, une étiquette blanche.

Rappelles toi! Le personnel infirmier n'a pas droit à :

1. modifier la forme des médicaments et leur conditionnement ;
2. combiner les mêmes médicaments de différents emballages en un seul;
3. remplacer et corriger les inscriptions sur l'étiquette avec le médicament ;
4. stocker des médicaments sans étiquette.

Les médicaments doivent être placés de manière à pouvoir trouver rapidement le bon médicament. Pour ce faire, ils sont systématisés en fonction de leur destination et placés dans des conteneurs séparés. Par exemple, tous les emballages contenant des antibiotiques (ampicilline, oxacilline, etc.) sont placés dans un seul conteneur et signés "Antibiotiques" ; les médicaments qui réduisent la pression artérielle (cloféline, papazol, etc.) sont placés dans un autre récipient étiqueté "Antihypertenseurs", etc.

médicaments, se décomposer à la lumière, laissez sortir dans des bouteilles sombres et conservez à l'abri de la lumière.

à forte odeur les médicaments sont stockés séparément.

périssable les médicaments (infusions, décoctions, potions), ainsi que les pommades, sont placés dans un réfrigérateur destiné à la conservation des médicaments. Sur différentes étagères du réfrigérateur, la température varie de +2 (en haut) à + 10 ° C (en bas). Le médicament peut devenir inutilisable s'il est placé sur la mauvaise étagère du réfrigérateur. La température à laquelle le médicament doit être conservé est indiquée sur l'emballage. La durée de conservation des infusions et des mélanges au réfrigérateur ne dépasse pas 3 jours. Les signes de l'inadéquation de ces médicaments sont la turbidité, la décoloration, l'apparition d'une odeur désagréable.

Les teintures, les solutions, les extraits préparés avec de l'alcool deviennent plus concentrés avec le temps en raison de l'évaporation de l'alcool, de sorte que ces formes posologiques doivent être conservées dans des flacons avec des bouchons bien rodés ou des bouchons bien vissés. Les poudres et les comprimés qui ont changé de couleur sont également inadaptés à l'utilisation.

Rappelles toi! Le réfrigérateur et l'armoire à médicaments doivent être verrouillés. Les clés du coffre-fort contenant des stupéfiants sont conservées par la personne responsable, déterminée par l'ordre du médecin-chef de l'établissement médical.

À la maison, un endroit séparé doit être réservé au stockage des médicaments, inaccessible aux enfants et aux personnes souffrant de troubles cognitifs. Mais en même temps, les médicaments qu'une personne prend pour la douleur au cœur, la suffocation devraient lui être disponibles à tout moment.

Tout agent antibactérien ne montre son efficacité qu'avec la bonne approche de son stockage et de son utilisation. C'est pourquoi vous devez savoir comment conserver Dioxidin, un médicament avec une liste impressionnante de propriétés thérapeutiques.

Ce produit est capable non seulement de lutter efficacement contre les processus inflammatoires et d'inhiber l'activité des micro-organismes courants. Il peut aider à lutter contre les infections purulentes, prévenir d'éventuelles complications après une intervention chirurgicale, résister aux agents pathogènes devenus résistants aux antibiotiques et aux produits chimiques.

Avec tout cela, la Dimexidine, si elle est utilisée de manière incorrecte ou incontrôlée, peut provoquer le développement d'effets secondaires. L'utilisation d'un produit soumis à un mauvais stockage après ouverture est lourde des mêmes conséquences désagréables.

Qu'est-ce que Dioxidin et dans quels cas est-il utilisé ?

Quelle que soit la forme de libération (solution en ampoules ou pommade), le médicament Dioxidin agit sur l'ADN d'une bactérie pathogène, la détruisant de l'intérieur. De ce fait, le processus d'inhibition de l'inflammation est accéléré, les tissus affectés sont rapidement restaurés.

La forme ampoule du produit peut être utilisée dans les conditions suivantes :

• Processus pathologiques purulents-inflammatoires causés par l'activité des bactéries (septicémie, péritonite).
• Processus inflammatoires de la vessie.
• Méningite purulente, abcès pulmonaire.
• Maladie des gencives (stomatite) et lésions cutanées (abcès, brûlures, morsures, anthrax, phlegmon).
• Souvent, la Dioxidine est utilisée pour les otites, en l'absence d'efficacité des traitements traditionnels. Dans ce cas, une fois le conduit auditif débarrassé du soufre et du pus (dans les cas difficiles), une solution y est instillée ou une pommade y est déposée.
• Le lavage des voies nasales avec une solution de dioxidine aide à éliminer les signes de rhinite compliquée, de sinusite et d'écoulement nasal prolongé. Malgré son efficacité, le produit agit très doucement, sans violer l'intégrité de la muqueuse.

La dioxidine sous forme de pommade ou de solution à partir d'une ampoule peut être utilisée après des opérations pour le traitement des cicatrices, des plaies et des sutures, qui ne peuvent pas être fournies avec des soins de haute qualité et il existe un risque de suppuration.

Comment utiliser et conserver le médicament en ampoules?

La solution Dioxidin est disponible en deux concentrations, et son utilisation dépend du pourcentage de substance active indiqué sur l'emballage. S'il est de 0,5%, le produit n'a pas besoin d'être dilué, il est prêt à l'emploi. Le produit saturé à 1 % est pré-dilué avec de l'eau pour injection ou de l'hydrocortisone. Vous pouvez le faire vous-même, il vous suffit de maintenir les proportions.

Conseils : Malgré l'efficacité évidente et la douceur de l'impact, Dioxidin, produit en ampoules, ne doit être utilisé que sous la surveillance d'un médecin. L'abus du produit, en particulier avec l'administration intraveineuse et intracavitaire, peut créer une dépendance, dont il n'est pas facile de se débarrasser.

Il est très facile de stocker Dioxidin sous forme d'ampoules fermées, il n'est pas trop exigeant sur les conditions. La durée de conservation du produit est de 24 mois. Il est préférable de le placer dans un endroit sombre, hors de portée des enfants, où la température est maintenue de 5 à 25ºС. Avant d'utiliser le produit, l'ampoule doit être examinée à la lumière, de petits cristaux peuvent se former dans la solution. Dans ce cas, il doit être chauffé sur un bain de vapeur, en tenant autant que nécessaire pour dissoudre complètement les particules.

Il est préférable de ne plus utiliser l'ampoule ouverte à l'avenir. Dans les cas extrêmes (par exemple, en cas de pénurie de produit), il peut être laissé pour le lendemain, après avoir préalablement scellé le trou avec du coton stérile. Il existe un autre moyen pratique de stocker un produit ouvert - il est simplement aspiré dans une seringue jusqu'à la prochaine fois.

Comment conserver la composition sous forme de pommade ?

Les exigences pour stocker la pommade dans un tube fermé sont exactement les mêmes. Après ouverture du produit, il doit être utilisé pendant la période de traitement indiquée. Si le traitement est terminé et qu'il reste la composition, elle peut être soigneusement fermée et retirée pour un stockage ultérieur. Quel que soit le temps qui s'écoule après cela, la dioxidine doit être vérifiée pour détecter les changements de couleur, de texture et l'apparition d'une odeur spécifique avant la prochaine utilisation. Si l'un des éléments ci-dessus est trouvé, il est préférable de ne pas utiliser le remède à l'avenir.

Effets secondaires de l'utilisation d'un produit périmé

Les conséquences négatives peuvent être très différentes, mais ce sont le plus souvent les mêmes réactions que les spécialistes distinguent sous la forme d'effets secondaires de la thérapie. Avec l'administration intraveineuse et intracavitaire, cela:

• Maux de tête avec frissons.
• Troubles dyspeptiques sous forme de nausées, de vomissements et de diarrhée.
• Conditions fébriles.
• L'apparition de contractions convulsives de muscles individuels ou de groupes entiers.
• La formation de taches pigmentaires sur la peau à la suite d'une exposition directe aux rayons ultraviolets.
• Diverses réactions allergiques.

L'application topique de Dioxidine expiré entraîne généralement des démangeaisons ou une dermatite sur la zone traitée. En cas de développement d'au moins une des affections listées, même si les manifestations sont légères et normalement tolérées par le patient, il est nécessaire de consulter immédiatement un médecin pour avis.

Introduit pour la première fois

Cet article de la Pharmacopée générale établit des exigences générales pour le stockage des substances pharmaceutiques, des excipients et des médicaments et s'applique à toutes les organisations dans lesquelles des médicaments sont stockés, en tenant compte du type d'activité de l'organisation.

Le stockage des matières végétales médicinales et des préparations à base de plantes médicinales est effectué conformément à.

Le stockage est le processus de stockage des médicaments jusqu'à leur utilisation dans le délai de péremption établi, qui fait partie intégrante de la circulation des médicaments.

Exigences générales relatives aux locaux de stockage des médicaments et à l'organisation de leur stockage

Le stockage des médicaments doit être effectué dans les locaux destinés à ces fins. Le dispositif, la composition, la taille des zones de stockage, leur fonctionnement et leur équipement doivent garantir des conditions de stockage adéquates pour les différents groupes de médicaments.

Le complexe de locaux de stockage devrait comprendre:

• la salle d'acceptation (zone) destinée au déballage et à la réception des colis contenant des médicaments et à leur examen préliminaire ;
• une salle (zone) pour l'échantillonnage des médicaments conformément aux exigences ;
• locaux (zone) pour le stockage en quarantaine des médicaments ;
• locaux pour médicaments nécessitant des conditions particulières de stockage ;
• une pièce (zone) pour le stockage des médicaments rejetés, retournés, rappelés et/ou périmés. Ces médicaments et leurs lieux de stockage doivent être clairement signalés.

La zone de stockage est attribuée dans une salle de stockage commune en l'absence d'une pièce isolée séparée.

La décoration des locaux de stockage des médicaments doit répondre aux exigences sanitaires et hygiéniques en vigueur, les surfaces internes des murs et des plafonds doivent être lisses, permettant la possibilité d'un nettoyage humide.

Dans chaque local de stockage, il est nécessaire de maintenir le régime climatique, en respectant la température et l'humidité de l'air établies par la monographie de la pharmacopée ou la documentation réglementaire des médicaments. L'échange d'air nécessaire dans les salles de stockage est créé à l'aide de climatiseurs, d'une ventilation d'alimentation et d'évacuation ou d'autres équipements. L'éclairage naturel et artificiel des locaux de stockage doit garantir que toutes les opérations effectuées dans le local sont effectuées avec précision et en toute sécurité. Si nécessaire, la protection des médicaments contre le rayonnement solaire doit être prévue.

Les locaux de stockage de médicaments doivent être équipés du nombre nécessaire d'instruments de mesure (thermomètres, hygromètres, psychromètres, etc.) vérifiés de la manière établie pour le contrôle et l'enregistrement de la température et de l'humidité, effectués au moins une fois par jour. Les instruments de mesure sont placés à une distance d'au moins 3 m des portes, fenêtres et radiateurs dans un endroit accessible pour la lecture des relevés, à une hauteur de 1,5 à 1,7 m du sol. Dans le même temps, il est recommandé de les placer dans des endroits où il y a la plus grande probabilité de fluctuations de température et d'humidité ou des écarts par rapport aux paramètres requis sont le plus souvent observés.

Les registres d'enregistrement doivent démontrer les régimes de température et d'humidité établis pour les locaux et, en cas de divergence, les actions correctives.

Les salles de stockage doivent être équipées d'un nombre suffisant d'armoires, de coffres-forts, d'étagères, de boîtes de stockage, de palettes. Le matériel doit être en bon état et propre.

Les racks, armoires et autres équipements doivent être installés de manière à garantir l'accès aux médicaments, le libre passage du personnel et, si nécessaire, la disponibilité des opérations de chargement et de déchargement, ainsi que l'accessibilité des équipements, murs, sols du chambre pour le nettoyage.

Dans les locaux de stockage des médicaments, un régime sanitaire approprié doit être maintenu. La fréquence et les modalités de nettoyage des locaux doivent être conformes aux exigences des documents réglementaires. Les désinfectants sanitaires utilisés doivent être sûrs et le risque de contamination des médicaments stockés par ces produits doit être exclu.

Des instructions spéciales doivent être élaborées pour le nettoyage des médicaments renversés ou renversés afin d'éliminer complètement et de prévenir la contamination d'autres médicaments.

Lors de l'exécution de travaux dans les locaux de stockage de médicaments, les employés doivent porter des vêtements et des chaussures spéciaux, respecter les règles d'hygiène personnelle.

Les médicaments sont placés dans des locaux de stockage conformément aux conditions de stockage spécifiées dans la monographie de la pharmacopée ou la documentation réglementaire des médicaments, en tenant compte de leurs propriétés physicochimiques et dangereuses, des effets pharmacologiques et toxicologiques, du type de forme galénique du médicament et du mode de son application, l'état global du médicament. Lors de l'utilisation de la technologie informatique, il est permis de placer les médicaments par ordre alphabétique, par codes.

Les casiers, armoires, étagères destinés au stockage des médicaments doivent être identifiés. Il est également nécessaire d'identifier les médicaments stockés à l'aide d'une carte à crémaillère, lors de l'utilisation de la technologie informatique - à l'aide de codes et d'appareils électroniques.

Avec la méthode manuelle des opérations de déchargement et de chargement, la hauteur d'empilement des médicaments ne doit pas dépasser 1,5 m. Lors de l'utilisation d'appareils mécanisés, lors des opérations de déchargement et de chargement, les médicaments doivent être stockés sur plusieurs niveaux. Dans le même temps, la hauteur totale du placement des médicaments sur les racks ne doit pas dépasser les capacités des mécanismes de chargement et de déchargement.

Les médicaments dans les salles de stockage doivent être placés dans des armoires, sur des étagères, des socles, des palettes, etc. Il est interdit de placer des médicaments sur le sol sans palette. Les palettes peuvent être placées au sol sur une rangée ou sur des racks à plusieurs niveaux, en fonction de la hauteur du rack. Il est interdit de placer des palettes contenant des médicaments sur plusieurs rangées à une hauteur sans utiliser de racks.

Lors de la création des conditions de stockage d'un médicament unique, il est nécessaire de se laisser guider par les exigences spécifiées dans la monographie de la pharmacopée ou la documentation réglementaire de ce médicament, établies par le fabricant (développeur) du médicament sur la base des résultats d'une étude de stabilité étudier conformément à.

La conservation des médicaments est réalisée dans des conditionnements (consommateur, groupe) répondant aux exigences de la documentation réglementaire de ce médicament.

Le stockage des médicaments est effectué à une humidité relative ne dépassant pas 60 ± 5%, en fonction de la zone climatique correspondante (I, II, III, IVA, IVB), sauf si des conditions de stockage particulières sont spécifiées dans la documentation réglementaire.

Les médicaments doivent être stockés de manière à éviter la contamination, le mélange et la contamination croisée. Les odeurs étrangères dans les salles de stockage doivent être évitées.

Le système comptable établi par l'organisation pour les médicaments à durée de conservation limitée doit être mis en œuvre. Si plusieurs lots du même nom du médicament sont stockés, le médicament dont la date de péremption expire plus tôt que les autres doit être pris en premier pour utilisation.

Les médicaments rejetés doivent être identifiés et stockés dans une pièce (zone) appropriée dans des conditions qui ne permettent pas leur utilisation non autorisée.

Caractéristiques de stockage de certains groupes de médicaments

Les médicaments aux propriétés dangereuses (inflammables, explosifs, radiopharmaceutiques, caustiques, corrosifs, gaz comprimés et liquéfiés, etc.) doivent être stockés dans des locaux spécialement aménagés et dotés d'équipements de sécurité et de sûreté supplémentaires. Pendant le stockage, il est nécessaire d'assurer la sécurité et la qualité déclarée des médicaments, d'empêcher la possibilité de manifestation de leurs propriétés dangereuses par des médicaments et de créer des conditions de sécurité pour le personnel travaillant avec ces médicaments.

Lors de l'aménagement des locaux et de l'organisation du stockage des médicaments dangereux, il est nécessaire d'être guidé par les exigences des lois fédérales et des actes juridiques réglementaires de la Fédération de Russie.

Le stockage des stupéfiants et des médicaments psychotropes doit être effectué conformément aux lois fédérales et aux actes juridiques réglementaires de la Fédération de Russie.

Lors du stockage de médicaments nécessitant une protection contre l'influence des facteurs environnementaux (lumière, température, composition atmosphérique de l'air, etc.), il est nécessaire de garantir le régime de stockage spécifié dans la monographie de la pharmacopée ou la documentation réglementaire. Les écarts par rapport aux conditions réglementées ne sont autorisés qu'une seule fois pour une courte période (pas plus de 24 heures), à moins que des conditions particulières, par exemple, le stockage permanent dans un endroit froid, ne soient spécifiées séparément.

Les médicaments qui peuvent modifier leurs propriétés sous l'action de l'énergie lumineuse (s'oxyder, se réduire, se décomposer, changer de couleur, etc.) sont photosensibles ou photosensibles ; les médicaments résistants à la lumière sont photostables. L'influence de l'énergie lumineuse peut se manifester par l'impact de la lumière directe du soleil, de la lumière diffusée dans la région visible du spectre lumineux et du rayonnement dans la région ultraviolette.

L'étiquetage des médicaments photosensibles contient généralement l'instruction: "Conserver dans un endroit à l'abri de la lumière". Les médicaments nécessitant une protection contre la lumière doivent être stockés dans des pièces ou des zones spécialement équipées qui offrent une protection contre l'éclairage naturel et artificiel. Les substances pharmaceutiques qui doivent être protégées de la lumière doivent être stockées soit dans des emballages constitués de matériaux protégeant de la lumière, soit dans une chambre noire ou des armoires. Si des récipients en verre pour médicaments sont utilisés comme emballage pour des substances pharmaceutiques particulièrement sensibles à la lumière, le récipient doit être recouvert de papier opaque noir.

Les médicaments photosensibles doivent être conditionnés dans des emballages secondaires (de consommation) photoprotecteurs et/ou doivent être conservés dans un endroit protégé de la lumière.

Les médicaments qui, au contact de l'eau, de l'humidité, peuvent libérer des gaz, etc., sont sensibles à l'humidité. Les médicaments sensibles à l'humidité sont généralement étiquetés avec la mention : « Conserver au sec ». Lors du stockage de tels médicaments, il est nécessaire de créer des conditions telles que l'humidité relative de l'air ne dépasse pas 50% à température ambiante (dans des conditions normales de stockage) ou une pression de vapeur équivalente à une température différente. Le respect de l'exigence prévoit également le stockage d'un médicament sensible à l'humidité dans un emballage consommateur hermétique (étanche à l'humidité) qui offre la protection spécifiée et le respect des conditions de stockage lors de la manipulation du médicament.

Pour maintenir une faible teneur en humidité pendant le stockage des médicaments, dans des cas établis, des dessicants sont utilisés, à condition que leur contact direct avec le médicament soit exclu.

Les médicaments ayant des propriétés hygroscopiques doivent être conservés à une humidité relative ne dépassant pas 50 % dans un emballage qui est un récipient en verre pour médicaments, hermétiquement fermé, ou dans un emballage avec une protection supplémentaire, par exemple, dans un sac en film de polyéthylène, conformément aux exigences d'une monographie de pharmacopée ou d'une documentation normative.

Certains groupes de médicaments modifient leurs propriétés sous l'influence des gaz atmosphériques, tels que l'oxygène ou le dioxyde de carbone. Pour assurer la protection des médicaments contre les effets des gaz, il est recommandé de stocker les médicaments dans des emballages scellés constitués de matériaux non perméables aux gaz. L'emballage, si possible, doit être rempli jusqu'en haut et scellé hermétiquement.

Médicaments qui sont en fait des médicaments volatils ou des médicaments contenant un solvant volatil : solutions et mélanges de substances volatiles ; les médicaments qui se décomposent avec formation de produits volatils nécessitent des conditions de stockage qui les protègent de la volatilisation et du dessèchement. Il est recommandé de conserver les médicaments dans un endroit frais, dans des emballages hermétiques constitués de matériaux imperméables aux substances volatiles ou dans des emballages primaires et secondaires (consommateurs) conformément aux exigences spécifiées dans la monographie ou la documentation réglementaire.

Les médicaments, qui sont des substances pharmaceutiques contenant de l'eau de cristallisation (hydrates de cristaux), présentent les propriétés des substances hygroscopiques. Il est recommandé d'effectuer le stockage des hydrates cristallins dans des emballages hermétiquement fermés conformément aux exigences spécifiées dans la monographie ou la documentation réglementaire. En règle générale, les hydrates cristallins sont stockés à une température de 8 à 15 °C et une humidité relative de l'air ne dépassant pas 60 %.

Les médicaments qui modifient leurs propriétés sous l'influence de la température ambiante sont sensibles à la chaleur. Les médicaments peuvent modifier leurs propriétés sous l'influence des températures ambiantes et plus élevées (médicaments thermolabiles) ou de l'iode sous l'influence des basses températures, y compris la congélation.

Lors du stockage de médicaments thermosensibles, il est nécessaire de s'assurer du régime de température régulé par les exigences de la Monographie de la Pharmacopée ou de la documentation réglementaire, indiqué sur l'emballage primaire et/ou secondaire (consommateur) du médicament.

Les médicaments thermolabiles doivent être stockés dans des locaux spécialement équipés (réfrigérateurs) ou dans des locaux de stockage équipés d'un nombre suffisant de réfrigérateurs et d'armoires. Pour le stockage des médicaments thermolabiles, des réfrigérateurs pharmaceutiques ou des réfrigérateurs pour le sang et ses produits doivent être utilisés.

La bonne qualité des médicaments immunobiologiques, la sécurité et l'efficacité de leur utilisation sont assurées par le système de la chaîne du froid, qui doit être réalisé à ses quatre niveaux.

Les réfrigérateurs (chambres, armoires) doivent être réglés à une température correspondant au régime de température de stockage des médicaments qu'ils contiennent. Le stockage des médicaments immunobiologiques doit être effectué à une température ne dépassant pas 8 °C. De l'air refroidi doit être fourni à chaque emballage du médicament immunobiologique dans le réfrigérateur. Le stockage conjoint de médicaments immunobiologiques avec d'autres médicaments dans le réfrigérateur n'est pas autorisé.

Pour surveiller le régime de température de stockage des médicaments thermolabiles, tous les réfrigérateurs (chambres, armoires) doivent être équipés de thermomètres. Une surveillance continue du régime de température est effectuée à l'aide de thermographes et d'enregistreurs de température, dont les relevés sont enregistrés au moins deux fois par jour.

Le régime de température sur les étagères du réfrigérateur est différent: la température est plus basse près du congélateur, plus élevée près du panneau de porte qui s'ouvre.

Prévoir un endroit froid, c'est conserver les médicaments dans un réfrigérateur à une température de 2 à 8°C, en évitant la congélation. Le stockage au frais fait référence au stockage des médicaments à des températures comprises entre 8 et 15°C. Dans ce cas, il est permis de stocker des médicaments dans un réfrigérateur, à l'exception des médicaments qui, lorsqu'ils sont conservés à une température de réfrigérateur inférieure à 8 ° C, peuvent modifier leurs caractéristiques physico-chimiques, par exemple les teintures, les extraits liquides, etc. Le stockage à température ambiante implique un mode de température de 15 à 25 °С ou, selon les conditions climatiques, jusqu'à 30 °С. Le stockage dans le congélateur assure le régime de température des médicaments de -5 à -18 °C. Le stockage dans des conditions de surgélation permet un régime de température inférieur à -18 ° C.

Il est conseillé de placer les médicaments dans les zones et sur les étagères du réfrigérateur, correspondant à leur régime de conservation en température. Ne stockez pas de médicaments immunobiologiques sur le panneau de porte du réfrigérateur.

Dans les salles de stockage, il est nécessaire de prévoir des conditions de stockage pour les médicaments qui nécessitent une protection contre l'exposition aux basses températures, pour lesquelles la limite inférieure du régime de stockage de température est établie dans la monographie de pharmacopée ou la documentation réglementaire.

Il est interdit de congeler des médicaments qui ont les exigences pertinentes dans la monographie ou la documentation réglementaire et sont indiqués sur l'emballage primaire ou secondaire, y compris les préparations d'insuline, les préparations immunobiologiques adsorbées, etc.

Il est interdit de congeler des médicaments placés dans des emballages qui peuvent se décomposer lorsqu'ils sont congelés, par exemple des médicaments en ampoules, des flacons en verre, etc.

Les définitions utilisées dans la pharmacopée, qui caractérisent les régimes de température pour le stockage des médicaments, sont données dans le tableau.

Il est nécessaire de veiller au respect des conditions de stockage des médicaments et de maintien de leur intégrité pendant le transport.

Pour les médicaments particulièrement sensibles aux changements de température (vaccins, sérums et autres médicaments immunobiologiques, médicaments à base d'insuline, etc.), le régime de température réglementé par la monographie de la pharmacopée ou la documentation réglementaire doit être respecté pendant le transport.

Définitions caractérisant les modes de stockage des médicaments

Tableau - Définitions caractérisant les modes de stockage des médicaments

Mode de stockage	Plage de température, °С
Conserver à une température ne dépassant pas 30 °C	de 2 à 30 °С
A conserver à une température ne dépassant pas 25°C	de 2 à 25 °С
A conserver à une température ne dépassant pas 15°C	de 2 à 15 °C
Conserver à une température ne dépassant pas 8 °C	de 2 à 8 °С
Conserver à une température non inférieure à 8 °C	de 8 à 25 °С
Conserver à une température de 15 à 25 °C	de 15 à 25 °C
Conserver à une température de 8 à 15 °C	de 8 à 15 °С
Conserver entre -5 et -18 °C	de -5 à -18 °С
Conserver en dessous de -18°C	à partir de -18 °С