Cele mai comune trei scheme tehnologice pentru producerea tabletelor: utilizarea granulării umede sau uscate și comprimarea directă.
Principalele etape ale procesului de fabricare a tabletei sunt următoarele:
- - cântărire, după care materia primă trece la cernuire cu cerne vibrante;
- - granulare;
- - calibrare;
- - presare pentru obtinerea tabletelor;
- - ambalare în blistere.
- - pachet.
Pregătirea materiilor prime pentru tabletare se reduce la dizolvarea și suspendarea acestora.
Cântărirea materiilor prime se realizează în hote cu aspirație. După cântărire, materia primă trece la cernuire cu ajutorul cernuitoarelor vibrante.
Amestecarea. Substanțele medicinale și auxiliare care alcătuiesc amestecul de tablete trebuie bine amestecate pentru a le distribui uniform în masa totală. Obținerea unui amestec de tablete omogen din punct de vedere compozițional este o operație tehnologică foarte importantă și destul de complicată. Datorită faptului că pulberile au proprietăți fizico-chimice diferite: dispersie, densitate în vrac, umiditate, fluiditate etc. În această etapă se folosesc mixere discontinue tip palete, forma paletelor poate fi diferită, dar cel mai adesea vierme sau Z -în formă. Amestecarea se face adesea și într-un granulator.
Granulare. Acesta este un proces de transformare a unui material sub formă de pulbere în boabe de o anumită dimensiune, care este necesar pentru a îmbunătăți fluiditatea amestecului tabletat și pentru a preveni delaminarea acestuia. Granularea poate fi „umedă” sau „uscata”. Primul tip de granulație este asociat cu utilizarea lichidelor - soluții de excipienți; în granularea uscată, lichidele de umectare fie nu sunt utilizate, fie sunt utilizate doar într-o etapă specifică în pregătirea materialului pentru tabletare.
Granularea umedă constă în următoarele operații:
- - macinarea substantelor in pulbere fina;
- - umezirea pulberii cu o soluție de lianți;
- - frecarea masei rezultate printr-o sita;
- - uscarea si prelucrarea granulelor.
Mărunțirea. De obicei, operațiunile de amestecare și umezire uniformă a amestecului de pulbere cu diverse soluții de granulare sunt combinate și efectuate într-un singur mixer. Uneori, operațiile de amestecare și granulare sunt combinate într-un singur aparat (mixere de mare viteză - granulatoare). Amestecarea se realizează prin amestecarea circulară forțată viguroasă a particulelor și împingerea lor una împotriva altora. Procesul de amestecare pentru a obține un amestec omogen ca compoziție durează 3 - 5 minute. Apoi lichidul de granulare este introdus în pulberea preamestecată în mixer, iar amestecul este amestecat pentru încă 3 - 10 minute. După terminarea procesului de peletizare, supapa de descărcare este deschisă și produsul finit este turnat cu rotația lentă a racletei. Un alt design al aparatului este utilizat pentru a combina operațiunile de amestecare și granulare - un mixer centrifugal de molid - granulator.
Hidratarea. Se recomandă utilizarea ca lianți de apă, alcool, sirop de zahăr, soluție de gelatină și pastă de amidon 5%. Cantitatea necesară de substanțe de legare este stabilită empiric pentru fiecare masă de tabletare. Pentru aceasta, pentru ca pudra să fie deloc granulată, trebuie umezită într-o anumită măsură. Suficiența de umiditate se apreciază după cum urmează: o cantitate mică de masă (0,5 - 1 g) este strânsă între degetul mare și arătător: „tortul” rezultat nu trebuie să se lipească de degete (umiditate excesivă) și să se sfărâme atunci când este scăpat de la o înălțime de 15 - 20 cm (umiditate insuficientă). Umidificarea se efectuează într-un mixer cu palete în formă de S (sigma) care se rotesc la viteze diferite: față - la o turație de 17 - 24 rpm, iar înapoi - 8 - 11 rpm, lamele se pot roti în sens opus. Pentru a goli mixerul, corpul este răsturnat și masa este împinsă afară cu ajutorul lamelor.
Frecare (de fapt granulare). Granularea se realizează prin frecarea masei rezultate printr-o sită de 3 - 5 mm (Nr. 20, 40 și 50).Se folosesc site de perforare din oțel inoxidabil, alamă sau bronz. Nu este permisă utilizarea sitelor de sârmă țesute pentru a evita intrarea resturilor de sârmă în masa tabletei. Frecarea se realizează cu mașini speciale de frecat - granulatoare. Masa granulată este turnată într-un cilindru perforat vertical și frecată prin găuri folosind lame elastice.
Uscarea și prelucrarea granulelor. Nulele rezultate sunt împrăștiate într-un strat subțire pe paleți și uneori uscate în aer la temperatura camerei, dar mai des la o temperatură de 30 - 40? C în dulapuri de uscare sau camere de uscare. Umiditatea reziduală din granule nu trebuie să depășească 2%.
În comparație cu uscarea în cuptoare de uscare, care sunt ineficiente și în care timpul de uscare ajunge la 20 - 24 de ore, uscarea granulelor în pat fluidizat (fluidizat) este considerată mai promițătoare. Principalele sale avantaje sunt: intensitatea ridicată a procesului; reducerea costurilor specifice cu energia; posibilitatea automatizării complete a procesului.
Dar apogeul excelenței tehnice și cel mai promițător este aparatul în care se îmbină operațiunile de amestecare, granulare, uscare și prăfuire. Acestea sunt dispozitivele binecunoscute SG-30 și SG-60, dezvoltate de Leningrad NPO Progress.
Dacă operațiunile de granulare umedă sunt efectuate în aparate separate, atunci după uscarea granulelor urmează o operație de granulare uscată. După uscare, granulatul nu reprezintă o masă uniformă și adesea conține bulgări de granule aderate. Prin urmare, granulatul reintră în ștergător. După aceea, praful rezultat este cernut din granulat.
Deoarece granulele obținute după granularea uscată au o suprafață rugoasă, ceea ce complică scurgerea lor în continuare din buncăr în timpul procesului de tabletare și, în plus, granulele pot adera la matricea și poansonele presei de tablete, ceea ce provoacă, pe lângă faptul că tulburări de greutate, defecte la tablete, recurg la operația de „prăfuire” a granulelor. Această operație se realizează prin aplicarea liberă a substanțelor fin divizate pe suprafața granulelor. Substanțele de alunecare și slăbire sunt introduse în masa tabletei prin prăfuire
Granulare uscată. În unele cazuri, dacă substanța medicinală se descompune în prezența apei, se folosește granularea uscată. Pentru a face acest lucru, brichetele sunt presate din pulbere, care sunt apoi măcinate, primind boabe. După cernerea prafului, boabele sunt tabletate. În prezent, granularea uscată este înțeleasă ca o metodă în care un material sub formă de pulbere este supus unei compactări inițiale (compresie) și se obține un granulat, care este apoi tabletat - o compactare secundară. La compactarea inițială, în masă se introduc adezivi uscati (MC, CMC, PEO), care asigură aderența particulelor atât de substanțe hidrofile cât și hidrofobe sub presiune. Dovedit pentru granularea uscată a PEO în combinație cu amidon și talc. Când utilizați un singur PEO, masa se lipește de pumni.
Compresie (de fapt tabletare). Este procesul de formare a tabletelor dintr-un material granular sau pulverulent sub presiune. În producția farmaceutică modernă, tabletarea se realizează pe prese speciale - mașini rotative pentru tablete (RTM). Presarea pe mașinile de tabletă se realizează cu o unealtă de presare constând dintr-o matrice și două perforatoare.
Ciclul tehnologic de tabletare pe RTM constă dintr-o serie de operații secvențiale: dozarea materialului, presarea (formarea tabletei), ejectarea și picurarea acestuia. Toate operațiunile de mai sus sunt efectuate automat, una după alta, folosind actuatoarele adecvate.
Presare directă. Este un proces de presare pentru pulberi negranulare. Comprimarea directă face posibilă excluderea a 3 - 4 etape tehnologice și, astfel, are un avantaj față de tabletarea cu granulare preliminară a pulberilor. Cu toate acestea, în ciuda avantajelor aparente, presarea directă este introdusă încet în producție.
Acest lucru se datorează faptului că, pentru funcționarea productivă a mașinilor de tabletă, materialul presat trebuie să aibă caracteristici tehnologice optime (fluxabilitate, compresibilitate, umiditate etc.) Doar un număr mic de pulberi negranulare au astfel de caracteristici - clorură de sodiu, potasiu iodură, bromură de sodiu și amoniu, hexometilentetramină, bromcampfor și alte substanțe având o formă izometrică a particulelor de aproximativ aceeași distribuție a dimensiunilor particulelor, care nu conțin un număr mare de fracții fine. Se comprimă bine.
Una dintre metodele de preparare a substanțelor medicinale pentru comprimare directă este cristalizarea direcțională - se realizează prepararea unei substanțe tabletate în cristale cu o anumită fluiditate, compresibilitate și conținut de umiditate prin intermediul unor condiții speciale de cristalizare. Această metodă este utilizată pentru a obține acid acetilsalicilic și acid ascorbic.
Utilizarea pe scară largă a presarii directe poate fi asigurată prin creșterea fluidității pulberilor negranulare, amestecarea de înaltă calitate a substanțelor medicinale și auxiliare uscate și scăderea tendinței de exfoliere a substanțelor.
Desprafuirea. Pentru îndepărtarea fracțiilor de praf de pe suprafața tabletelor care ies din presă se folosesc dispozitive de desprafuire. Tabletele trec printr-un tambur perforat rotativ și sunt curățate de praf, care este aspirat de un aspirator.
După producerea tabletelor, urmează etapa de ambalare a acestora în blistere pe mașini blistere și ambalare. În industriile mari, mașinile de blister și de cartonat (cele din urmă includ și un forger și un marker) sunt combinate într-un singur ciclu tehnologic. Producătorii de mașini blister își completează mașinile cu echipamente suplimentare și furnizează clientului linia finită. La fabricile pilot cu productivitate scăzută, este posibil să se efectueze o serie de operațiuni manual, în acest sens, această lucrare oferă exemple de posibilitate de achiziție a echipamentelor individuale.
Materialul pentru obținerea tabletelor prin metoda de comprimare directă trebuie să aibă o bună compresibilitate, fluiditate, conținut optim de umiditate, să aibă aproximativ aceeași distribuție a dimensiunii particulelor și formă izometrică a particulei.
Sistem tehnologic:
1) Cântărire - măsurarea materialului sursă.
2) Măcinarea.
O cerință esențială pentru metoda de comprimare directă este necesitatea de a asigura uniformitatea conținutului de ingredient activ. Pentru a obține o omogenitate ridicată a amestecului, ei se străduiesc pentru cea mai fină măcinare a medicamentului. Pentru aceasta, se folosesc mori pentru măcinarea ultrafină, de exemplu, mori cu jet - măcinarea materialului are loc într-un flux de purtător de energie (aer, gaz inert) furnizat morii la o viteză de câteva sute de m / s.
3) Amestecare. Presarea directă în condiții moderne este presarea unui amestec format din medicamente, materiale de umplutură și substanțe auxiliare => amestecarea este necesară pentru a obține omogenitatea. Omogenitatea ridicată a amestecului se realizează în mixerele centrifugale.
4) Apăsare.
Pe o mașină rotativă de tablete (RTM). Pentru a evita delaminarea și crăparea tabletelor, este necesar să selectați presiunea optimă de presare. S-a stabilit că forma poansonelor afectează uniformitatea distribuției forțelor de presare de-a lungul diametrului tabletei: poansoanele plate fără teșituri contribuie la obținerea celei mai rezistente mese.
Pentru presarea directa se recomanda RTM-3028, care dispune de un dispozitiv pentru alimentarea cu vid a pulberilor in matrice. În momentul încărcării materialului, aerul este aspirat din cavitatea matriței prin orificiul conectat la linia de vid. În acest caz, pulberea intră în matrice sub acțiunea unui vid, ceea ce asigură viteză mare și mărește precizia de dozare. Cu toate acestea, există dezavantaje - designul vidului se înfundă rapid cu pulbere.
Diagrama hardware pentru producția de tablete
TS-1 pregătitor
Site cu dimensiunea deschiderii 0,2-0,5 im
TS-2 Amestecare
Mixer cu lamă vierme
Tabletarea TS-3
TS-4 Controlul calității tabletelor
Micrometru
Balanță analitică
Dispozitivul „Erveka”, pentru def. rezistenta la compresiune
Liberalizator pentru rezistență la abraziune
Dispozitiv de coș balansoar
Dispozitiv de coș rotativ
Spectrofotometru
TS-5 Ambalare și etichetare
Mașină de ambalat tablete fără celule
A) Amidon- umplutură (necesar, deoarece există puțin medicament - mai puțin de 0,05 g); un dezintegrant care îmbunătățește umectarea tabletei și promovează formarea de pori hidrofili în acesta, adică. reduce timpul de dezintegrare; pasta de amidon este un liant.
umidificare: dacă doriți să adăugați o cantitate mică de umectant, atunci liantul se introduce în amestec în formă uscată, dacă cantitatea de umectant este mare, atunci liantul se introduce sub formă de soluție.
gelatina- un liant pentru rezistența granulelor și tabletelor
Acid stearic- o substanta de alunecare (lubrifianta si antilipire) - faciliteaza scoaterea mai usoara a tabletelor din matrice, prevenind formarea de zgarieturi pe marginile acestora; anti-aderența împiedică lipirea masei de pereții poansonilor și matrițelor, precum și aderența particulelor între ele.
Talc- substanță de alunecare (precum și acidul stearic + asigură alunecarea - acesta este efectul său principal) - scurgerea uniformă a maselor tabletate din buncăr în matrice, ceea ce garantează acuratețea și consistența dozei de medicament. Consecința este funcționarea fără probleme a aparatului de tabletă și calitatea înaltă a tabletelor.
Aerosil, talc și acid stearic- îndepărtează sarcina electrostatică din particulele granulate, ceea ce le îmbunătățește curgerea.
Pentru a crește compresibilitatea substanțelor medicinale în timpul presării directe, la amestecul de pulbere se adaugă următoarele. adezivi uscati - cel mai adesea celuloza microcristalina (MCC) sau oxid de polietilena (PEO)... Datorită capacității sale de a absorbi apa și de a hidrata straturile individuale de tablete, MCC are un efect benefic asupra procesului de eliberare a medicamentului. MCC poate fi folosit pentru a face tablete care sunt puternice, dar nu întotdeauna bine dezintegrate. Pentru a îmbunătăți dezintegrarea tabletelor cu MCC, se recomandă adăugarea de ultraamilopectină.
Apăsarea directă arată aplicația amidonuri modificate. Acestea din urmă intră în interacțiune chimică cu substanțele medicamentoase, influențând semnificativ eliberarea și activitatea biologică a acestora.
Folosește des zahăr din lapte ca agent care îmbunătățește curgerea pulberilor, precum și sulfatul de calciu granular, care are o fluiditate bună și oferă tabletelor cu rezistență mecanică suficientă. Ciclodextrina este, de asemenea, utilizată pentru a crește rezistența mecanică a tabletelor și dezintegrarea lor.
Presare directăîn condiții moderne, este presarea unui amestec format din substanțe medicinale, umpluturi și excipienți. O cerință esențială pentru metoda de comprimare directă este necesitatea de a asigura uniformitatea conținutului de ingredient activ. Pentru a obține o omogenitate ridicată a amestecului, necesară pentru a asigura efectul terapeutic al fiecărei tablete, aceștia se străduiesc pentru cea mai fină măcinare a substanței medicinale.
Dificultățile de compresie directă sunt, de asemenea, asociate cu defecte ale tabletei, cum ar fi delaminarea și crăparea. În compresia directă, partea superioară și inferioară a tabletei sunt cel mai adesea desprinse sub formă de conuri. Unul dintre principalele motive pentru formarea de fisuri și delaminare în tablete este neomogenitatea proprietăților lor fizice, mecanice și reologice datorită influenței frecării externe și interne și a deformării elastice a pereților matricei. Frecarea externă este responsabilă pentru transferul masei de pulbere în direcția radială, ceea ce duce la o densitate neuniformă a tabletei. Când presiunea de presare este îndepărtată din cauza deformării elastice a pereților matricei, tableta suferă solicitări semnificative de compresie, care duc la fisuri în secțiunile sale slăbite din cauza densității neuniforme a tabletei din cauza frecării externe, care este responsabilă pentru transferul masa de pulbere în direcția radială.
Ea exercită influență și frecare pe suprafața laterală a matricei în timpul expulzării tabletei. Mai mult decât atât, cel mai adesea stratificarea are loc în momentul în care o parte a tabletei părăsește matricea, deoarece în acest moment apare un efect elastic elastic al unei părți a tabletei atunci când este împins în afara matricei, în timp ce partea din aceasta, care este în matrice, nu are încă capacitatea de a se deforma liber. S-a constatat că distribuţia neuniformă a forţelor de presare peste diametrul tabletei este influenţată de forma poansonelor. Poansoanele plate, neteșite oferă cele mai puternice tablete. Tabletele cele mai puțin puternice ciobite și delaminate au fost observate atunci când au fost presate cu pumni adânci de sferă. Poansoanele plate teșite și poansonurile sferice cu o sferă normală ocupă o poziție intermediară. S-a remarcat, de asemenea, că cu cât presiunea de presare este mai mare, cu atât sunt mai multe condiții prealabile pentru formarea de fisuri și delaminare.
PENTRU PRACTICE (SEMINARE)
ACTIVITĂȚI
Cursul 4
Disciplina: PROIECTAREA PRODUCȚIEI CHIMICE ȘI FARMACEUTICE
Compilat de:
Murzagalieva E.T.
Almaty, 2017
Lecția practică numărul 10
Planul lecției.
Dezvoltarea unei linii tehnologice pentru producerea de produse farmaceutice.
Scheme tehnologice de bază pentru producerea formelor de dozare solide și lichide.
Atunci când se elaborează un proiect pentru o întreprindere industrială, este necesar să se determine tipurile și dimensiunile clădirilor, suprafețele lor necesare, numărul de muncitori, numărul și tipurile de echipamente, cantitatea de materii prime, materiale, energie și combustibil necesar. pentru întreprindere. De asemenea, este necesar să se elaboreze un plan al întreprinderii și amenajarea internă a magazinelor. Toate aceste sarcini sunt rezolvate pe baza datelor procesului de producție adoptat.
Prin urmare, atunci când începe proiectarea unei clădiri industriale, este necesar în primul rând să studiem procesul tehnologic al acestei producții. Baza pentru dezvoltarea arhitecturală și de construcție a proiectului este schema de productie tehnologica, care este o reprezentare grafică a relației funcționale dintre procesele individuale de producție desfășurate într-un anumit atelier.
Un studiu atent al schemei tehnologice a conexiunii funcționale a spațiilor face posibilă stabilirea unei secvențe raționale a locației departamentelor și sediilor atelierului, iar această schemă este baza inițială pentru proiectarea planului clădirii.
O diagramă schematică a producției cu o descriere a procesului pe etape. Schema tehnologică ar trebui să includă toate procesele principale și auxiliare, unități pentru prepararea și regenerarea catalizatorilor, materialele auxiliare, purificarea apei poluate, neutralizarea emisiilor de gaze și prelucrarea deșeurilor. Schema tehnologică de bază ar trebui să includă unități de mecanizare a operațiunilor de încărcare și descărcare și unități de dozare.
Forme de dozare solide - tip de forme de dozare caracterizate prin constanța volumului și a formei geometrice datorită proprietăților de duritate și elasticitate. Formele de dozare solide includ: brichete, granule, bureți medicinali, pastile, caramele, capsule, creioane, microcapsule, microsfere, lipozomi, pelete, filme medicinale, pulberi, gume de mestecat, taxe, tablete.
Dragee- forma de dozare solida obtinuta prin aplicarea strat cu strat a substantelor medicamentoase pe microparticule de excipienti folosind siropuri de zahar
Brichetă- o formă solidă de dozare obținută prin presarea substanțelor medicinale sau a materialelor din plante medicinale zdrobite (sau un amestec de diverse tipuri de materii prime din plante) fără adaos de substanțe auxiliare și destinată preparării de soluții, infuzii (brichete pentru infuzie) și decocturi ( brichetă pentru decoct).
Caramel- o formă de dozare solidă cu un conținut ridicat de zahăr invertit, destinată utilizării în cavitatea bucală. Caramelul homeopat conține un medicament homeopat.
Implant- o formă de dozare solidă sterilă pentru injectare în țesuturile corpului. Implanturile includ: tablete implantabile, tablete depot, capsule subcutanate, tije implantabile.
Microcapsule- capsule formate dintr-o învelișă subțire din polimer sau alt material, sferică sau neregulată, cu dimensiunea de la 1 la 2000 microni, care conțin substanțe medicinale solide sau lichide cu sau fără adaos de excipienți. Microcapsulele fac parte din alte forme de dozare finale - capsule, pulbere, unguent, suspensie, tablete, emulsii.
Sistem terapeutic- formă de dozare (sistem de eliberare) cu eliberare controlată (prelungită) a unei substanțe medicamentoase într-un ritm stabilit în prealabil, după un anumit timp, într-un anumit loc, în conformitate cu nevoia reală a organismului. După principiul eliberării, se disting sisteme terapeutice: fizice (difuzie, osmotice, hidrostatice) și imobilizate chimic, modificate chimic; la locul de acțiune: gastrointestinal (oral), oftalmic, intrauterin, cutanat (transdermic), dentar.
Pastile- o forma de dozare solida obtinuta prin presarea pulberilor si granulelor care contin una sau mai multe substante medicamentoase cu sau fara substante auxiliare.
Printre tablete se disting:
Tablete reale (presate)
Tablete de triturare (formate; microtablete)
Descoperit, acoperit
Efervescent
Gastrointestinal (enteric)
Eliberare modificată
Pentru utilizare în cavitatea bucală
Pentru prepararea unei soluții sau suspensii etc.
Tehnologia de preparare a tabletelor constă în amestecarea medicamentelor cu cantitatea necesară de excipienți și presarea pe prese de tablete.
Majoritatea medicamentelor nu au proprietăți care să le asigure compresia directă: formă de cristal izodiametric, fluiditate și compresibilitate bună, aderență scăzută la instrumentul de presare pentru tablete. Presarea directă se efectuează: cu adaos de substanțe auxiliare care îmbunătățesc proprietățile tehnologice ale substanțelor active; prin introducerea forțată a materialului de tabletare din buncărul mașinii de tabletare în matrice; cu cristalizarea prealabilă direcţională a substanţei presate.
Mărunțirea
Cernerea unele conglomerate moi de pulberi sunt îndepărtate sau prin frecarea lor prin plăci perforate sau site cu o anumită dimensiune a orificiului. În alte cazuri, cernerea este parte integrantă a măcinarii pentru a obține un amestec cu o anumită compoziție granulometrică.
Mărunțirea Se folosește pentru a obține o amestecare omogenă, pentru a elimina agregatele mari din materialele de aglomerare și lipire, pentru a crește efectele tehnologice și biologice. Măcinarea pulberii duce la creșterea rezistenței și a numărului de contacte între particule și, ca urmare, la formarea de conglomerate puternice.
Granulare- care vizează mărirea particulelor - procesul de transformare a substanțelor sub formă de pulbere în boabe de o anumită dimensiune
În prezent, există trei metode principale de granulare:
- granulare uscată, sau granulare prin măcinare - comprimare a unui produs uscat, formarea unei plăci sau brichete, care este zdrobită în granule de dimensiunea dorită. Folosit pentru medicamentele care se descompun în prezența apei, intră în interacțiuni chimice;
- granulare umedă- umezirea pulberilor cu fluiditate slabă și capacitate insuficientă de aderență între particule, o soluție de lianți și granularea unei mase umede. Cele mai eficiente și puternice substanțe de legare sunt derivații de celuloză, alcoolul polivinilic, polivinilpirolidona; gelatina și amidonul sunt considerate mai puțin eficiente.
Tabletare (presare) constă în comprimarea pe două fețe a materialului din matrice folosind poansonele superioare și inferioare. Presarea pe mașinile de tabletă se realizează cu un instrument de presare format dintr-o matrice și două perforatoare. În prezent sunt utilizate mașini rotative pentru tablete (RTM). RTM-urile au un număr mare de matrițe încorporate în masa matricei și poanson, ceea ce asigură o productivitate ridicată a preselor pentru tablete. Presiunea din RTM se acumulează treptat, ceea ce asigură o compresie moale și uniformă a tabletelor.
Forme de dozare lichide(ZhLF) - preparate obținute prin amestecarea sau dizolvarea substanțelor active într-un solvent, precum și prin extragerea substanțelor active din material vegetal.
Solubilitate- proprietatea substanțelor de a se dizolva în diferiți solvenți (cantitate de solvent pe 1,0 substanță)
Soluții concentrate Este un preparat farmaceutic de tip nedozat utilizat pentru prepararea formelor de dozare cu mediu lichid de dispersie prin diluare sau în amestec cu alte substanțe medicamentoase.
SOLVENTI UTILIZATI IN TEHNOLOGIA MEDICINALA LICHIDE
Conditii de obtinere a apei purificate
(pr. Ministerul Sănătății al Ucrainei nr. 139 din 14.06.93)
camera separata, ai căror pereți și pardoseală sunt căptușiți cu faianță;
Este interzisă efectuarea de lucrări care nu au legătură cu recepția apei purificate;
Colectori pentru apa din otel inoxidabil sau sticla (ca exceptie);
Cilindrii de apă sunt plasați în cutii de sticlă vopsite cu vopsea albă în ulei.
SCHEMA TEHNOLOGIEI ȘI CONTROLUL CALITĂȚII FORMELOR DE DOZARE LICHIDE
PREGĂTIREA POȚIUNILOR
Poțiuni- forme de dozare lichide de uz intern, care se dozeaza in linguri (linguri, desert, ceai).
Picături Sunt forme de dozare lichide pentru uz intern și extern, dozate în picături.
Schema de fabricație a formelor de dozare lichidă
Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos
Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.
postat pe http://www.allbest.ru/
Ttehnologia pilulelor
Cele mai comune trei scheme tehnologice pentru obținerea tabletelor (Schema 1):
Folosind granulare umedă
Folosind granulare uscată
Presare directă
granulare de fabricare a tabletelor
Prepararea substanțelor medicinale și auxiliare
Industria farmaceutică primește substanțe medicinale și auxiliare, de regulă, care îndeplinesc cerințele GF XI și GOST, sub formă mărunțită și cernută, prin urmare, prepararea materialelor se reduce la despachetarea pulberilor și la cântărirea acestora. Dacă materiile prime nu îndeplinesc compoziția fracțională necesară specificată în regulamente, acestea sunt zdrobite. Alegerea echipamentului pentru această operațiune este determinată de proprietățile materialelor prelucrate și de gradul de măcinare.
Morile cu ciocane sunt folosite pentru măcinarea preliminară până la dimensiuni medii a materialelor groso-cristaline (clorură de sodiu, zahăr etc.), dezmembratoare și mori cu bile până la cele fine și fine. Măcinarea ultrafină a materiilor prime, de exemplu, pentru a crește eficiența glidanților sau pentru a obține amestecarea uniformă a medicamentelor cu o doză mică, se obține într-o moară cu jet de gaz.
La măcinarea materialelor solide pe aceste mașini, practic nu se obține un produs omogen, de aceea este necesară cernerea pentru a separa particulele mai mari. Selectarea atentă a fracției face posibilă obținerea unui produs cu o anumită compoziție granulometrică. La producerea formelor de dozare tabletate, materiile prime în vrac sunt de obicei cernute pe mașini cu un principiu de funcționare prin vibrație.
Amestecarea componentelor care alcătuiesc tabletele
Substantele medicinale si auxiliare care alcatuiesc amestecul de tablete trebuie bine amestecate pentru distribuirea lor uniforma in masa totala. Obținerea unui amestec de tablete omogen ca compoziție este o operație tehnologică foarte importantă și în același timp destul de complicată, datorită faptului că pulberile au proprietăți fizico-chimice diferite: dispersie, densitate în vrac, umiditate, fluiditate etc.
Granulare uscată și umedă. Echipamente aplicate. Definiția și scopul granulării
Procesul de granulare (granulare) este un proces important, uneori integral, în producerea formelor de dozare solide. Pe piața farmaceutică modernă din Rusia și din străinătate este reprezentat în prezent un număr mare de echipamente utilizate pentru acest proces, care sunt în permanență îmbunătățite și modernizate, îndeplinind cele mai noi cerințe ale industriei farmaceutice.
Granulare (granulare) - mărirea direcțională a particulelor, adică procesul de transformare a unui material sub formă de pulbere în particule (granule) de o anumită dimensiune.
Obiectivele granulării sunt următoarele:
· Prevenirea stratificării maselor de tabletare multicomponente;
· Îmbunătățirea fluidității pulberilor și amestecurilor acestora;
· Asigurarea unei rate uniforme de curgere a pulberii în matricea mașinii de tablete;
· Asigurarea unei mai mari acuratețe a dozării;
· Asigurarea unei distribuții uniforme a componentei active, și, în consecință, a unei mai mari garanții a proprietăților medicinale ale fiecărui comprimat.
Delaminarea masei tabletate are loc de obicei din cauza diferenței de dimensiuni ale particulelor și a diferenței de greutate specifică a componentelor medicinale și auxiliare incluse în compoziția sa. O astfel de delaminare este posibilă cu diferite vibrații ale mașinilor de tabletă și ale pâlniei acestora. Stratificarea masei de tabletă este un proces periculos și inacceptabil care provoacă separarea aproape completă a componentei cu cea mai mare suprafață specifică de amestec și o încălcare a dozării acestuia. Granularea previne acest pericol, deoarece particulele de diferite dimensiuni și greutatea specifică se lipesc împreună în timpul producției de granule. Granulatul rezultat, cu condiția ca dimensiunile granulelor rezultate să fie egale, capătă o densitate în vrac destul de constantă. Rezistența granulelor joacă, de asemenea, un rol important: granulele puternice sunt mai puțin predispuse la abraziune și au o curgere mai bună.
Granularea este necesară pentru a îmbunătăți fluiditatea masei tabletate ca urmare a unei scăderi semnificative a suprafeței totale a particulelor atunci când acestea se lipesc împreună în granule și, în consecință, pentru a reduce frecarea dintre particule în timpul mișcării.
Tipuri de granulare
În prezent, există două metode de granulare:
· Granulare uscată, sau granulare prin măcinare;
· Granulare umedă.
Granulare uscată
Granularea uscată este o metodă prin care un material sub formă de pulbere (un amestec de substanțe medicinale și auxiliare) este compactat pentru a obține un granulat. Granularea uscată este utilizată în cazurile în care granularea umedă afectează stabilitatea și/sau caracteristicile fizico-chimice ale unei substanțe medicinale, precum și atunci când substanțele medicinale și auxiliare sunt slab comprimate după procesul de granulare umedă.
Dacă substanțele medicamentoase suferă modificări fizice în timpul uscării (topire, înmuiere, schimbare de culoare) sau intră în reacții chimice, acestea sunt brichetate, adică brichetele sunt presate din pulbere pe prese speciale de brichetare cu matrice mari (25 pe 25 mm) sub presiune mare. . Brichetele rezultate sunt zdrobite cu mori, fracționate cu site și tablete cu o greutate și un diametru dat sunt presate pe mașini de tablete.
Trebuie remarcat faptul că la fabricarea tabletelor, granularea uscată este utilizată mai rar decât granularea umedă sau comprimarea directă.
Principalele etape ale procesului de granulare uscată:
1. amestecarea pulberilor;
2. compactare;
3. mărunțire;
4. cernerea;
5. prăfuire;
6. amestecare.
Unele etape pot lipsi.
Granularea prin brichetare poate fi utilizată și atunci când medicamentul are o compresibilitate bună și nu necesită legarea suplimentară a particulelor cu lianți.
Cea mai cunoscută metodă de granulare uscată este metoda de compactare, în care pulberea uscată este compactată, dându-i forma granulelor sub o anumită presiune (Fig. 4).
În prezent, folosind metoda granulării uscate, lianți uscați (de exemplu, celuloză microcristalină, oxid de polietilenă) sunt introduși în compoziția masei de tabletare, care asigură aderența atât a particulelor hidrofile, cât și a celor hidrofobe sub presiune. Aderența particulelor între ele are loc sub influența unor forțe de natură diferită. În prima etapă acționează forțele moleculare, electrostatice și magnetice. Apoi are loc formarea de legături între particule, după care încep să acționeze forțele capilare. În a doua etapă, procesul de aglomerare are loc datorită formării de punți solide ca urmare a sinterizării particulelor, a topirii parțiale sau a cristalizării substanțelor solubile. În plus, formarea de punți solide între particule are loc din cauza unei reacții chimice, a procesului de solidificare a lianților sau a cristalizării substanțelor insolubile.
Echipament de granulare uscată
Procesul de granulare uscată se realizează pe echipamente speciale.
Instalația combinată combină procesele de compactare, măcinare și separare a granulelor obținute (Fig. 5).
1 - capacitate; 2 - sita vibranta; 3 - granulator; 4 - râșniță; 5 - dispozitiv de reglare; 6 - presa cu role; 7 - melc; 8 - mixer; 9 - conducta de alimentare cu materii prime la malaxor; 10 - plasă granulator; 11 - alimentator.
Principiul de funcționare al presei - granulator (Fig. 6) este următorul: rotind în diferite direcții, rolele 1 și 2 captează amestecul pulbere și îl împing prin orificiile din peretele rolelor goale. În interiorul rulourilor goale, un cuțit 4 taie granulele rezultate.
1, 2 - role de presare;
3 - melc vertical;
Granulare umedă
Pulberile cu fluiditate slabă și aderență insuficientă între particule sunt supuse granulării umede. În cazuri speciale, la masă se adaugă soluții de liant pentru a îmbunătăți aderența dintre particule. Granularea, sau ștergerea unei mase umede, se efectuează pentru a compacta pulberea și a obține granule uniforme - granule cu o bună curgere.
Granularea umedă include etape succesive:
· Măcinarea substanţelor în pulbere fină şi amestecarea substanţei medicinale uscate cu excipienţi;
· Amestecarea pulberilor cu lichide de granulare;
· Granulare;
· Uscarea granulelor umede;
· Prăfuirea granulelor uscate.
Măcinarea și amestecarea se efectuează în mori și mixere de diferite modele prezentate anterior. Pulberea rezultată se cerne printr-o sită. Pentru ca pudra să fie granulată, aceasta trebuie umezită într-o anumită măsură. Pentru aceasta, pulberile sunt amestecate cu lichide de granulare. Cantitatea optimă de umidificator se determină experimental (pe baza proprietăților fizico-chimice ale pulberilor) și este indicată în reglementări. Dacă nu există suficient umidificator, granulele se vor sfărâma după uscare, dacă există mult, masa va fi vâscoasă, lipicioasă și slab granulată. Masa cu umiditate optimă este un amestec umed, dens, care nu se lipește de mână, dar se sfărâmă în bucăți separate atunci când este stors.
Lianții sunt necesari pentru a lega particulele de pulbere și pentru a preveni deteriorarea suprafeței tabletelor finite, adică pentru a crește rezistența tabletelor și rezistența la rupere.
O diagramă a mecanismului de granulare umedă este prezentată în Figura 4.32. Lichidul de legare (granulare) cade pe particulele solide ale pulberii, umezind-o și formând „punți” lichide. Când un amestec de substanțe active și auxiliare cu un lichid de granulare este deshidratat, „punțile” lichide de legare se transformă treptat în „punți” solide și, ca urmare, se formează aglomerate (granule finale cu structură „bulgăre de zăpadă”).
Conexiunea particulelor are loc datorită forțelor moleculare, electrostatice și capilare. Formarea de „punți” poate apărea din cauza unei reacții chimice.
Granularea umedă rămâne cea mai utilizată metodă de amestecare pentru producția de tablete. Există cel puțin patru variante diferite ale metodei:
1. Granularea unui amestec de substanțe medicinale și auxiliare folosind o soluție de liant.
2. Granularea unui amestec de substanțe medicinale și auxiliare cu un liant și un solvent pur.
3. Granularea unui amestec de substanțe medicinale și auxiliare și a unei părți din liant folosind o soluție din partea rămasă a liantului.
4. Granularea unui amestec de substanțe medicinale și auxiliare folosind o parte din soluția de liant, urmată de adăugarea restului de liant uscat la materialul granular finit.
Există o serie de factori care determină ce metodă să folosești. Pentru multe formulări, Metoda 1 produce tablete cu timpi mai rapidi de dezintegrare și eliberare mai rapidă a medicamentului decât Metoda 2. În multe cazuri, Metoda 1 are ca rezultat tablete puțin mai dure decât Metoda 2. Metoda 3 este utilizată atunci când nu puteți utiliza metoda 1 (de exemplu, când amestecul de tabletare nu poate absorbi cantitatea necesară de lichid). În cazul dificultăților legate de timpul de degradare, se recomandă utilizarea metodei 4.
Lianți de granulare umezi
Anumite cerințe sunt impuse lichidului de granulare, una dintre ele este ca lichidul de granulare să nu dizolve substanța activă. Ca lichid de granulare pot fi folosite apă, soluție apoasă de etanol, acetonă și clorură de metilen. O gamă largă de substanțe sunt utilizate ca agenți de legare pentru granularea umedă în producția farmaceutică modernă, de exemplu, amidonul (5-15% g / g), derivații de amidon, derivații de celuloză care îmbunătățesc plasticitatea granulelor, precum și gelatina (1). -3% g/g).d) și PVP (3-10% a/a).
Cel mai comun și eficient liant pentru granularea umedă în industria farmaceutică modernă este un polimer sintetic, cum ar fi Kollidon(PVP), dintre care diverse grade (Kollidon 25, 30 și 90 F) sunt disponibile pe scară largă pe piață. Granulele obținute cu PVP sunt dure, curg liber și formează tablete mai dure, cu friabilitate scăzută. Polimerul PVP îmbunătățește solubilitatea substanței active prin formarea de complexe. În plus, PVP acționează ca un inhibitor de cristalizare.
Pe lângă Kollidon, există un număr mare de substanțe folosite în industria farmaceutică ca lianți. Să luăm în considerare două dintre ele.
Plasdone Povidonă este o serie de homopolimeri sintetici solubili în apă ai N-vinil-2-pirolidonei. Polimerii Plasdon au proprietăți excelente de aderență, proprietăți bune de formare a peliculei, proprietăți de surfactant și solubilitate ridicată în apă și mulți solvenți utilizați în scopuri farmaceutice. Datorită acestei combinații de proprietăți, acești polimeri sunt utilizați pe scară largă într-o varietate de produse farmaceutice. Polimerii Plasdon au fost folosiți de mult timp ca lianți în granularea umedă.
Plasdone S - 630 Copovidonă este un polimer liniar sintetic 60:40 de N-vinil-2 pirolidonă și acetat de vinil. Cu proprietățile sale unice, Plasdone S - 630 este potrivit ca liant pentru tablete în aplicații de comprimare directă și granulare uscată, precum și ca liant pentru granulare umedă.
Echipament pentru procesul de granulare umedă
Granulatul se obține în procesul de granulare a masei umede pe mașini speciale - granulatoare. Principiul de funcționare al granulatoarelor este că materialul este șters cu lame, suluri de arc sau alte dispozitive printr-un cilindru perforat sau plasă.
Pentru a asigura procesul de ștergere, mașina trebuie să funcționeze la un nivel optim, astfel încât masa umedă să treacă liber prin orificiile cilindrului sau ale plasei. Dacă masa este suficient de umezită și moderat plastică, atunci nu sigilează găurile și procesul continuă fără dificultate. Dacă masa este vâscoasă și etanșează găurile, mașina este supraîncărcată și este necesară oprirea periodică a motorului și spălarea lamelor tamburului.
Granulatorul (Fig. 7) conține o cameră de lucru 1, în care materialul umed care urmează să fie granulat este alimentat prin buncăr. Șuruburile 3 sunt instalate în cameră pe doi arbori paraleli 2. Șuruburile se deplasează și șterg materialul printr-o placă perforată care formează fundul camerei de lucru.
Orez. 7
Fig. 8 prezintă un granulator, al cărui principiu de funcționare este următorul: materialul granulat este turnat în buncărul 1, care este forțat prin plasa de granulare 4 cu ajutorul șuruburilor 2 care se rotesc în direcții opuse. Granulatul rezultat intră în buncărul de ghidare 3. , apoi în containerul mobil 5.
1 - buncăr; 2 - șuruburi; 3 - buncăr de ghidare; 4 - plasă granulată; 5 - container mobil.
Într-un granulator de transfer rotativ, granulele sunt formate prin presarea produsului în spațiul dintre „degetele” rolelor, care se rotesc unul spre celălalt. Lungimea produsului este controlată de designul rolelor (fig. 9).
Avantajele acestui granulator sunt viteza mare de perforare și lungimea controlată a produsului. Dezavantajul este productivitatea scăzută.
Mixere - granulatoare. De obicei, operațiunile de amestecare și umezire uniformă a amestecului de pulbere cu diverse soluții de granulare sunt combinate și efectuate într-un singur mixer. Amestecarea se realizează prin amestecarea circulară forțată viguroasă a particulelor și împingerea lor una împotriva altora. Procesul de amestecare pentru a obține un amestec omogen durează 3 - 5 minute. Apoi lichidul de granulare este introdus în pulberea preamestecată în mixer, iar amestecul este amestecat pentru încă 3 - 10 minute. După finalizarea procesului de granulare, supapa de descărcare este deschisă și produsul finit este turnat cu o rotație lentă a racletei.
Un alt design al aparatului pentru combinarea operațiunilor de amestecare și granulare este un mixer centrifugal - granulator (Fig. 4.40).
1 - caz; 2 - rotor; 3 - trunchi de con; 4 - conductă de derivație pentru intrarea lichidului; 5 - conductă de derivație pentru introducerea unei componente vrac; 6 - dispozitiv de stocare a produsului finit; 7 - plasă; 8 - ecran de protectie; 9 - conducte de derivație pentru admisia aerului (gazului).
Lichidul de granulare intră prin duza 4 și se răspândește pe suprafața rotorului 2. Componenta care curge liber prin duza 5 cade pe stratul de componentă lichidă și este introdusă în acesta sub acțiunea forțelor centrifuge. Amestecul finit, ajuns la conul 3, curge prin orificii sub acțiunea forțelor centrifuge, este dispersat și captat de fluxul de aer care intră prin duzele 9 de jos în sus. Granulele rezultate se depun în partea conică a granulatorului, iar aerul este îndepărtat din aparat prin plasa 7. Mărimea granulelor depinde de modul de funcționare al rotorului, de presiunea aerului și de geometria perforației conului. Dezavantajele sunt complexitatea designului arborelui și curățarea dificilă a granulatorului.
Granulatoare verticale de la Glatt. Pentru loturi mici (până la 800 l) și/sau schimbări frecvente de produs, uscarea și răcirea granulelor se pot face și într-un granulator vertical. În granularea umedă, pulberea este încărcată într-un granulator, apoi umezită sau topită-prafuită. Forțele tangențiale care apar în timpul funcționării palelor rotorului în formă de Z asigură amestecarea intensivă a pulberii și formarea rapidă de granule cu o densitate mare la adăugarea soluțiilor de lianți. Tocatorul de pe peretele lateral al rezervorului previne formarea de aglomerate mari. O diagramă a unui granulator vertical și componentele sale sunt prezentate în Fig. 4.41.
Această unitate combină procesele de amestecare și granulare umedă. Există măcinare și amestecare repetată datorită forțelor centrifuge create de rotorul în formă de Z care se rotește în partea inferioară. Rezultatul este granule uniforme, fin dispersate. Granulatul de la ieșirea granulatoarelor verticale se caracterizează printr-o structură compactă cu o bună curgere, deoarece produsul este compactat mecanic în timpul procesului.
Marile avantaje ale granulatorului vertical constau in uscarea usoara a produsului in vid de pana la 10 mbari si intr-un spatiu tehnologic relativ mic, care se curata rapid si usor. Alimentarea suplimentară cu aer prin duzele de la paletele rotorului accelerează semnificativ uscarea particulelor.
În fig. Sunt prezentate 4.42 granulatoare verticale de la Glatt, care pot fi ușor integrate în lanțul tehnologic cu dispunerea elementelor pe verticală sau orizontală. Încărcarea granulatorului vertical poate fi efectuată utilizând containere cu dispozitive de ridicare și transport, precum și dispozitive de încărcare, sau pneumatic folosind sisteme de alimentare cu produs în vid. Granulele sunt evacuate din camera de lucru fie prin gravitație, fie prin intermediul unui sistem de vid într-o unitate cu pat fluidizat sau într-un recipient.
Orez. 4.42 Granulatoare verticale Glatt
Mixere - granulatoare cu forță de forfecare mare de la OYSTAR Huttlin. Pentru a efectua procesul de amestecare în acest aparat (Fig. 4.43) există un dispozitiv de amestecare inovator, cu ajutorul căruia se realizează un tip complet nou de amestecare. Dezavantajul majorității mecanismelor de amestecare convenționale este geometria lor, care are ca rezultat amestecarea slabă a produsului la viteze mici. În plus, există multe părți în cameră în care produsul se poate lipi de pereți și astfel să cadă din procesul de granulare și uscarea ulterioară. Acest design inovator asigură o amestecare excelentă și completă a produsului chiar și la viteze mici ale lamei. În același timp, lipirea de pereți și formarea de zone moarte sunt excluse în camera de lucru datorită conului central - un dispozitiv care asigură alimentarea cu gaz pentru barbotare.
Orez. 4.43 Granulator mixer cu forfecare mare OYSTAR Huttlin
În ceea ce privește procesul de granulare, acest echipament produce granule de cea mai înaltă calitate datorită amestecării de înaltă calitate și controlată a produsului și atomizării uniforme a lichidului. Dimensiunea particulelor granulelor poate fi variată și controlată prin optimizarea parametrilor procesului în funcție de tipul de produs și de liantul selectat.
Obținerea extrudatului
Extrudatul (Fig. 4.45) se obține ca urmare a perforarii pe dispozitive speciale - extrudere. După extrudare (poansare), are loc fie tăierea, fie sferizarea microgranulelor, urmată de uscare. Pentru a efectua procesul de extrudare, se folosesc șuruburi (5-15 atm.) și extrudere cu forțare radială.
Într-un extruder cu șurub, șurubul se rotește în tambur și materialul este presat prin orificiile din placa de la capătul tamburului (Fig. 4.46, a).
Într-un extruder cu perforare radială, extrudatul este presat radial și iese prin găuri (Fig. 4.46, b).
Avantajele extruderelor prezentate sunt următoarele:
· Asigurarea amestecării bune;
· performanta ridicata;
· Posibilitatea de utilizare a căldurii generate;
· Curățare ușoară și înlocuire a pieselor interne.
Dezavantajul este formarea de zone stagnante.
Extruderul rotativ-cilindric este format din doi cilindri: primul - rotativ cu orificii - granulare, al doilea - un cilindru solid gol care se rotește spre primul (Fig. 4.47). La împingere, datorită rotației a doi cilindri, se creează o presiune ridicată, în urma căreia se obține un produs de densitate mare și o anumită lungime.
Avantajele unui extruder rotativ-cilindric sunt crearea unei presiuni mari în timpul extrudarii, crearea unei densități mari, o anumită lungime a produsului și absența zonelor moarte.
Dezavantajul este dificultatea de curățare a echipamentului.
Presa - extruderul este utilizat la productivitate scăzută. Designul său seamănă cu o mașină de tabletă (fig. 4.48).
Postat pe Allbest.ru
Documente similare
Laturile pozitive și negative ale pastilelor. Cerințe de bază pentru fabricarea tabletelor. Tehnologia de fabricație a tabletelor cu eliberare susținută. Schema principală pentru fabricarea tabletelor. Precizia dozării, rezistența mecanică a tabletelor.
lucrare de termen, adăugată 29.03.2010
Caracteristicile generale ale tabletelor, conținutul lor. Esența filmului și a stratului de acoperire a comprimatelor, necesitatea controlului calității. Cunoașterea principalelor metode de îmbunătățire a proprietăților biofarmaceutice ale tabletelor, analiza problemelor.
lucrare de termen adăugată 06.11.2014
Tehnologia de fabricare a tabletelor: compresie directă și granulare. Evaluarea aspectului lor. Istoria descoperirii medicamentului paracetamol. Mecanismul său de acțiune, proprietățile farmacologice, modul de administrare și dozare. Schema chimică a producției sale.
lucrare de termen adăugată 17.03.2015
Caracteristicile generale ale tabletelor de cloramfenicol; proprietățile lor, metoda de producție, aplicarea și forma de eliberare. Studiul procesului de evaluare de validare a metodelor de analiză a unui antibiotic dat din punct de vedere al specificității, liniarității, preciziei și acurateței.
lucrare de termen adăugată la 25.11.2013
Principalele sarcini ale farmacologiei. Descrierea metodelor de implementare a industriei chimico-farmaceutice. Studiul caracteristicilor separării lichidelor de solide și presării materialelor în vrac prin granulație umedă sau uscată.
rezumat, adăugat 27.01.2010
Tablete - formă de dozare solidă, clasificarea lor. Conformitatea produselor finite cu cerințele actualei documentații de reglementare și tehnică ca condiție pentru producția industrială de tablete. Principalii indicatori ai calității tabletelor.
prezentare adaugata 29.01.2017
Studiul compoziției chimice a Gmelin Kermek. Evaluarea calitativă și cantitativă a principalelor grupe de substanțe biologic active conținute în substanța rezultată, caracteristicile acestora. Tehnologie pentru producerea de tablete pe baza părții aeriene a plantei.
teză, adăugată 15.02.2014
Cerințe de bază pentru ambalaje și recipiente de consum pentru medicamente și dispozitive medicale. Materiale pentru producerea lor. Tehnologia de ambalare a tabletelor în blistere și de formare a pachetelor de carton. Progrese inovatoare în ambalajul farmaceutic.
rezumat adăugat la 27.05.2014
Caracteristici ale producției tehnologice de tablete. Criterii de calitate pentru produsul finit. Caracteristicile comparative ale excipienților utilizați în Rusia și în străinătate, efectul lor asupra produsului finit. Coriganți în medicamente.
lucrare de termen, adăugată 16.12.2015
Cerințe generale pentru forma de dozare. Substanța clorhidrat de clonidină. Caracteristicile și proprietățile substanțelor farmaceutice sub formă de pulbere. Mecanismul de acțiune, grupa farmacoterapeutică și utilizarea tabletelor de clonidină. Rolul excipienților.
Obținut prin presare sau modelare a unor substanțe medicinale sau amestecuri de substanțe medicinale și auxiliare, destinate uzului intern sau extern.
Acestea sunt corpuri solide poroase constând din particule solide mici legate între ele în punctele de contact.
Tabletele au început să fie utilizate în urmă cu aproximativ 150 de ani și sunt în prezent cea mai comună formă de dozare. Acest lucru este explicat în continuare calitati pozitive:
Mecanizarea completă a procesului de fabricație, asigurând o productivitate ridicată, puritate și igiena tabletelor.
Precizia dozării substanțelor medicamentoase introduse în tablete.
Portabilitatea / volumul mic / de tablete, asigurând comoditatea distribuirii, depozitării și transportului medicamentelor.
Buna conservare a substantelor medicinale in tablete si posibilitatea cresterii acesteia pentru substantele instabile prin aplicarea de straturi de protectie.
Mascarea gustului neplăcut, mirosului, proprietăților de colorare ale substanțelor medicinale prin aplicarea de cochilii.
Posibilitatea de a combina substanțe medicamentoase incompatibile ca proprietăți fizice și chimice în alte forme de dozare.
Localizarea acțiunii medicamentului în tractul gastrointestinal.
Prelungirea acțiunii substanțelor medicamentoase.
Reglarea absorbției secvențiale a substanțelor medicamentoase individuale dintr-o tabletă cu compoziție complexă - crearea de tablete multistrat.
Odată cu aceasta, pastilele au câteva limitări:
În timpul depozitării, tabletele se pot pierde din dezintegrare (ciment) sau, dimpotrivă, se pot prăbuși.
Cu tabletele, excipienții sunt introduși în organism, provocând uneori reacții adverse / de exemplu, talcul irită mucoasele /.
Substanțele medicamentoase individuale / de exemplu bromurile de sodiu sau de potasiu / formează soluții concentrate în zona de dizolvare, care pot provoca iritații severe ale mucoaselor.
Tabletele vin în diferite forme, dar cea mai comună este o formă rotundă cu o suprafață plană sau biconvexă. Diametrul tabletelor variază de la 3 la 25 mm. Tabletele cu un diametru mai mare de 25 mm se numesc brichete.
2. Clasificarea tabletelor
1. După metoda de producție:
presat - obtinut la presiuni mari la masini de tablete;
triturarea - se obtin prin turnarea maselor umede prin frecare in forme speciale, urmate de uscare.
oral - administrat pe cale orală, absorbit în stomac sau intestine. Acesta este grupul principal de tablete;
sublingual - sunt absorbite în gură, substanțele medicinale sunt absorbite de mucoasa bucală;
implantare – implantat/cusut/sub piele sau intramuscular, asigura un efect terapeutic pe termen lung;
tablete pentru prepararea extemporală a soluțiilor injectabile;
tablete pentru prepararea soluțiilor de clătire, dușuri și alte soluții;
pastile cu scop special - uretral, vaginal și rectal.
Precizia dozării- nu ar trebui să existe abateri în masa comprimatelor individuale peste standardele admise. În plus, abaterile în conținutul de substanțe medicinale dintr-o tabletă nu ar trebui să depășească limitele admise.
Putere- tabletele nu trebuie să se prăbușească sub presiune mecanică în timpul ambalării, transportului și depozitării.
Dezintegrare- tabletele trebuie sa se dezintegreze (se dezintegra in lichid) in termenele stabilite prin documentatia normativa si tehnica.
Solubilitate- eliberarea (eliberarea) substanțelor active în lichid din tablete nu trebuie să depășească un anumit timp. Viteza și completitudinea aportului de substanțe active în organism (biodisponibilitate) depinde de solubilitate.
1. Compoziție fracțională (granulometrică). Aceasta este distribuția mărimii particulelor pulberii. Determinarea compoziției fracționate se realizează prin cernerea pulberilor printr-un set de site, urmată de cântărirea fiecărei fracțiuni și calculul procentului acestora.
Compoziția fracționată depinde de forma și dimensiunea particulelor de pulbere. Majoritatea substanțelor au particule anizodiametrice (asimetrice). Pot fi alungite (bețișoare, ace etc.) sau lamelare (plăci, solzi, frunze etc.). O minoritate de pulberi medicinale au particule izodiametrice (simetrice) - sub formă de cub, poliedru etc.
2. Densitatea în vrac (masă). Masa unei unități de volum de pulbere. Exprimat în kilograme pe metru cub (kg / m 3). Distingeți între densitatea în vrac liberă - (minimă sau aerată) și vibrațională (maximum) Determinați densitatea în vrac liberă prin turnarea pulberii într-un anumit volum / de exemplu, un cilindru de măsurare / cu cântărirea ulterioară. Densitatea în vrac a vibrațiilor este determinată prin turnarea unei probe de pulbere într-un cilindru și măsurarea volumului după compactarea prin vibrații. Densitatea în vrac depinde de compoziția fracționată, conținutul de umiditate, formă particule, densitatea (adevărată) și porozitatea materialului.
Densitatea reală a materialului este înțeleasă ca masa pe unitatea de volum în absența porilor / golurilor / în substanță.
Densitatea în vrac afectează curgerea pulberilor și precizia dozării. Este folosit pentru a calcula un număr de indicatori tehnologici:
a) Raportul de compactare prin vibrații( K v ) se găsește ca raport dintre diferența dintre densitățile vibraționale (p v) și libere (p „) și densitatea vibrațională:
Cu cât K v este mai mic, cu atât este mai mare precizia de dozare.
b) Densitatea relativă calculat ca raportul dintre densitatea în vrac și densitate / adevărat / material în procente.
Densitatea relativă caracterizează fracțiunea din spațiul ocupat de materialul pulbere. Cu cât densitatea relativă este mai mică, teme este necesar un volum mai mare de pulbere pentru a obține o tabletă. Acest lucru tinde să reducă productivitatea și precizia de dozare a mașinii de tabletă.
3. Relaxare (fluiditate) este un parametru complex de caracterizare
capacitatea materialului de a se revarsa din recipient sub propria sa gravitație,
formând un flux continuu constant.
Slăbirea crește sub influența următorilor factori: o creștere a dimensiunii particulelor și a densității în vrac, forma izodiametrică a particulelor, o scădere a frecării interparticule și externe și a umidității. La prelucrarea pulberilor, este posibilă electrificarea acestora (formarea sarcinilor de suprafață), ceea ce determină aderența particulelor la suprafețele de lucru ale mașinilor și între ele, ceea ce afectează curgerea.
Relaxarea este caracterizată în principal de 2 parametri: rata precipitațiilor și unghiul de repaus.
Viteza de turnare este masa de pulbere turnată dintr-o gaură de dimensiune fixă într-o pâlnie conică vibrantă pe unitatea de timp (g / s).
Când materialul liber este turnat din pâlnie pe un plan orizontal, acesta este împrăștiat de-a lungul acestuia, luând forma unui deal în formă de con. Unghiul dintre generatoarea conului și baza acestui diapozitiv se numește unghiul de repaus, exprimat în grade.
Walter M.B. împreună cu autorii au propus o clasificare a fluidității materialelor. Vezi materialele sunt împărțite în 6 clase, în funcție de rata de turnare și unghiul de repaus. Fluxitate bună - la o viteză de turnare mai mare de 6,5 g / s și un unghi mai mic de 28 °, slabă - respectiv, mai puțin de 2 g / s și mai mult de 45 °.
4. Conținutul de umiditate (umiditate)- umiditate in pulbere / granulat / in procente. Conținutul de umiditate are o mare influență asupra fluidității și compresibilității pulberilor, prin urmare materialul de tabletare trebuie să aibă umiditatea optimă pentru fiecare substanță.
Conținutul de umiditate este determinat prin uscarea probei de testat la o temperatură de 100-105 ° C până la greutate constantă. Această metodă este precisă, dar incomod pentru durata ei. Pentru o determinare rapidă, utilizați metoda de uscare cu raze infraroșii (în câteva minute pe contoare de umiditate expres).
5. Compresibilitatea pulberilor este capacitatea de atracție și coeziune reciprocă sub presiune. Rezistența tabletelor depinde de gradul de manifestare a acestei abilități, prin urmare compresibilitatea tabletelor este estimată prin rezistența la compresiune a tabletelor în Newtoni (N) sau MegaPascals (MPa). Pentru aceasta, o probă de pulbere cu greutatea de 0,3 sau 0,5 g este presată într-o matrice cu diametrul de 9 sau respectiv 11 mm la o presiune de 120 MPa. Compresibilitatea este considerată bună dacă rezistența este de 30-40 N.
Compresibilitatea depinde de forma particulelor (comprimate anisodiametrice mai bine), umiditate, frecare internă, electrificarea pulberilor.
6. Forța de ejectare a tabletelor din matrice. Caracterizează frecarea și aderența dintre suprafața laterală a tabletei și peretele matriței. Luând în considerare forța de ejectare, se prevede adăugarea de substanțe auxiliare.
Forța de ejectare crește cu un procent mare de fine, măcinare, conținut optim de umiditate și presiune de presare. Forța de împingere (F v) se determină în Newtoni și presiunea de împingere (P „) se calculează în MPa după formula:
, Unde
S b - suprafața laterală a tabletei, m 2
4. Bazele teoretice ale presarii
Metoda de presare a materialelor medicinale sub formă de pulbere se referă la un proces de îmbinare în fază solidă („sudare la rece”). Întregul proces de presare poate fi împărțit schematic în 3 etape. Aceste etape sunt interconectate, dar în fiecare dintre ele au loc procese mecanice, care diferă unele de altele.
În prima etapă, convergența și compactarea particulelor are loc fără deformare din cauza umplerii golurilor. În a doua etapă, apar deformarea elastică, plastică și fragilă a particulelor de pulbere, alunecarea lor reciprocă și formarea unui corp compact cu rezistență mecanică suficientă. În a treia etapă, are loc compresia volumetrică a corpului compact format.
Sunt câteva mecanisme de combinare a particulelor de pulbere în timpul presării:
Un contact puternic poate fi format ca urmare a interceptării mecanice a particulelor de formă neregulată sau a prinsării lor în spații interparticule. În acest caz, cu cât suprafața particulelor este mai complexă, cu atât tableta este mai ferm comprimată.
Sub influența presiunii de presare, particulele se apropie și se creează condiții pentru manifestarea forțelor interacțiunilor intermoleculare și electrostatice. Forțele de atracție intermoleculară (Vander-Waals) se manifestă atunci când particulele se apropie unele de altele la o distanță de aproximativ 10 -6 -10 -7 cm.
Umiditatea prezentă în materialul de presat are un efect semnificativ asupra procesului de presare. În conformitate cu teoria P.A. Rebinder, forțele interacțiunii dintre particule sunt determinate de prezența fazelor lichide pe suprafața particulelor solide. În substanțele hidrofile, apa de adsorbție cu o grosime de peliculă de până la 3 microni este densă și strâns legată. În acest caz, tabletele au cea mai mare putere. Atât o scădere, cât și o creștere a umidității duc la La scăderea puterii comprimatelor.
5. Principalele grupe de excipienți pentru tabletare
Substanțele auxiliare conferă proprietățile tehnologice necesare pulberilor tabletate. Ele afectează nu numai calitatea tabletelor, ci și biodisponibilitatea substanței medicamentoase; prin urmare, alegerea excipienților pentru fiecare medicament tabletat trebuie să fie fundamentată științific.
Toți excipienții sunt împărțiți în mai multe grupuri pentru scopul lor:
Filler (diluanți)- acestea sunt substanțe folosite pentru a da unui comprimat o anumită masă cu o doză mică de ingrediente active. În aceste scopuri se utilizează adesea zaharoză, lactoză, glucoză, clorură de sodiu, carbonat de magneziu bazic etc.. Pentru a îmbunătăți biodisponibilitatea medicamentelor greu solubile și hidrofobe, se folosesc în principal diluanți solubili în apă.
Lianti sunt utilizate pentru granulare și asigurarea rezistenței necesare a granulelor și tabletelor. În acest scop, se utilizează apă, alcool etilic, soluții de gelatină, amidon, zahăr, alginat de sodiu, gume naturale, derivați de celuloză (MC, NaKMLJ, OPMC), polivinilpirolidonă (PVP) etc.. La adăugarea de substanțe din acest grup, este necesar să se țină seama de posibilitatea deteriorării dezintegrarii tabletelor și de viteza de eliberare a medicamentului.
Praf de copt folosit pentru a asigura dezintegrarea necesara a tabletelor sau dizolvarea substantelor medicamentoase. Prin mecanismul de acțiune, praful de copt este împărțit în trei grupe:
b) Îmbunătățirea umectabilității și permeabilității apei- amidon, tween-80 etc.
v) Substanțe care formează gaze: un amestec de acizi citric și tartric cu bicarbonat de sodiu sau carbonat de calciu - atunci când sunt dizolvate, componentele amestecului eliberează dioxid de carbon și sparg tableta.
4. Alunecare și lubrifiere substanțe (anti-fricțiune și anti-adezive) - reduc frecarea particulelor între ele și cu suprafețele instrumentului de presare. Aceste substanțe sunt folosite sub formă de cele mai mici pulberi.
a) Glisare - îmbunătățește curgerea amestecurilor de tablete. Acestea sunt amidon, talc, aerosil, oxid de polietilenă 400.
5) Lubrifiere - reduceți forța de ejectare a tabletelor din matrice. Această grupă include acidul stearic și sărurile sale, talcul, hidrocarburile, oxidul de polietilenă 4000.
În plus, substanțele de mai sus (din ambele grupuri) împiedică aderența pulberilor la pereții ștanțelor și matrițelor și îndepărtează sarcinile electrostatice de pe suprafața particulelor.
Coloranți adăugat la compoziția tabletelor pentru a îmbunătăți aspectul sau a desemna un grup terapeutic. În acest scop, se folosesc: dioxid de titan (pigment alb), indigo carmin (albastru), roșu acid 2C, tropeolină 0 (galben), ruberosum (roșu), flavorosum (galben), cerulesum (albastru) etc.
Agenți de aromatizare- substante folosite pentru a imbunatati gustul si mirosul. În aceste scopuri se folosesc zaharuri, vanilină, cacao etc.
6. Tehnologia tabletelor
Cele mai comune trei scheme tehnologice pentru obținerea tabletelor: utilizarea granulării umede, uscate și comprimare directă.
Procesul tehnologic constă din următoarele etape:
1. Prepararea substanțelor medicinale și auxiliare.
cântărire (măsurare);
măcinare;
screening;
Amestecarea pulberilor.
Granulare (fără etapă în compresie directă).
Presare.
Acoperirea tabletelor cu înveliș (etapa poate fi absentă).
Control de calitate.
Ambalare, etichetare.
Cel mai profitabil presare directa(fără etapa de granulare), dar pentru acest proces pulberile de presat trebuie să aibă proprietăți tehnologice optime. Doar un număr mic de pulberi negranulare, cum ar fi clorura de sodiu, iodura de potasiu, bromura de sodiu etc., au astfel de caracteristici.
Cristalizarea direcțională este una dintre metodele de preparare a substanțelor medicinale pentru compresie directă. Metoda este. ca prin selectarea anumitor conditii de cristalizare se obtin pulberi cristaline cu proprietati tehnologice optime.
Caracteristicile tehnologice ale unor pulberi medicinale pot fi îmbunătățite prin selectarea excipienților. Cu toate acestea, majoritatea substanțelor medicinale necesită un preparat mai complex - granulare.
Granulare este procesul de transformare a unui material sub formă de pulbere în particule (granule) de o anumită dimensiune. Se face distincție între 1) granulare umedă (cu umezirea pulberii înainte/sau în timpul procesului de granulare) și 2) granulare uscată.
6.1. Granulare umedă
Privire umedă se poate executa cu impingere (stergere) maselor umede; în pat suspendat (fluidizat) sau uscare prin pulverizare.
Granularea umedă push-through constă în următoarele operații succesive: amestecarea substanțelor medicinale și auxiliare; amestecarea pulberilor cu lichide de granulare; ștergerea (împingerea) maselor umezite prin site; uscare si praf.
Operațiile de amestecare și umectare sunt de obicei combinate și efectuate în mixere. Ştergerea maselor umezite prin site se realizează cu ajutorul granulatoarelor (ştergători).
Granulele rezultate sunt uscate în diferite tipuri de uscătoare. Uscarea într-un pat fluidizat este cea mai promițătoare. Se formează un pat fluidizat de pulbere (granulat) într-o cameră cu fund fals (perforat), prin care trece aerul fierbinte cu o presiune mare. Principalele sale avantaje sunt intensitatea ridicată a procesului, scăderea costurilor energetice specifice, posibilitatea automatizării complete a procesului și păstrarea fluidității produsului. Fabrica Penza „Dezkhimoborudovanie” produce uscătoare de acest tip SP-30, SP-60, SP-100.
La unele mașini se combină operațiunile de granulare și uscare. Pentru substanțele medicinale care nu pot rezista la contactul cu metalul plaselor în stare umedă, se folosește și umezirea maselor cu uscarea ulterioară și măcinarea în „boabe”.
Pulverizarea granulelor se realizează prin aplicarea liberă a unor substanțe fin divizate (alunecare, lubrifiere, slăbire) pe suprafața granulelor. Pulverizarea granulelor se realizează de obicei în mixere.
Granulație în pat suspendat (fluidizat). vă permite să combinați operațiunile de amestecare, granulare, uscare și prăfuire într-un singur aparat. Granularea în pat fluidizat de material constă în amestecarea pulberilor într-un pat suspendat, urmată de umezirea lor cu un lichid de granulare cu agitare continuă. Pentru granulare, se folosesc uscătoare de granulare precum SG-30, SG-60.
Granulare prin uscare prin pulverizare. Esența acestei metode constă în faptul că o soluție sau suspensie apoasă este pulverizată de duze într-o cameră de uscare prin care trece aerul încălzit. La pulverizare, se formează un număr mare de picături. Picăturile pierd rapid umiditatea datorită suprafeței lor mari. Aceasta produce granule sferice. Această metodă este recomandată pentru substanțele termolabile, deoarece contactul cu aerul fierbinte în acest caz este minim.
Granulare uscată (presată).- este compactarea pulberilor sau a amestecurilor acestora in granulatoare speciale fara umezeala pentru a obtine granule rezistente. Această metodă este de obicei utilizată în cazurile în care medicamentul este descompus în prezența apei.
Granularea uscată se efectuează:
brichetare,
topire ,
direct prin formarea de pelete (peletizare prin presa).
Brichetarea efectuate pe mașini de brichetat sau
Firma „HUTT” (Germania) a propus o serie de mașini de format granule, în care amestecul de pulberi este compactat imediat pentru a obține granule.
Pentru a crește fluiditatea granulelor, acestea sunt laminate într-o formă sferică într-un aparat-marmer special.
Presare(de fapt tabletarea) se realizează folosind prese speciale - mașini de tabletă.
Principalele părți ale mașinii pentru tablete din orice sistem sunt pistoane de presare - poansonuri și matrițe cu găuri - prize. Poansonul inferior intră în orificiul matriței, lăsând un anumit spațiu în care se toarnă masa tabletă. După aceea, pumnul superior este coborât și comprimă masa. Apoi, pumnul superior se ridică, iar după el se ridică cel inferior, împingând tableta finită.
Pentru tabletare se folosesc două tipuri de mașini de tablete: KTM - manivelă (excentric)și RTM - rotativ (revolving sau carusel). Pentru mașinile de tip KTM, matricea este staționară, dispozitivul de încărcare se mișcă la umplerea matrițelor. La mașinile de tip RTM, matricele se deplasează împreună cu masa matricelor, unitatea de încărcare (alimentator cu pâlnie) este staționară. Mașinile diferă și prin mecanismul de presare. La KTM, poansonul inferior este nemișcat, presarea este efectuată de poansonul superior de tip cu impact ascuțit. În RTM presarea se realizează fără probleme, cu ambele poansoane, cu presare preliminară. Prin urmare, calitatea tabletelor obtinute la RTM este mai mare.
Mașinile de tip KTM au o productivitate scăzută și sunt utilizate într-o măsură limitată. Distribuția principală a fost primită de mașini de tip RTM cu o capacitate de până la 500 de mii de tablete pe oră.
Aparatele cu tablete sunt fabricate de:„Kilian” și „Fette” (Germania), „Manești” (Anglia), „Stoke” (SUA), etc. În Rusia, mașinile produse de MNPO „Minmedbiospeitekhoborudovanie” și NPO „Progress” din Sankt Petersburg sunt utilizate pe scară largă. Dispozitivul mașinilor de tip RTM și de tip KTM în manualul Muravyov I.A., p. 358.
Mașinile moderne de tablete de tip RTM sunt dispozitive complexe cu alimentatoare de tip vibrator, alimentare cu vid a pulberilor în matrice, asigurând uniformitatea dozării. De obicei, au control automat al greutății tabletei și al presiunii de compresie. Construcția mașinilor asigură siguranța la explozie. Colectorii de praf sunt utilizați pentru a îndepărta fracțiile de praf de pe suprafața tabletelor care părăsesc presa.
Tabletele finite sunt fie ambalate, fie acoperite.
7. Acoperirea tabletelor cu coji
Termenul „acoperire” pentru tablete are o dublă semnificație: se referă atât la acoperirea în sine, cât și la procesul de aplicare a acestuia pe miez. Ca element structural al formei de dozare, învelișul tabletelor (înveliș) are două funcții principale: protectoare și terapeutice.
În acest caz, se realizează următoarele obiective:
Protecția conținutului tabletelor de factorii de mediu negativi (lumină, umiditate, oxigen, dioxid de carbon, influențe mecanice, enzime digestive etc.).
Corectarea proprietăților tabletelor (gust, miros, culoare, rezistență, proprietăți de colorare, aspect).
Modificarea efectului terapeutic (prelungire, localizare, atenuare a efectului iritant al substanțelor medicamentoase).
În funcție de structura și metoda de aplicare, acoperirile tabletelor sunt împărțite în trei grupuri:
peletizat / „zahăr” /;
film;
presat;
Acoperiri cu film aplicat fie prin pulverizare (pulverizare) cu o soluție de acoperire într-un cazan cu drajeuri sau în pat fluidizat, fie prin imersare într-o soluție formatoare de film (imersia alternativă a nucleelor pe plăci de fixare în vid sau într-o unitate centrifugă) urmată de uscare.
Acoperiri presate aplicat într-un singur mod prin presare pe mașini speciale de comprimat dublu.
Acoperirea tabletelor cu acoperiri este una dintre etapele schemei tehnologice generale de tabletare. În acest caz, tabletele finite (de obicei biconvexe) acționează ca intermediari, adică. miezuri, care sunt acoperite. În funcție de metoda de aplicare și de tipul carcasei, există unele diferențe în ceea ce privește numărul și performanța operațiilor tehnologice.
7.1. Acoperiri cu drajeuri
Aplicarea cochiliei de „zahăr” se realizează prin metode tradiționale (cu operația de aluat) și suspensie.
Opțiune tradițională consta in mai multe operatii suplimentare: amorsare (invelire), infuzie (testare), slefuire (netezire) si luciare (lucire). Pentru amorsare, miezurile tabletelor sunt umezite cu sirop de zahăr într-un ventilator rotativ și stropite cu făină până când suprafața tabletelor este acoperită uniform (3-4 minute). Apoi stratul adeziv se deshidratează prin stropirea carbonatului de magneziu cu bazic sau amestecurile acestuia cu făină și zahăr pudră, împiedicând umezirea tabletelor și pierderea rezistenței. După 25-30 de minute, masa se usucă cu aer cald și toate operațiunile se repetă de până la 4 ori.
În timpul testului, aluatul de făină este stratificat pe boabele amorsate - un amestec de făină și sirop de zahăr (întâi cu stropire de magneziu cu carbonat bazic, apoi fără acesta) cu uscarea obligatorie a fiecărui strat. În total, se realizează până la 14 straturi (sau până când greutatea tabletei acoperite este dublată).
Măcinarea cochiliei pentru a elimina neregulile și rugozitățile se efectuează după înmuierea suprafeței cu sirop de zahăr cu adăugarea de gelatină 1% prin rulare într-o suflantă.
Prin urmare, versiunea cu suspensie a devenit o metodă mai progresivă de peletizare.
Opțiune de suspensie, atunci când stratificarea se efectuează dintr-o duză sau prin turnarea unei suspensii de carbonat de magneziu bazic pe sirop de zahăr cu aditivi de DIU, aerosil, dioxid de titan, talc. Procesul de acoperire este redus cu un factor de 6-8.
Indiferent de varianta de acoperire, procesul de vopsire se incheie cu operatia de lustruire/lustruire/. Masa pentru luciu este ceară topită cu uleiuri vegetale, unt de cacao topită sau emulsie de spermaceti, introdusă în masa încălzită de tablete acoperite în ultima etapă de panificare. Luciul poate fi obținut și într-un obductor separat, ai cărui pereți sunt acoperiți cu un strat de ceară sau masă pentru luciu. Luciul nu numai că îmbunătățește aspectul acoperirilor acoperite, dar oferă și o anumită protecție împotriva umezelii și face tabletele acoperite mai ușor de înghițit.
Avantajele acoperirilor acoperite:
prezentare excelenta;
ușurința de a înghiți;
disponibilitatea echipamentelor, materialelor și tehnologiei;
viteza de eliberare a substanțelor medicamentoase.
Dezavantajele acoperirilor acoperite:
durata procesului;
pericolul distrugerii hidrolitice și termice a ingredientelor active;
o creștere semnificativă a masei (înainte de dublare).
Este posibilă aplicarea unei pelicule de protecție subțiri pe tablete dintr-o soluție formatoare de film, urmată de îndepărtarea solventului:
1. Pulverizare strat cu strat într-o tavă de acoperire,
2. într-un pat pseudo-fierbe,
3. scufundare într-o soluție filmogenă a nucleelor în câmpul forțelor centrifuge cu uscare în curent de răcire cu căderea liberă a tabletelor.
Tulburarea (netezirea muchiilor ascuțite de pe miezuri) și desprăfuirea cu jet de aer, vid sau cernere sunt operațiuni obișnuite în aplicarea unei folii de acoperire (indiferent de metodă și echipament). Acest lucru asigură o grosime uniformă a acoperirii pe întreaga suprafață a tabletelor.
Depunerea propriu-zisă a acoperirilor pe miez se realizează cel mai adesea prin pulverizarea periodică repetată a tabletelor cu o soluție de formator de peliculă dintr-o duză într-o tigaie de acoperire sau într-o instalație cu strat de pseudofierbere (cu sau fără uscare alternativă).
În funcție de tipul de solvent de formare a peliculei, unele operațiuni ale procesului (proceselor) de acoperire și echipamentelor variază. Deci, atunci când se utilizează solvenți organici (acetonă, clorură de metilen, cloroform-etanol, acetat de etil-izopropanol), de obicei nu este necesară o temperatură ridicată pentru uscare, dar este nevoie de captarea și recuperarea vaporilor de solvenți. Prin urmare, se folosesc plante cu ciclu închis (de exemplu, UZTs-25).
Atunci când se utilizează soluții apoase de agenți filmogeni, apare o altă problemă: protejarea miezurilor de umiditate în prima etapă a acoperirii. Pentru aceasta, suprafața nucleelor este hidrofobizată cu uleiuri după desprăfuire.
Metoda de imersie este folosită foarte rar. Cunoscut pentru versiunea sa istorică a scufundării alternative a nucleelor, fixate prin vid pe plăci perforate, urmată de uscare. O modificare modernă a metodei de imersare într-un aparat centrifugal este descrisă în manual, ed. L.A. Ivanova.
Avantajele acoperirilor cu film:
implementarea tuturor obiectivelor aplicării shell-urilor;
masă relativă scăzută (3-5%);
viteza de aplicare (2-6 ore).
Dezavantajele straturilor de film:
concentrații mari de vapori de solvenți organici în aer (nevoia de a le capta sau neutraliza)
selecție limitată de formatori de film.
Acest tip de acoperire a apărut datorită utilizării mașinilor de comprimat dublu, care sunt o unitate cu rotor dublu cu un carusel de transfer sincron (rotor de transport). Un utilaj englezesc de tip Drykot (fabricat de Manesti) are doua rotoare cu 16 perforatii, cea domestica RTM-24 - doua rotoare cu 24 de cavități. Productivitatea mașinilor este de 10-60 de mii de tablete pe oră.
Pe un rotor, miezurile sunt presate, care sunt transferate de un carusel de transport cu dispozitive de centrare către al doilea rotor pentru presarea carcasei. Acoperirea este turnată în două etape: în primul rând, granulatul pentru partea inferioară a carcasei intră în cavitatea matriței; apoi caruselul de transfer este centrat acolo și miezul este alimentat cu o mică apăsare în granulat; După ce a doua porțiune de granulat este introdusă în spațiul de deasupra tabletei, acoperirea este în final comprimată de poansonele superioare și inferioare. Avantajele acoperirilor presate:
automatizarea completă a procesului;
viteza de aplicare;
nici un efect asupra miezului de temperatură și solvent.
Dezavantajele acoperirilor presate:
porozitate ridicată și, prin urmare, rezistență scăzută la umiditate;
Comprimatele filmate sunt transferate în continuare la umplere și ambalare.
8. Tablete de triturare
Tabletele de triturare sunt numite tablete, formate dintr-o masă umezită prin frecarea acesteia într-o formă specială, urmată de uscare. Se fac in cazurile in care este necesara obtinerea de microtablete (diametru 1-2 mm) sau daca poate aparea o modificare a substantei medicamentoase in timpul presarii. De exemplu, tabletele de nitroglicerină sunt preparate ca triturare pentru a evita explozia atunci când sunt expuse la nitroglicerină de înaltă presiune.
Tabletele de triturare sunt preparate din substanțe medicinale și auxiliare măcinate fin. Amestecul este umezit și frecat într-o placă de matrice cu mai multe orificii. Apoi, cu ajutorul unor pumni, tabletele sunt împinse din matrițe și uscate. Într-un alt mod) uscarea tabletelor se realizează direct în matrice.
Tabletele de triturare se dizolvă rapid și ușor în apă, deoarece au o structură poroasă și nu există excipienți insolubili în ele. Prin urmare, aceste tablete sunt promițătoare pentru prepararea picăturilor pentru ochi și a soluțiilor injectabile.
9. Evaluarea calitatii tabletelor
Utilizarea pe scară largă a tabletelor, datorită unui număr de avantaje față de alte forme de dozare, necesită standardizare în multe privințe. Toți indicatorii calității tabletelor sunt împărțiți în mod convențional în fizici, chimici și bacteriologici. La indicatorii fizici de calitate tabletele includ:
geometric (forma, tipul suprafeței, teșit, raportul grosime-diametru etc.);
fizice (masa, precizia masei de dozare, indicatori de rezistență, porozitate, densitate în vrac);
aspect (colorare, pete, păstrarea formei și a suprafeței, prezența semnelor și inscripțiilor, tipul și structura fracturii în diametru;
lipsa incluziunilor mecanice.
consistența compoziției chimice (respectarea conținutului cantitativ al rețetei, uniformitatea dozării, stabilitatea la depozitare, termenul de valabilitate);
solubilitate și dezintegrare;
indicatori farmacologici ai activității substanțelor medicamentoase (timp de înjumătățire, constantă de eliminare, grad de biodisponibilitate etc.)
sterilitate (implantare și injectare);
lipsa microflorei grupului intestinal;
limitarea contaminării cu saprofite și ciuperci.
Majoritatea farmacopeilor din lume au adoptat următoarele cerințe de bază pentru calitatea tabletelor:
aspect;
rezistență suficientă;
dezintegrare și solubilitate;
Puritatea microbiologică.
Articolul general GF XI reglementează:
formă de tablete (rotunde sau altfel):
natura suprafeței (plată sau biconvexă, netedă și uniformă, cu inscripții, simboluri, riscuri);
limitați cantitățile de aditivi de alunecare și lubrifiere;
Se încarcă ...