Les plus courants sont trois schémas technologiques pour obtenir des comprimés : en utilisant la granulation humide ou sèche et la compression directe.
Les principales étapes du processus de fabrication des tablettes sont les suivantes :
- - pesée, après quoi la matière première est envoyée pour tamisage à l'aide de tamis du principe de fonctionnement vibratoire;
- - granulation ;
- - étalonnage ;
- - pressage pour obtenir des comprimés ;
- - conditionnement sous blister.
- - paquet.
La préparation des matières premières pour la mise en comprimés est réduite à leur dissolution et à leur suspension.
La pesée des matières premières est effectuée dans des hottes à aspiration. Après pesée, la matière première est envoyée au tamisage à l'aide de tamis vibrants.
Mélange. Les médicaments et les excipients qui composent le mélange de comprimés doivent être soigneusement mélangés pour les répartir uniformément dans la masse totale. L'obtention d'un mélange de comprimés de composition homogène est une opération technologique très importante et assez complexe. Du fait que les poudres ont des propriétés physiques et chimiques différentes : finesse, densité apparente, teneur en humidité, fluidité, etc. A ce stade, des mélangeurs discontinus à pales sont utilisés, la forme des pales peut être différente, mais le plus souvent ver ou en forme de z. Souvent, le mélange est également effectué dans un granulateur.
Granulation. Il s'agit du processus de conversion d'un matériau en poudre en grains d'une certaine taille, qui est nécessaire pour améliorer la fluidité du mélange de comprimés et empêcher son délaminage. La granulation peut être "humide" et "sèche". Le premier type de granulation est associé à l'utilisation de liquides - solutions d'excipients ; dans la granulation sèche, les liquides mouillants ne sont pas utilisés ou ils ne sont utilisés qu'à une étape spécifique de la préparation de la matière pour la compression.
La granulation humide comprend les opérations suivantes :
- - broyage de substances en fine poudre ;
- - humidifier la poudre avec une solution de liants ;
- - frotter la masse résultante à travers un tamis;
- - séchage et traitement du granulat.
Affûtage. Habituellement, les opérations de mélange et d'humidification uniforme d'un mélange de poudres avec diverses solutions de granulation sont combinées et réalisées dans un même mélangeur. Parfois, les opérations de mélange et de granulation sont combinées dans un seul appareil (mélangeurs à grande vitesse - granulateurs). Le mélange est assuré par un mélange circulaire forcé vigoureux des particules et en les poussant les unes contre les autres. Le processus de mélange pour obtenir un mélange homogène dure 3 à 5 minutes. Ensuite, le liquide de granulation est introduit dans la poudre pré-mélangée dans le mélangeur et le mélange est agité pendant 3 à 10 minutes supplémentaires. Une fois le processus de granulation terminé, la vanne de déchargement est ouverte et le racleur tournant lentement, le produit fini est déversé. Une autre conception de l'appareil permettant de combiner les opérations de mélange et de granulation est utilisée - un mélangeur centrifuge en épicéa - granulateur.
Hydratation. Comme liants, il est recommandé d'utiliser de l'eau, de l'alcool, du sirop de sucre, une solution de gélatine et une pâte d'amidon à 5 %. La quantité requise de liants est déterminée empiriquement pour chaque masse de comprimé. Pour que la poudre soit granulée, elle doit être humidifiée dans une certaine mesure. L'adéquation de l'humidité est jugée comme suit: une petite quantité de masse (0,5 à 1 g) est pressée entre le pouce et l'index: le "gâteau" résultant ne doit pas coller aux doigts (humidité excessive) et s'effriter en tombant d'une hauteur de 15 à 20 cm (humidité insuffisante). L'humidification est effectuée dans un mélangeur avec des pales en forme de S (sigma) qui tournent à différentes vitesses : la première - à une vitesse de 17 - 24 tr/min, et la seconde - 8 - 11 tr/min, les pales peuvent tourner dans le direction opposée. Pour vider le mélangeur, le corps est renversé et la masse est expulsée à l'aide de lames.
Frottement (granulation correcte). La granulation est réalisée en frottant la masse résultante à travers un tamis de 3 à 5 mm (n ° 20, 40 et 50).Des tamis de poinçonnage en acier inoxydable, en laiton ou en bronze sont utilisés. L'utilisation de tamis en fil tissé n'est pas autorisée afin d'éviter de tomber dans la masse des comprimés de fragments de fil. Le frottement est effectué à l'aide de machines à frotter spéciales - granulateurs. La masse granulée est versée dans un cylindre perforé vertical et essuyée à travers les trous à l'aide de lames élastiques.
Séchage et traitement des granulés. Les ranulas qui en résultent sont dispersées en fine couche sur des palettes et parfois séchées à l'air à température ambiante, mais le plus souvent à une température de 30 - 40 ? C dans des armoires de séchage ou des séchoirs. L'humidité résiduelle dans les granulés ne doit pas dépasser 2 %.
Comparé au séchage dans des armoires de séchage, qui sont inefficaces et dans lesquelles la durée de séchage atteint 20 à 24 heures, le séchage des granulés dans un lit fluidisé (fluidisé) est considéré comme plus prometteur. Ses principaux avantages sont les suivants : haute intensité du processus ; réduction des coûts énergétiques spécifiques; automatisation complète du processus.
Mais le summum de l'excellence technique et le plus prometteur est l'appareil dans lequel les opérations de mélange, de granulation, de séchage et de saupoudrage sont combinées. Ce sont les appareils bien connus SG-30 et SG-60, développés par Leningrad NPO Progress.
Si les opérations de granulation humide sont réalisées dans des appareils séparés, le séchage des granulés est suivi de l'opération de granulation sèche. Après séchage, le granulé n'est pas une masse uniforme et contient souvent des grumeaux de granulés collants. Par conséquent, le granulat est réintroduit dans le pilon. Après cela, la poussière résultante est tamisée du granulat.
Etant donné que les granulés obtenus après granulation à sec ont une surface rugueuse, ce qui rend difficile leur déversement hors de la trémie lors de la compression, et de plus, les granulés peuvent coller à la matrice et aux poinçons de la presse à comprimés, ce qui entraîne, en plus du poids perte, défauts des comprimés, recours à l'opération de "poussièrement" du granulat. Cette opération est réalisée par application libre de substances finement divisées à la surface des granulés. Des agents de glissement et de désagrégation sont introduits dans la masse du comprimé par saupoudrage.
granulation sèche. Dans certains cas, si la substance médicamenteuse se décompose en présence d'eau, on a recours à la granulation sèche. Pour ce faire, des briquettes sont pressées à partir de la poudre, qui sont ensuite broyées pour obtenir des grains. Après tamisage de la poussière, les grains sont comprimés. À l'heure actuelle, la granulation à sec est comprise comme un procédé dans lequel un matériau en poudre est soumis à un compactage initial (compression) et un granulé est obtenu, qui est ensuite comprimé - un compactage secondaire. Lors du compactage initial, des adhésifs secs (MC, CMC, PEO) sont introduits dans la masse, qui assurent l'adhérence des particules de substances hydrophiles et hydrophobes sous pression. Aptitude éprouvée pour la granulation à sec de PEO en combinaison avec de l'amidon et du talc. Lors de l'utilisation d'un PEO, la masse colle aux poinçons.
Pressurage (compactage proprement dit). C'est le processus de formation de comprimés à partir d'un matériau granulaire ou en poudre sous pression. Dans la production pharmaceutique moderne, la compression est effectuée sur des presses spéciales - machines à comprimés rotatives (RTM). Le pressage sur presses à comprimés est réalisé par un outil de presse composé d'une matrice et de deux poinçons.
Le cycle technologique de la compression sur RTM consiste en plusieurs opérations successives : dosage de la matière, pressage (formation d'une tablette), son éjection et sa chute. Toutes les opérations ci-dessus sont effectuées automatiquement les unes après les autres à l'aide d'actionneurs appropriés.
Pressurage direct. Il s'agit d'un processus de pressage de poudres non granulaires. Le pressage direct élimine 3-4 étapes technologiques et présente ainsi un avantage par rapport à la compression avec pré-granulation des poudres. Cependant, malgré les avantages apparents, la compression directe est lentement introduite dans la production.
Cela est dû au fait que pour le fonctionnement productif des machines à comprimés, le matériau pressé doit avoir des caractéristiques technologiques optimales (fluidité, compressibilité, humidité, etc.) Seul un petit nombre de poudres non granulaires ont de telles caractéristiques - chlorure de sodium, l'iodure de potassium, le bromure de sodium et d'ammonium, l'hexométhylènetétramine, le bromamphor et d'autres substances qui ont des formes isométriques de particules d'approximativement la même distribution granulométrique, ne contenant pas une grande quantité de fractions fines. Ils sont bien pressés.
L'une des méthodes de préparation de substances médicinales pour la compression directe est la cristallisation directionnelle - elles permettent la production d'une substance de compression dans des cristaux d'une fluidité, d'une compressibilité et d'une teneur en humidité données au moyen de conditions de cristallisation spéciales. L'acide acétylsalicylique et l'acide ascorbique sont obtenus par cette méthode.
L'utilisation généralisée du pressage direct peut être assurée en augmentant la fluidité des poudres non granulaires, en mélangeant de haute qualité les médicaments secs et les excipients et en réduisant la tendance des substances à se séparer.
Dépoussiérage. Pour éliminer les fractions de poussière de la surface des comprimés sortant de la presse, des dépoussiéreurs sont utilisés. Les comprimés passent à travers un tambour perforé rotatif et sont débarrassés de la poussière, qui est aspirée par un aspirateur.
Après la fabrication des comprimés, vient l'étape de leur conditionnement sous blisters sur blisters et conditionnement. Dans les grandes industries, les machines blister et carton (ces dernières intègrent également une fausse machine et une marqueuse) sont regroupées en un seul cycle technologique. Les fabricants de blisters complètent leurs machines avec des équipements supplémentaires et livrent la ligne finie au client. Dans les productions à faible productivité et pilotes, il est possible d'effectuer manuellement un certain nombre d'opérations. À cet égard, cet article fournit des exemples de la possibilité d'acheter des équipements individuels.
Le matériau permettant d'obtenir des comprimés par compression directe doit avoir une bonne compressibilité, une bonne fluidité, une teneur en humidité optimale, avoir approximativement la même composition granulométrique et la même forme de particule isométrique.
Système technologique :
1) Pesage - mesure du matériau source.
2) Broyage.
Une exigence essentielle pour la méthode de compression directe est la nécessité d'assurer une teneur uniforme de l'ingrédient actif. Afin d'obtenir une grande homogénéité du mélange, ils s'efforcent d'obtenir le broyage le plus fin du médicament. Pour ce faire, des broyeurs pour le broyage ultrafin sont utilisés, par exemple des broyeurs à jet - le broyage du matériau se produit dans un jet d'un vecteur énergétique (air, gaz inerte) fourni au broyeur à une vitesse pouvant atteindre plusieurs centaines de m/s .
3) Mélange. Le pressage direct dans les conditions modernes est le pressage d'un mélange composé de médicaments, de charges et d'excipients => le mélange est nécessaire pour obtenir l'uniformité. Une grande homogénéité du mélange est obtenue dans des mélangeurs centrifuges.
4) En appuyant.
Sur une machine à comprimés rotative (RTM). Afin d'éviter le délaminage et la fissuration des comprimés, il est nécessaire de sélectionner la pression de pressage optimale. Il a été établi que la forme des poinçons influe sur l'uniformité de la répartition des forces d'appui sur le diamètre de la tablette : les poinçons plats sans chanfreins contribuent à l'obtention des tablettes les plus durables.
Pour le pressage direct, le RTM-3028 est recommandé, qui dispose d'un dispositif pour l'alimentation sous vide des poudres à la matrice. Au moment du chargement du matériau à travers le trou relié à la ligne de vide, l'air est aspiré hors de la cavité de la matrice. Dans ce cas, la poudre pénètre dans la matrice sous l'action du vide, ce qui assure une vitesse élevée et augmente la précision du dosage. Cependant, il y a des inconvénients - la conception du vide se bouche rapidement avec de la poudre.
Schéma d'instrumentation pour la production de comprimés
TS-1 Préparatoire
Tamis avec une taille de trou de 0,2-0,5 im
Mélange TS-2
Mélangeur à vis sans fin
Tablette TS-3
TS-4 Contrôle qualité des comprimés
Micromètre
Balance analytique
Appareil "Erveka", pour def. résistance à la compression
Friabillator pour la détermination de la résistance à l'abrasion
Dispositif de panier à bascule
Dispositif à panier rotatif
Spectrophotomètre
TS-5 Emballage et étiquetage
Machine d'emballage pour comprimés en emballage sans alvéoles
UNE) Amidon- remplissage (nécessaire, car il y a peu de médicaments - moins de 0,05 g); un désintégrant qui améliore la mouillabilité du comprimé et favorise la formation de pores hydrophiles dans celui-ci, c'est-à-dire réduit le temps de désintégration; la pâte d'amidon est un liant.
mouillage : si une petite quantité d'humectant est nécessaire, alors le liant est introduit dans le mélange sous forme sèche, si la quantité d'humectant est importante, alors le liant est injecté dans le mélange sous forme de solution.
Gélatine– liant, pour la solidité des granulés et comprimés
Acide stéarique- agent glissant (lubrifiant et empêchant le collage) - facilite l'éjection des comprimés de la matrice, empêchant la formation de rayures sur leurs faces ; les anti-adhésifs empêchent le collage de la masse sur les parois des poinçons et matrices, ainsi que le collage des particules entre elles.
Talc– substance glissante (ainsi que l'acide stéarique + assure le glissement – c'est son effet principal) – sortie uniforme des masses de comprimés de la trémie dans la matrice, ce qui garantit la précision et la cohérence du dosage du médicament. Le résultat est un fonctionnement sans problème de la machine à comprimés et des comprimés de haute qualité.
Aerosil, talc et acide stéarique– ils enlèvent la charge électrostatique des particules du granulat, ce qui améliore leur fluidité.
Pour augmenter la compressibilité des substances médicamenteuses lors de la compression directe, la composition du mélange de poudre est introduite adhésifs secs - le plus souvent de la cellulose microcristalline (MCC) ou de l'oxyde de polyéthylène (PEO). En raison de sa capacité à absorber l'eau et à hydrater les couches individuelles des comprimés, le MCC a un effet bénéfique sur le processus de libération du médicament. Avec le MCC, il est possible de fabriquer des comprimés solides, mais pas toujours bien désintégrants. Pour améliorer la désintégration des comprimés avec MCC, il est recommandé d'ajouter de l'ultramylopectine.
En pressage direct, l'application s'affiche amidons modifiés. Ces derniers entrent en interaction chimique avec des substances médicinales, affectant de manière significative leur libération et leur activité biologique.
Souvent utilisé lait sucre comme agent améliorant la fluidité des poudres, ainsi que le sulfate de calcium granulaire, qui présente une bonne fluidité et confère aux comprimés une résistance mécanique suffisante. La cyclodextrine est également utilisée, ce qui augmente la résistance mécanique des comprimés et leur désagrégation.
pressage direct dans les conditions modernes, il s'agit du pressage d'un mélange composé de substances médicinales, de charges et d'excipients. Une exigence essentielle pour la méthode de compression directe est la nécessité d'assurer une teneur uniforme de l'ingrédient actif. Afin d'obtenir une grande homogénéité du mélange, nécessaire pour assurer l'effet thérapeutique de chaque comprimé, ils s'efforcent d'obtenir le broyage le plus fin de la substance médicinale.
Les difficultés de compression directe sont également associées aux défauts des comprimés tels que le délaminage et les fissures. Avec la compression directe, le haut et le bas du comprimé sont le plus souvent séparés sous forme de cônes. L'une des principales raisons de la formation de fissures et de délaminages dans les comprimés est l'hétérogénéité de leurs propriétés physiques, mécaniques et rhéologiques due à l'influence du frottement externe et interne et de la déformation élastique des parois de la matrice. Le frottement externe est responsable du transfert de masse de la poudre dans la direction radiale, ce qui conduit à une densité inégale des comprimés. Lorsque la pression de pressage est supprimée en raison de la déformation élastique des parois de la matrice, la tablette subit des contraintes de compression importantes, qui conduisent à des fissures dans ses sections affaiblies en raison de la densité inégale de la tablette due au frottement externe responsable du transfert de masse de la poudre dans le sens radial.
Elle affecte également le frottement sur la surface latérale de la matrice lors de l'éjection de la tablette. De plus, le plus souvent, le délaminage se produit au moment où une partie du comprimé sort de la matrice, car à ce moment la séquelle élastique de la partie du comprimé se manifeste lorsqu'elle est éjectée de la matrice, alors que la partie de celui-ci située dans la la matrice n'a pas encore la possibilité de se déformer librement. Il a été établi que la forme des poinçons affecte la répartition inégale des forces de pression sur le diamètre de la tablette. Les poinçons plats sans chanfreins contribuent à obtenir les comprimés les plus durables. Les comprimés les plus faibles avec des éclats et des décollements ont été observés lorsqu'ils étaient pressés avec des poinçons à sphère profonde. Les poinçons plats à chanfrein et les poinçons sphériques à sphère normale occupent une position intermédiaire. Il a également été noté que plus la pression de pressage est élevée, plus il y a de conditions préalables à la formation de fissures et de délaminages.
POUR PRATIQUE (SÉMINAIRE)
DES CLASSES
Cours 4
Discipline : CONCEPTION DE LA PRODUCTION CHIMICO-PHARMACEUTIQUE
Compilé par:
Murzagalieva E.T.
Almaty, 2017
Pratique #10
Plan de cours.
Développement d'une ligne technologique pour la production de produits pharmaceutiques.
Principaux schémas technologiques pour la production de formes galéniques solides et liquides.
Lors de la rédaction d'une entreprise industrielle, il est nécessaire de déterminer les types et la taille des bâtiments, leurs surfaces requises, le nombre de travailleurs, le nombre et les types d'équipements, la quantité de matières premières, de matériaux, d'énergie et de carburant nécessaires à l'entreprise. Il est également nécessaire d'élaborer un plan de l'entreprise et l'aménagement intérieur des ateliers. Toutes ces tâches sont résolues sur la base des données du processus technologique de production accepté.
Par conséquent, lorsque l'on commence à concevoir un bâtiment industriel, il faut d'abord étudier le processus technologique de cette production. La base du développement architectural et constructif du projet est schéma de production technologique, qui est une représentation graphique de la relation fonctionnelle entre les différents processus de production réalisés dans cet atelier.
Une étude approfondie du schéma technologique de la connexion fonctionnelle des locaux permet d'établir une séquence rationnelle pour l'emplacement des départements et des locaux de l'atelier, et ce schéma est la base initiale pour la conception du plan de construction.
Schéma technologique principal de production avec une description du processus par étapes. Le schéma technologique devrait inclure tous les processus principaux et auxiliaires, les unités de préparation et de régénération des catalyseurs, les matériaux auxiliaires, la purification des eaux polluées, la neutralisation des émissions de gaz et le traitement des déchets. Le schéma technologique de base devrait inclure des unités de mécanisation des opérations de chargement et de déchargement et des unités de dosage.
Formes posologiques solides un type de formes galéniques caractérisé par la constance du volume et de la forme géométrique due aux propriétés de dureté et d'élasticité. Les formes galéniques solides comprennent : les briquettes, les granulés, les éponges médicales, les dragées, les caramels, les gélules, les crayons, les microcapsules, les microsphères, les liposomes, les pastilles, les films médicamenteux, les poudres, les chewing-gums, les frais, les comprimés.
Dragée- forme galénique solide obtenue par application couche par couche de substances médicamenteuses sur des microparticules d'excipients à l'aide de sirops de sucre
Briquette- une forme galénique solide obtenue par pressage de substances médicamenteuses ou de matières végétales médicinales broyées (ou d'un mélange de divers types de matières végétales) sans ajout d'excipients et destinée à la préparation de solutions, d'infusions (briquette pour infusion) et de décoctions (briquette pour décoction).
Caramel- forme galénique solide à haute teneur en sucre inverti, destinée à être utilisée dans la cavité buccale. Le caramel homéopathique contient un médicament homéopathique.
implant- une forme galénique de dépôt solide stérile pour injection dans les tissus corporels. Les implants comprennent : les comprimés implantables, les comprimés à effet retard, les capsules sous-cutanées, les bâtonnets implantables.
Microcapsules- gélules constituées d'une coque mince en polymère ou autre matériau, de forme sphérique ou irrégulière, dont la taille varie de 1 à 2000 microns, contenant des substances médicamenteuses solides ou liquides avec ou sans adjonction d'excipients. Les microcapsules font partie d'autres formes posologiques finales - capsules, poudre, pommade, suspension, comprimés, émulsion.
Système thérapeutique- une forme posologique (système de délivrance) à libération contrôlée (prolongée) d'une substance médicamenteuse à un débit fixé à l'avance, après un certain temps, à un certain endroit, en fonction du besoin réel de l'organisme. Selon le principe de libération, on distingue les systèmes thérapeutiques : physique (diffusion, osmotique, hydrostatique) et chimique immobilisé, modifié chimiquement ; au site d'action: gastro-intestinal (oral), ophtalmique, intra-utérin, cutané (transdermique), dentaire.
Comprimés- une forme galénique solide obtenue par pressage de poudres et de granulés contenant une ou plusieurs substances médicamenteuses avec ou sans adjonction d'excipients.
Parmi les comprimés se distinguent:
comprimés réels (comprimés)
comprimés de trituration (moulés ; microcomprimés)
découvert, couvert
effervescent
gastro-résistant (entérosoluble)
avec version modifiée
Pour usage oral
Pour préparer une solution ou une suspension, etc.
La technologie de préparation des comprimés consiste à mélanger les médicaments avec la quantité requise d'excipients et à les presser sur des presses à comprimés..
La plupart des médicaments n'ont pas de propriétés qui assurent leur pressage direct : forme isodiamétrique des cristaux, bonne coulabilité (fluidité) et compressibilité, faible adhérence à l'outil de presse à comprimés. Le pressage direct est effectué : avec l'ajout de substances auxiliaires qui améliorent les propriétés technologiques des substances actives ; en forçant le matériau de compression de la trémie de la machine à comprimés dans la matrice ; avec cristallisation directionnelle préalable de la substance pressée.
Affûtage
en tamisant certains conglomérats mous de poudres sont éliminés ou en les frottant à travers des plaques perforées ou des tamis avec une certaine taille de trous. Dans d'autres cas, le tamisage fait partie intégrante du broyage pour obtenir un mélange avec une distribution granulométrique spécifique.
Affûtage utilisé pour obtenir l'uniformité du mélange, éliminer les gros agrégats dans les matériaux agglomérants et collants, augmenter les effets technologiques et biologiques. Le broyage des poudres conduit à une augmentation de la résistance et du nombre de contacts entre les particules et, par conséquent, à la formation de conglomérats solides.
Granulation- visant à grossir les particules - le processus de transformation des substances en poudre en grains d'une certaine taille
Actuellement, il existe trois principales méthodes de granulation :
- granulation sèche, ou granulation par broyage - la compression d'un produit sec, la formation d'une plaque ou d'une briquette, qui est broyée en granulés de la taille souhaitée. Utilisé pour les médicaments qui se décomposent en présence d'eau, entrent dans des réactions chimiques d'interaction ;
- granulation humide- humidification de poudres à faible coulabilité et adhérence insuffisante entre particules, solution de liants et granulation d'une masse humide. Les substances les plus efficaces et les plus fortement liants sont les dérivés de cellulose, l'alcool polyvinylique, la polyvinylpyrrolidone; la gélatine et l'amidon sont considérés comme moins efficaces.
Tablette (pressage) consiste en une compression bilatérale du matériau dans la matrice à l'aide des poinçons supérieur et inférieur. Le pressage sur presses à comprimés est réalisé avec un outil de presse composé d'une matrice et de deux poinçons. Actuellement, des machines à comprimés rotatives (RTM) sont utilisées. Les RTM ont un grand nombre de matrices intégrées dans la table matricielle et les poinçons, ce qui garantit une productivité élevée des presses à comprimés. La pression dans le RTM s'accumule progressivement, ce qui assure un pressage doux et uniforme des comprimés.
Formes posologiques liquides(ZhLF) - préparations obtenues en mélangeant ou en dissolvant des substances actives dans un solvant, ainsi qu'en extrayant des substances actives de la matière végétale.
Solubilité- la propriété des substances à se dissoudre dans différents solvants (quantité de solvant pour 1,0 substance)
solutions concentrées- il s'agit d'une préparation pharmaceutique de type non dosée utilisée pour la préparation de formes galéniques avec un milieu de dispersion liquide par dilution ou en mélange avec d'autres substances médicamenteuses.
SOLVANTS UTILISÉS DANS LA TECHNOLOGIE DES MÉDICAMENTS LIQUIDES
Conditions d'obtention de l'eau purifiée
(Projet du Ministère de la santé de l'Ukraine n° 139 du 14.06.93)
chambre séparée, dont les murs et le sol sont revêtus de carreaux de parement ;
Il est interdit d'effectuer des travaux qui ne sont pas liés à l'obtention d'eau purifiée;
Collecteurs d'eau en acier inoxydable ou en verre (exceptionnellement);
Les bouteilles d'eau sont placées dans des boîtes vitrées, peintes avec de la peinture à l'huile blanche.
SCHÉMA DE TECHNOLOGIE ET CONTRÔLE DE LA QUALITÉ DES FORMES POSOLOGIQUES LIQUIDES
PRÉPARATION DES POTIONS
potions- les formes galéniques liquides à usage interne, qui se dosent à la cuillère (cuillères à soupe, desserts, cuillères à café).
Gouttes- Il s'agit de formes galéniques liquides à usage interne et externe, dosées en gouttes.
Schéma de fabrication de formes galéniques liquides
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Jtechnologie de fabrication de tablettes
Les plus courants sont trois schémas technologiques pour l'obtention de comprimés (Schéma 1):
par granulation humide
par granulation sèche
pressage direct
fabrication de comprimés granulation
Préparation de médicaments et d'excipients
L'industrie pharmaceutique reçoit en règle générale des médicaments et des excipients répondant aux exigences de GF XI et GOST, sous forme broyée et tamisée, de sorte que la préparation des matériaux est réduite au déballage des poudres et à leur pesée. Si les matières premières ne répondent pas à la composition fractionnaire requise spécifiée dans le règlement, elles sont broyées. Le choix de l'équipement pour cette opération est déterminé par les propriétés des matériaux traités et le degré de broyage.
Pour le broyage préliminaire à des tailles moyennes de matériaux à gros grains (chlorure de sodium, sucre, etc.), on utilise des broyeurs à marteaux, des démembreurs fins et fins et des broyeurs à boulets. Le broyage ultra-fin des matières premières, par exemple pour améliorer l'efficacité des lubrifiants ou pour obtenir un mélange uniforme de médicaments à faible dosage, est obtenu dans un broyeur à jet de gaz.
Lors du broyage de matériaux solides sur ces machines, un produit homogène n'est pratiquement pas obtenu, un tamisage est donc nécessaire pour séparer les particules plus grosses. Une sélection rigoureuse de la fraction permet d'obtenir un produit d'une certaine composition granulométrique. Lors de la production de formes posologiques en comprimés, les substances en vrac initiales sont généralement tamisées sur des machines à principe de fonctionnement vibratoire.
Mélanger les composants qui composent les comprimés
Les médicaments et les excipients qui composent le mélange de comprimés doivent être soigneusement mélangés pour les répartir uniformément dans la masse totale. L'obtention d'un mélange de comprimés de composition homogène est une opération technologique très importante et en même temps assez complexe, du fait que les poudres ont des propriétés physiques et chimiques différentes : dispersion, densité apparente, teneur en humidité, fluidité, etc.
Granulation sèche et humide. Équipement appliqué. Définition et objectif de la granulation
Le processus de granulation (granulation) est un processus important, parfois intégral, dans la production de formes posologiques solides. Sur le marché pharmaceutique moderne en Russie et à l'étranger, un grand nombre d'équipements utilisés pour ce processus sont actuellement présentés, qui sont constamment améliorés et modernisés, répondant aux dernières exigences de l'industrie pharmaceutique.
Granulation (granulation) - élargissement directionnel des particules, c'est-à-dire le processus de conversion d'un matériau en poudre en particules (granulés) d'une certaine taille.
Les objectifs de la granulation sont les suivants :
prévention de la délamination des masses de comprimés à plusieurs composants ;
Améliorer la fluidité des poudres et de leurs mélanges ;
Assurer un taux uniforme d'entrée de poudre dans la matrice de la machine à comprimés ;
Assurer une plus grande précision de dosage ;
· Assurer une distribution uniforme de l'ingrédient actif, et donc, une plus grande garantie des propriétés médicinales de chaque comprimé.
La stratification de la masse des comprimés se produit généralement en raison de la différence de taille des particules et de la différence des valeurs de la gravité spécifique de ses composants médicinaux et auxiliaires. Une telle stratification est possible avec différents types de vibrations des machines à comprimés et de leurs entonnoirs. La stratification de la masse du comprimé est un processus dangereux et inacceptable qui provoque une séparation presque complète du composant avec la surface spécifique la plus élevée du mélange et une violation de son dosage. La granulation prévient ce danger, car lors de l'obtention de granulés, des particules de différentes tailles et densités se collent. Le granulé résultant, à condition que les tailles des granulés obtenus soient égaux, acquiert une densité apparente assez constante. La résistance des granulés joue également un rôle important : les granulés durables sont moins sensibles à l'abrasion et ont une meilleure fluidité.
La granulation est nécessaire pour améliorer la fluidité de la masse du comprimé du fait d'une diminution significative de la surface totale des particules lorsqu'elles s'agglutinent en granulés et, par conséquent, réduire les frottements entre les particules lors du mouvement.
Types de granulation
Il existe actuellement deux méthodes de granulation :
· granulation sèche ou granulation par broyage ;
granulation humide.
Granulation sèche
La granulation sèche est une méthode dans laquelle un matériau en poudre (un mélange de médicaments et d'excipients) est compacté pour former un granulé. La granulation sèche est utilisée dans les cas où la granulation humide affecte la stabilité et/ou les caractéristiques physico-chimiques de la substance médicamenteuse, ainsi que lorsque le médicament et les excipients sont mal comprimés après le processus de granulation humide.
Si les substances médicinales subissent des modifications physiques pendant le séchage (fusion, ramollissement, changement de couleur) ou entrent dans des réactions chimiques, elles sont briquetées, c'est-à-dire que les briquettes sont pressées à partir de la poudre sur des presses à briquettes spéciales avec de grandes matrices (25 x 25 mm) sous haute pression. Les briquettes résultantes sont broyées à l'aide de broyeurs, fractionnées à l'aide de tamis et des comprimés d'un poids et d'un diamètre donnés sont pressés sur des presses à comprimés.
Il est à noter que dans la fabrication des comprimés, la granulation sèche est moins utilisée que la granulation humide ou la compression directe.
Les principales étapes du procédé de granulation sèche :
1. mélange de poudre ;
2. compactage ;
3. broyage ;
4. dépistage ;
5. dépoussiérage ;
6. mélange.
Certaines étapes peuvent manquer.
La granulation par briquetage peut également être utilisée lorsque le médicament a une bonne compressibilité et ne nécessite pas de liaison supplémentaire des particules avec des liants.
La méthode la plus connue de granulation à sec est la méthode de compactage, dans laquelle une poudre sèche est compactée, lui donnant la forme de granulés sous une certaine pression (Fig. 4).
À l'heure actuelle, en utilisant la méthode de granulation à sec, des liants secs (par exemple, cellulose microcristalline, oxyde de polyéthylène) sont introduits dans la composition de la masse de comprimé, assurant l'adhérence des particules hydrophiles et hydrophobes sous pression. L'adhésion des particules les unes aux autres se produit sous l'influence de forces de nature diverse. Au premier stade, des forces moléculaires, électrostatiques et magnétiques agissent. Ensuite, il y a la formation de liaisons entre les particules, après quoi les forces capillaires commencent à agir. Au deuxième stade, le processus d'agglomération se produit en raison de la formation de ponts solides à la suite du frittage des particules, de la fusion partielle ou de la cristallisation de substances solubles. Ensuite, il y a la formation de ponts solides entre les particules en raison d'une réaction chimique, le processus de solidification des liants ou la cristallisation des substances insolubles.
Équipement de granulation à sec
Le processus de granulation à sec est effectué sur un équipement spécial.
L'usine combinée combine les processus de compactage, de broyage et de séparation des granulés résultants (Fig. 5).
1 - capacité ; 2 - tamis vibrant; 3 - granulateur ; 4 - hacheur; 5 - dispositif de contrôle ; 6 - presse à rouleaux; 7 - tarière; 8 - mélangeur; 9 - pipeline pour fournir les matières premières au mélangeur; 10 - granulateur à mailles; 11 - chargeur.
Le principe de fonctionnement de la presse - granulateur (Fig. 6) est le suivant : en tournant dans des sens différents, les rouleaux 1 et 2 capturent le mélange de poudre et le poussent à travers les trous de la paroi des rouleaux creux. A l'intérieur des rouleaux creux, un couteau 4 découpe les granulés obtenus.
1, 2 - rouleaux presseurs;
3 - tarière verticale;
Granulation humide
La granulation humide est appliquée aux poudres ayant une faible coulabilité et une cohésion insuffisante entre les particules. Dans des cas particuliers, des solutions de liant sont ajoutées à la masse pour améliorer l'adhérence entre les particules. La granulation, ou frottage d'une masse humide, est réalisée afin de compacter la poudre et d'obtenir des grains homogènes - granulés avec une bonne coulabilité.
La granulation humide comprend des étapes successives :
Broyage des substances en une poudre fine et mélange de la substance médicinale sèche avec des excipients ;
mélange de poudres avec des liquides de granulation;
· granulation ;
séchage des granulés humides ;
saupoudrage de granulés secs.
Le broyage et le mélange sont effectués dans des broyeurs et des mélangeurs de différentes conceptions présentées précédemment. La poudre obtenue est tamisée à travers un tamis. Pour qu'une poudre soit granulée, elle doit être humidifiée dans une certaine mesure. Pour ce faire, les poudres sont mélangées à des liquides de granulation. La quantité optimale d'humidificateur est déterminée expérimentalement (en fonction des propriétés physiques et chimiques des poudres) et est indiquée dans la réglementation. S'il y a peu d'humidificateur, les granulés s'effriteront après séchage, s'il y en a beaucoup, la masse sera visqueuse, collante et mal granulée. Une masse avec une humidité optimale est un mélange humide et dense qui ne colle pas à la main, mais s'effrite en morceaux séparés lorsqu'il est pressé.
Des liants sont nécessaires pour lier les particules de poudre et éviter d'endommager la surface des comprimés finis, c'est-à-dire augmenter la résistance des comprimés et la résistance à la rupture.
Un schéma du mécanisme de granulation par voie humide est présenté à la Figure 4.32. Le liquide de liaison (granulation) tombe sur les particules solides de la poudre, la mouillant et formant des "ponts" liquides. Lorsque le mélange d'actifs et d'excipients avec le liquide de granulation est déshydraté, les "ponts" liquides de liaison se transforment progressivement en "ponts" solides et en conséquence des agglomérats se forment (granulés finaux ayant une structure en "boule de neige").
La connexion des particules se produit en raison des forces moléculaires, électrostatiques et capillaires. La formation de "ponts" peut se produire en raison d'une réaction chimique.
La granulation humide reste la méthode la plus largement utilisée pour préparer des formulations de comprimés. Il existe au moins quatre options différentes pour la méthode :
1. Granulation d'un mélange de médicaments et d'excipients à l'aide d'une solution liante.
2. Granulation d'un mélange de médicaments et d'excipients avec un liant et un solvant pur.
3. Granulation d'un mélange de médicaments et d'excipients et d'une partie du liant à l'aide d'une solution de la partie restante du liant.
4. Granulation d'un mélange de médicaments et d'excipients en utilisant une partie de la solution de liant, suivie de l'ajout de la partie restante du liant sec au matériau granulaire fini.
Plusieurs facteurs déterminent la méthode à utiliser. Pour de nombreuses formulations, la méthode 1 produit des comprimés avec un temps de désintégration et une libération de médicament plus rapides que la méthode 2. Dans de nombreux cas, la méthode 1 donne des comprimés légèrement plus durs que la méthode 2. La méthode 3 est utilisée lorsque la méthode 1 ne peut pas être utilisée (par exemple, lorsque le le mélange de comprimés ne peut pas absorber la quantité de liquide requise). En cas de difficultés liées au temps de désagrégation, il est recommandé d'utiliser la méthode 4.
Liants pour granulation humide
Il existe certaines exigences pour le liquide de granulation, dont l'une est que le liquide de granulation ne doit pas dissoudre la substance active. Comme liquide de granulation, on peut utiliser de l'eau, de l'éthanol aqueux, de l'acétone et du chlorure de méthylène. Une large gamme de substances sont utilisées comme liants pour la granulation humide dans la production pharmaceutique moderne, par exemple l'amidon (5-15 % g/g), les dérivés d'amidon, les dérivés de cellulose, qui améliorent la plasticité des granulés, ainsi que la gélatine ( 1-3% g/g) d) et PVP (3-10% g/g).
Le liant de granulation humide le plus courant et le plus efficace dans l'industrie pharmaceutique moderne est un polymère synthétique tel que Kollidon(PVP) dont différentes marques (Kollidon 25, 30 et 90 F) sont largement représentées sur le marché. Les granulés produits avec PVP sont durs, fluides et forment des comprimés plus durs avec une faible friabilité. Le polymère PVP améliore la solubilité de la substance active par la formation de complexes. De plus, le PVP agit comme un inhibiteur de cristallisation.
En plus du Kollidon, il existe un grand nombre de substances utilisées dans l'industrie pharmaceutique comme liants. Considérons-en deux.
Plasdon Povidone est une série d'homopolymères synthétiques solubles dans l'eau de N - vinyl - 2 pyrrolidone. Les polymères Plasdon ont d'excellentes propriétés de liaison, de bonnes propriétés filmogènes, des propriétés tensioactives et une solubilité élevée dans l'eau et de nombreux solvants pharmaceutiques. En raison de cette combinaison de propriétés, ces polymères sont largement utilisés dans un certain nombre de médicaments. Les polymères Plasdon sont utilisés depuis longtemps comme liants dans la granulation humide.
Plasdone S - 630 Copovidone est un polymère linéaire synthétique 60:40 de N-vinyl-2 pyrrolidone et d'acétate de vinyle. Grâce à ses propriétés uniques, Plasdone S-630 est bien adapté comme liant de comprimés pour les applications de compression directe et de granulation sèche, et comme liant pour la granulation humide.
Équipement pour le processus de granulation humide
Le granulat est obtenu lors du processus de granulation de masse humide sur des machines spéciales - granulateurs. Le principe de fonctionnement des granulateurs est que le matériau est frotté avec des palettes, des rouleaux de printemps ou d'autres dispositifs à travers un cylindre ou un treillis perforé.
Pour assurer le processus d'essuyage, la machine doit fonctionner au mode optimal afin que la masse humide passe librement à travers les trous du cylindre ou de la grille. Si la masse est suffisamment humidifiée et modérément plastique, elle ne scelle pas les trous et le processus se déroule sans difficulté. Si la masse est visqueuse et scelle les trous, la machine est surchargée et il est nécessaire d'éteindre périodiquement le moteur et de laver les lames du tambour.
Le granulateur (Fig. 7) contient une chambre de travail 1, dans laquelle le matériau humide à granuler est alimenté à travers une trémie. Des vis 3 sont installées dans la chambre sur deux arbres parallèles 2. Les vis se déplacent et essuient le matériau à travers une plaque perforée qui forme le fond de la chambre de travail.
Riz. sept
La figure 8 montre un granulateur dont le principe de fonctionnement est le suivant: le matériau granulé est versé dans la trémie 1, qui est forcée à travers la maille de granulation 4 à l'aide de vis 2 tournant dans des sens opposés. trémie de guidage 3, puis dans le conteneur mobile 5.
1 - soute; 2 - vis; 3 - trémie de guidage ; 4 - maille de granulation ; 5 - conteneur mobile.
Dans un granulateur à transfert rotatif, les granulés sont formés en pressant le produit dans l'espace entre les "doigts" des rouleaux, qui tournent l'un vers l'autre. La longueur du produit est contrôlée par la conception des rouleaux (Fig. 9).
Les avantages de ce granulateur sont une vitesse de poinçonnage élevée et une longueur de produit contrôlée. L'inconvénient est la mauvaise performance.
Mélangeurs - granulateurs. Habituellement, les opérations de mélange et d'humidification uniforme d'un mélange de poudres avec diverses solutions de granulation sont combinées et réalisées dans un même mélangeur. Le mélange est assuré par un mélange circulaire forcé vigoureux des particules et en les poussant les unes contre les autres. Le processus de mélange pour obtenir un mélange homogène dure 3 à 5 minutes. Ensuite, le liquide de granulation est introduit dans la poudre pré-mélangée dans le mélangeur et le mélange est agité pendant 3 à 10 minutes supplémentaires. Une fois le processus de granulation terminé, la vanne de décharge est ouverte et le produit fini est déversé en faisant tourner lentement le racleur.
Une autre conception de l'appareil permettant de combiner les opérations de mélange et de granulation est un mélangeur centrifuge - granulateur (Fig. 4.40).
1 - corps; 2 - rotor; 3 - cône tronqué; 4 - tuyau d'arrivée de fluide ; 5 - tuyau de dérivation pour entrer dans le composant en vrac ; 6 - entraînement du produit fini ; 7 - grille; 8 - écran de protection ; 9 - tuyaux de dérivation pour l'entrée d'air (gaz).
Le liquide de granulation pénètre par le tuyau 4 et se répand sur la surface du rotor 2. Le composant en vrac par le tuyau 5 pénètre dans la couche du composant liquide et y est introduit sous l'action des forces centrifuges. Le mélange fini, ayant atteint le cône 3, s'écoule à travers les trous sous l'action des forces centrifuges, est dispersé et capté par le flux d'air traversant les buses 9 de bas en haut. Les granules résultants se déposent dans la partie conique du granulateur et l'air est évacué de l'appareil à travers la maille 7. La taille des granulés dépend du mode de fonctionnement du rotor, de la pression d'air et de la géométrie de la perforation du cône. Les inconvénients sont la complexité de la conception de l'arbre et le nettoyage difficile du granulateur.
Broyeurs verticaux de Glatt. Avec de petites tailles de lots (jusqu'à 800 l) et/ou des changements de produit fréquents, le séchage et le refroidissement des granulés peuvent également être effectués dans un granulateur vertical. Dans la granulation humide, la poudre est chargée dans un granulateur, puis humidifiée ou pollinisée par fusion. Les forces tangentielles générées lors du fonctionnement des pales du rotor en forme de Z permettent un mélange intensif de la poudre et la formation rapide de granulés à haute densité lors de l'ajout de solutions de liant. Le broyeur sur la paroi latérale du réservoir empêche la formation de gros agglomérats. Le schéma du granulateur vertical et ses composants sont illustrés à la fig. 4.41.
Dans cet appareil, les processus de mélange et de granulation par voie humide sont combinés. Il y a un broyage et un mélange répétés en raison des forces centrifuges créées par le rotor en forme de Z tournant en dessous. Le résultat est des granulés fins uniformes. Le granulat à la sortie des granulateurs verticaux se caractérise par une structure compacte avec une bonne coulabilité, puisque le produit est compacté mécaniquement au cours du processus.
Les grands avantages du granulateur vertical sont le séchage doux du produit sous un vide allant jusqu'à 10 mbar et l'espace de traitement relativement petit, qui est rapide et facile à nettoyer. L'apport d'air supplémentaire à travers les buses au niveau des pales du rotor accélère considérablement le séchage des particules.
Sur la fig. 4.42 montre des granulateurs verticaux de Glatt, qui s'intègrent facilement dans la chaîne technologique avec une disposition verticale ou horizontale des éléments. Le chargement du granulateur vertical peut être effectué à l'aide de conteneurs avec des dispositifs de levage et de transport, ainsi que des dispositifs de chargement, ou pneumatiquement à l'aide de systèmes d'alimentation en produit sous vide. Les granulés sont déchargés de la chambre de travail soit par gravité soit au moyen d'un système de vide dans une installation à lit fluidisé ou dans un conteneur.
Riz. 4.42 Granulateurs verticaux Glatt
Mélangeurs - granulateurs à cisaillement élevé de OYSTAR Huttlin. Pour effectuer le processus de mélange dans cet appareil (Fig. 4.43), il existe un dispositif de mélange innovant, à l'aide duquel un tout nouveau caractère de mélange est obtenu. L'inconvénient de la plupart des mécanismes de mélange conventionnels est leur géométrie, qui se traduit par un mauvais mélange du produit à basse vitesse. De plus, il existe de nombreuses parties dans la chambre où le produit peut coller aux parois et ainsi tomber du processus de granulation et de séchage ultérieur. Cette conception innovante, même à faible vitesse de rotation des pales, permet un excellent mélange minutieux du produit. Dans le même temps, le collage aux parois et la formation de zones mortes sont exclus dans la chambre de travail en raison du cône central - un dispositif qui fournit l'alimentation en gaz pour le bouillonnement.
Riz. 4.43 Granulateur mélangeur à cisaillement élevé OYSTAR Huttlin
En ce qui concerne le processus de granulation, cet équipement produit des granulés de la plus haute classe grâce à la qualité et au mélange contrôlé du produit et à l'atomisation homogène du liquide. La granulométrie des granulés peut être modifiée et contrôlée en optimisant les paramètres du procédé en fonction du type de produit et du liant sélectionné.
Obtention d'un extrudé
L'extrudat (Fig. 4.45) est obtenu à la suite d'un poinçonnage sur des appareils spéciaux - extrudeuses. Après extrusion (poinçonnage), il se produit soit une découpe, soit une sphérisation des microgranules, suivie d'un séchage. Pour mener à bien le processus d'extrusion, des extrudeuses à vis (5-15 atm.) et à poinçonnage radial sont utilisées.
Dans une extrudeuse à vis, la vis tourne dans le tambour et le matériau est forcé à travers les trous de la plaque à l'extrémité du tambour (Fig. 4.46, a).
Dans une extrudeuse à poinçonnage radial, l'extrudat est pressé radialement et sort par les trous (Fig. 4.46, b).
Les avantages des extrudeuses présentées sont les suivants :
Assurer un bon mélange
· haute performance;
Possibilité d'utiliser la chaleur dégagée ;
Nettoyage facile et pièces internes remplaçables.
L'inconvénient est la formation de zones stagnantes.
Une extrudeuse rotative-cylindrique se compose de deux cylindres : le premier est en rotation avec des trous - granulant, le second est un cylindre vide solide tournant vers le premier (Fig. 4.47). Lors du poinçonnage, en raison de la rotation de deux cylindres, une haute pression est créée, ce qui donne un produit de haute densité et d'une certaine longueur.
Les avantages de l'extrudeuse à barillet rotatif sont une pression d'extrusion élevée, une densité élevée, une longueur de produit définie et l'absence de zones mortes.
L'inconvénient est la difficulté de nettoyer l'équipement.
Presse - l'extrudeuse est utilisée à faible productivité. Sa conception ressemble à une machine à comprimés (Fig. 4.48).
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Ce sont des corps poreux solides, constitués de petites particules solides reliées les unes aux autres aux points de contact.
Les comprimés ont commencé à être utilisés il y a environ 150 ans et sont actuellement la forme posologique la plus courante. Ceci est expliqué ensuite des qualités positives:
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Précision du dosage des substances médicinales introduites dans les comprimés.
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La possibilité de combiner des substances médicamenteuses incompatibles en termes de propriétés physiques et chimiques dans d'autres formes posologiques.
Localisation de l'action du médicament dans le tractus gastro-intestinal.
Prolongation de l'action des médicaments.
Régulation de l'absorption séquentielle de substances médicinales individuelles à partir d'un comprimé de composition complexe - création de comprimés multicouches.
Parallèlement à cela, les comprimés ont certains limites:
Au cours du stockage, les comprimés peuvent perdre leur désagrégation (ciment) ou, au contraire, se dégrader.
Avec les comprimés, des excipients sont introduits dans l'organisme, provoquant parfois des effets secondaires /par exemple, le talc irrite les muqueuses/.
Les substances médicamenteuses individuelles /par exemple, les bromures de sodium ou de potassium/ forment des solutions concentrées dans la zone de dissolution, ce qui peut provoquer une grave irritation des muqueuses.
Les comprimés se présentent sous différentes formes, mais la plus courante est une forme ronde avec une surface plate ou biconvexe. Le diamètre des comprimés varie de 3 à 25 mm. Les comprimés d'un diamètre supérieur à 25 mm sont appelés briquettes.
2. Classification des comprimés
1. Selon la méthode de production :
pressé - obtenu à haute pression sur des machines à comprimés;
trituration - obtenue en moulant des masses humides par frottement dans des formes spéciales, suivie d'un séchage.
oral - appliqué par voie orale, absorbé dans l'estomac ou les intestins. C'est le groupe principal de comprimés;
sublingual - se dissolvent dans la bouche, les substances médicinales sont absorbées par la muqueuse buccale;
implantation - sont implantés / cousus / sous la peau ou par voie intramusculaire, procurent un effet thérapeutique à long terme;
comprimés pour la préparation extemporanée de solutions injectables;
tablettes pour la préparation de rinçages, douches et autres solutions;
comprimés à usage spécial - urétral, vaginal et rectal.
Précision de dosage- il ne devrait y avoir aucun écart dans la masse des comprimés individuels au-delà des normes autorisées. De plus, les écarts dans la teneur en substances médicinales du comprimé ne doivent pas non plus dépasser les limites autorisées.
Force- les comprimés ne doivent pas s'effriter sous l'effet de contraintes mécaniques pendant l'emballage, le transport et le stockage.
désintégration- les comprimés doivent se désintégrer (se désintégrer dans un liquide) dans les délais fixés par la documentation réglementaire et technique.
Solubilité- la libération (libération) des substances actives dans le liquide des comprimés ne doit pas dépasser un certain temps. La vitesse et l'intégralité de l'absorption des substances actives dans l'organisme (biodisponibilité) dépendent de la solubilité.
1. Composition fractionnaire (granulométrique). Il s'agit de la répartition des particules de poudre par finesse. La détermination de la composition fractionnaire est effectuée en tamisant les poudres à travers un ensemble de tamis, puis en pesant chaque fraction et en calculant leur pourcentage.
La composition fractionnaire dépend de la forme et de la taille des particules de poudre. Dans la plupart des substances, les particules sont anisodiamétriques (asymétriques). Ils peuvent être allongés (bâtons, aiguilles, etc.) ou lamellaires (plaques, écailles, feuilles, etc.). Une minorité de poudres médicinales ont des particules isodiamétriques (symétriques) - sous la forme d'un cube, d'un polyèdre, etc.
2. Densité apparente (masse). Masse par unité de volume de poudre. Elle est exprimée en kilogrammes par mètre cube (kg/m 3). Il existe une densité apparente libre - (minimale ou aérée) et vibratoire (maximale) La densité apparente libre est déterminée en versant la poudre dans un certain volume /par exemple, un cylindre gradué/ suivi d'une pesée. La densité apparente vibratoire est déterminée en versant un échantillon de la poudre dans un cylindre et en mesurant le volume après compactage vibratoire. La densité apparente dépend de la composition fractionnaire, de l'humidité, formes particules, densité (vraie) et porosité du matériau.
Sous la densité réelle du matériau, comprenez la masse par unité de volume en l'absence de pores / vides / dans la substance.
La densité apparente affecte la fluidité des poudres et la précision du dosage. Il permet de calculer un certain nombre d'indicateurs technologiques :
a) Facteur de compactage vibratoire( K v ) se trouve comme le rapport de la différence entre les densités vibrationnelle (pv) et libre (pn) à la densité vibrationnelle :
Plus Kv est petit, plus la précision de dosage est élevée.
b) Densité relative calculé par rapport à la densité apparente à la densité /vraie/ du matériau en pourcentage.
La densité relative caractérise la proportion d'espace occupé par le matériau pulvérulent. Plus la densité relative est faible, les sujets un plus grand volume de poudre est nécessaire pour obtenir un comprimé. Cela réduit généralement la productivité et la précision de dosage de la machine à comprimés.
3. Fluidité (fluidité) est un paramètre complexe caractérisant
la capacité du matériau à se déverser hors du conteneur sous l'effet de sa propre gravité,
formant un flux constant et continu.
La fluidité augmente sous l'influence des facteurs suivants: une augmentation de la taille des particules et de la densité apparente, une forme isodiamétrique des particules, une diminution du frottement interparticulaire et externe et de l'humidité. Lors du traitement des poudres, leur électrification (la formation de charges de surface) est possible, ce qui provoque l'adhésion des particules aux surfaces de travail des machines et entre elles, ce qui aggrave la fluidité.
La fluidité se caractérise principalement par 2 paramètres : taux de déversement et angle de talus.
Le débit de coulée est la masse de poudre sortant d'un trou de taille fixe dans un entonnoir conique vibrant par unité de temps (g/s).
Lorsque vous versez un matériau en vrac d'un entonnoir sur un plan horizontal, il s'effrite le long de celui-ci, prenant la forme d'une glissière en forme de cône. Angle entre la génératrice du cône et la base de cette lame s'appelle l'angle de repos, exprimé en degrés.
Walter M.B. avec des co-auteurs ont proposé une classification de la fluidité des matériaux. Les matériaux sont divisés en 6 classes selon le taux de précipitation et l'angle de repos. Bonne fluidité - à un débit de coulée supérieur à 6,5 g / s et à un angle inférieur à 28 °, médiocre - respectivement, moins de 2 g / s et plus de 45 °.
4. Teneur en humidité (humidité)- teneur en humidité dans la poudre/le granulé/ en pourcentage. La teneur en humidité a une grande influence sur la fluidité et la compressibilité des poudres, de sorte que le matériau en comprimé doit avoir la teneur en humidité optimale pour chaque substance.
La teneur en humidité est déterminée en séchant l'échantillon d'essai à une température de 100-105°C jusqu'à poids constant. Cette méthode est précise, mais peu pratique en raison de sa durée. Pour une détermination rapide, on utilise la méthode de séchage aux rayons infrarouges (en quelques minutes sur les humidimètres express).
5. Compressibilité des poudres- est la capacité d'attraction mutuelle et de cohésion sous pression. La résistance des comprimés dépend du degré de manifestation de cette capacité, de sorte que la compressibilité des comprimés est estimée par la force des comprimés en compression en Newtons (N) ou MegaPascals (MPa). Pour ce faire, un échantillon de poudre pesant 0,3 ou 0,5 g est pressé dans une matrice de respectivement 9 ou 11 mm de diamètre à une pression de 120 MPa. La compressibilité est considérée comme bonne si la résistance est de 30-40 N.
La compressibilité dépend de la forme des particules (les particules anisodiamétriques sont mieux pressées), de l'humidité, du frottement interne et de l'électrification des poudres.
6. La force d'éjection des comprimés de la matrice. Caractérise le frottement et l'adhérence entre la surface latérale du comprimé et la paroi de la matrice. Compte tenu de la force d'éjection, l'ajout d'excipients est prévu.
La force d'éjection augmente avec un pourcentage élevé de fines, un broyage, une teneur en humidité optimale et une pression de pressage. La force de flottabilité (F v) est déterminée en Newtons et la pression de flottabilité (Pn) est calculée en MPa à l'aide de la formule :
, où
S b - surface latérale de la tablette, m 2
4. Fondements théoriques du pressage
La méthode de pressage des matériaux en poudre médicinale fait référence au processus d'assemblage des matériaux en phase solide ("soudage à froid"). L'ensemble du processus de pressage peut être schématiquement divisé en 3 étapes. Ces étapes sont interconnectées, mais dans chacune d'elles se produisent des processus mécaniques qui diffèrent les uns des autres.
Au premier stade, les particules se rapprochent et se compactent sans déformation due au remplissage des vides. Au deuxième stade, il se produit une déformation élastique, plastique et cassante des particules de poudre, leur glissement mutuel et la formation d'un corps compact avec une résistance mécanique suffisante. Au troisième stade, une compression volumétrique du corps compact résultant se produit.
Il y a plusieurs mécanismes d'association des particules de poudre lors du pressage :
Un contact fort peut être formé à la suite de l'engagement mécanique de particules de forme irrégulière ou de leur coincement dans les espaces interparticulaires. Dans ce cas, plus la surface des particules est complexe, plus le comprimé est fortement comprimé.
Sous l'influence de la pression de pression, les particules se rapprochent et les conditions sont créées pour la manifestation des forces d'interaction intermoléculaire et électrostatique. Les forces d'attraction intermoléculaire / van der Waals / apparaissent lorsque des particules se rapprochent à une distance d'environ 10 -6 -10 -7 cm.
L'humidité dans le matériau pressé a un effet significatif sur le processus de pressage. Conformément à la théorie de P.A. Rehbinder, les forces d'interaction interparticulaire sont déterminées par la présence de phases liquides à la surface des particules solides. Dans les substances hydrophiles, l'eau d'adsorption avec une épaisseur de film allant jusqu'à 3 μm est dense et fortement liée. Dans ce cas, les comprimés ont la plus grande force. Une diminution et une augmentation de l'humidité À diminution de la force des comprimés.
5. Principaux groupes d'excipients pour comprimés
Les excipients confèrent aux poudres comestibles les propriétés technologiques nécessaires. Ils affectent non seulement la qualité des comprimés, mais également la biodisponibilité de la substance médicamenteuse, de sorte que le choix des excipients pour chaque médicament sous forme de comprimé doit être scientifiquement justifié.
Tous les excipients pour leur destination sont divisés en plusieurs groupes:
Charges (diluants)- ce sont des substances utilisées pour donner au comprimé une certaine masse avec un faible dosage en principes actifs. À ces fins, on utilise souvent du saccharose, du lactose, du glucose, du chlorure de sodium, du carbonate de magnésium basique, etc.. Afin d'améliorer la biodisponibilité des médicaments peu solubles et hydrophobes, des diluants hydrosolubles sont principalement utilisés.
Classeurs sont utilisés pour la granulation et fournissent la résistance nécessaire des granulés et des comprimés. À cette fin, on utilise de l'eau, de l'alcool éthylique, des solutions de gélatine, d'amidon, de sucre, d'alginate de sodium, des gommes naturelles, des dérivés de cellulose (MC, NaKMLJ, OPMC), de la polyvinylpyrrolidone (PVP), etc.. Lors de l'ajout de substances de ce groupe, il est nécessaire de prendre en compte la possibilité d'aggraver la désintégration des comprimés et le taux de libération du médicament.
levure chimique utilisé pour assurer la désintégration nécessaire des comprimés ou la dissolution des substances médicamenteuses. Selon le mécanisme d'action, les agents levants sont divisés en trois groupes:
b) Amélioration de la mouillabilité et de la perméabilité à l'eau- amidon, tween-80, etc.
v) Substances génératrices de gaz : un mélange d'acides citrique et tartrique avec du bicarbonate de sodium ou du carbonate de calcium - une fois dissous, les composants du mélange émettent du dioxyde de carbone et cassent le comprimé.
4. Glissement et lubrification(anti-friction et anti-adhérence) - réduisent le frottement des particules entre elles et avec les surfaces de l'outil de presse. Ces substances sont utilisées sous la forme des plus petites poudres.
a) Glissement - améliore la fluidité des mélanges de comprimés. Ce sont l'amidon, le talc, l'aerosil, le polyoxyde d'éthylène 400.
5) Lubrifiants - réduisent la force d'éjection des comprimés des matrices. Ce groupe comprend l'acide stéarique et ses sels, le talc, les hydrocarbures, l'oxyde de polyéthylène 4000.
De plus, les substances énumérées ci-dessus (des deux groupes) empêchent les poudres de coller aux poinçons et aux parois des matrices et éliminent les charges électrostatiques de la surface des particules.
Teintures ajouté à la composition des comprimés pour améliorer l'apparence ou la désignation d'un groupe thérapeutique. A cet effet, le dioxyde de titane (pigment blanc), le carmin indigo (bleu), le rouge acide 2C, la tropéoline 0 (jaune), le ruberozum (rouge), le flavorozum (jaune), le cerulezum (bleu), etc. sont utilisés.
arômes- Substances utilisées pour améliorer le goût et l'odorat. À ces fins, le sucre, la vanilline, le cacao, etc. sont utilisés.
6. Technologie tablette
Les plus courants sont trois schémas technologiques pour obtenir des comprimés: en utilisant la granulation humide et sèche et la compression directe.
Le processus technologique comprend les étapes suivantes:
1. Préparation de médicaments et d'excipients.
peser (mesurer);
affûtage;
dépistage;
Mélange de poudres.
Granulation (l'étape est absente avec le pressurage direct).
Pressage.
Enrober les comprimés de coquilles (le stade peut être absent).
Contrôle de qualité.
Emballage, étiquetage.
La plus rentable pressage direct(sans l'étape de granulation), mais pour ce procédé, les poudres compressibles doivent avoir des propriétés technologiques optimales. Seul un petit nombre de poudres non granulées, telles que le chlorure de sodium, l'iodure de potassium, le bromure de sodium, etc., présentent de telles caractéristiques.
La cristallisation dirigée est l'une des méthodes de préparation des substances médicinales pour le pressage direct. La méthode est. qu'en sélectionnant certaines conditions de cristallisation, on obtient des poudres cristallines aux propriétés technologiques optimales.
Les caractéristiques technologiques de certaines poudres médicinales peuvent être améliorées par la sélection d'excipients. Cependant, la plupart des substances médicinales nécessitent une préparation plus complexe - la granulation.
Granulation- c'est le processus de transformation d'un matériau en poudre en particules (grains) d'une certaine taille. Il existe : 1) la granulation humide (avec humidification de la poudre avant/ou pendant la granulation) et 2) la granulation sèche.
6.1. Granulation humide
Vitrage humide peut être réalisé avec poinçonnage (frottement) de masses humides; en lit suspendu (fluidisé) ou séchage par atomisation.
La granulation humide avec poinçonnage consiste en les opérations séquentielles suivantes : mélange médicamenteux et excipients ; mélanger des poudres avec des liquides de granulation ; frotter (perforer) des masses humidifiées à travers des tamis; séchage et dépoussiérage.
Les opérations de mélange et de mouillage sont généralement combinées et réalisées dans des mélangeurs. Le frottement des masses humidifiées à travers les tamis est effectué à l'aide de granulateurs (machines à frotter).
Les granulés obtenus sont séchés dans des séchoirs de différents types. Le séchage en lit fluidisé est le plus prometteur. Une couche fluidisée de poudre (granulé) est formée dans une chambre à faux fond (perforé), à travers laquelle passe de l'air chaud à haute pression. Ses principaux avantages sont la haute intensité du procédé, la réduction des coûts énergétiques spécifiques, la possibilité d'automatisation complète du procédé et la préservation de la fluidité du produit. L'usine de Penza "Dezhhimoborudovaniye" produit des séchoirs de ce type SP-30, SP-60, SP-100.
Dans certains appareils, les opérations de granulation et de séchage sont combinées. Pour les substances médicamenteuses qui ne supportent pas le contact avec le métal des grilles à l'état humide, un mouillage des masses est également utilisé, suivi d'un séchage et d'un broyage en "grains".
Le saupoudrage du granulat est réalisé par application libre de substances finement divisées (glissant, lubrifiant, desserrant) à la surface des granulés. Le saupoudrage des granulés est généralement effectué dans des mélangeurs.
Granulation en lit suspendu (fluidisé) vous permet de combiner les opérations de mélange, de granulation, de séchage et de saupoudrage dans une seule machine. La granulation en lit fluidisé d'un matériau consiste à mélanger des poudres en lit suspendu, puis à les humidifier avec un liquide de granulation sous agitation continue. Pour la granulation, des sécheurs-granulateurs de type SG-30, SG-60 sont utilisés.
Granulation par séchage par atomisation. L'essence de cette méthode réside dans le fait qu'une solution ou une suspension aqueuse est pulvérisée par des buses dans une chambre de séchage à travers laquelle passe de l'air chauffé. Lors de la pulvérisation, un grand nombre de gouttelettes se forment. Les gouttes perdent rapidement de l'humidité en raison de la grande surface. Dans ce cas, des granulés sphériques se forment. Cette méthode est appropriée pour les substances thermolabiles, car le contact avec l'air chaud dans ce cas est minime.
Granulation sèche (pressée)- c'est le compactage des poudres ou de leurs mélanges dans des granulateurs spéciaux sans humidité pour obtenir des granulés durables. Cette méthode est généralement utilisée dans les cas où la substance médicamenteuse se décompose en présence d'eau.
La granulation sèche est réalisée :
briquetage,
fusion ,
directement par formation de granulés (granulation sous presse).
Briquetage effectuées sur des machines à briquettes ou
La société "HUTT" (Allemagne) a proposé un certain nombre de machines de formation de granulés dans lesquelles le mélange de poudres est immédiatement compacté pour obtenir des granulés.
Pour augmenter la fluidité des granulés, ils sont roulés en une forme sphérique dans un appareil de marmérisation spécial.
Pressage(comprimé réel) est réalisé à l'aide de presses spéciales - machines à comprimés.
Pièces principales de la machine à comprimés de tout système sont des pistons de compression - des poinçons et des matrices avec des trous - des nids. Le poinçon inférieur pénètre dans le trou de la matrice, laissant un certain espace dans lequel la masse de la tablette est versée. Après cela, le poinçon supérieur est abaissé et comprime la masse. Ensuite, le poinçon supérieur se lève, puis le poinçon inférieur se lève, poussant le comprimé fini.
Pour la fabrication de comprimés, deux types de machines à comprimés sont utilisés : KTM - manivelle (excentrique) et RTM - rotatif (tourelle ou carrousel). Pour les machines de type KTM, la matrice est fixe, le dispositif de chargement se déplace lorsque les matrices sont remplies. Pour les machines de type RTM, les matrices se déplacent avec la table matricielle, l'unité de chargement (alimentateur avec entonnoir) est fixe. Les machines diffèrent également par le mécanisme de pressage. Chez KTM, le poinçon inférieur est fixe, le pressage est effectué par le poinçon supérieur de type à impact vif. En RTM, le pressage s'effectue en douceur, par les deux poinçons, avec un pré-pressage préalable. Par conséquent, la qualité des comprimés produits par RTM est supérieure.
Les machines de type KTM sont peu efficaces et peu utilisées. Les machines de type RTM d'une capacité allant jusqu'à 500 000 comprimés par heure sont les plus largement utilisées.
Les machines à tablettes sont fabriquées par des entreprises :"Kilian" et "Fette" (Allemagne), "Manesti" (Angleterre), "Stoke" (États-Unis), etc. En Russie, les machines fabriquées par MNPO "Minmedbiospeitekhoborudovaniye" et NPO "Progress" à Saint-Pétersbourg sont largement utilisées. L'appareil des machines de type RTM et de type KTM - dans le manuel Muravyov I.A., S. 358.
Les machines à comprimés modernes de type RTM sont des appareils complexes avec des alimentateurs vibrants, une alimentation sous vide des poudres dans les matrices, assurant l'uniformité du dosage. Ils ont généralement un contrôle automatique du poids des comprimés et de la pression de compression. La conception des machines garantit la sécurité contre les explosions. Pour éliminer les fractions de poussière de la surface des comprimés sortant de la presse, des dépoussiéreurs sont utilisés.
Les comprimés finis sont emballés ou enrobés.
7. Enrobage des comprimés
Le terme « enrobage » pour comprimés a un double sens : il désigne à la fois la coque elle-même et le processus de son application sur le noyau. En tant qu'élément structurel de la forme posologique, l'enrobage du comprimé (enveloppe) remplit deux fonctions principales : protectrice et thérapeutique.
Cela permet d'atteindre les objectifs suivants :
Protéger le contenu des comprimés des facteurs environnementaux défavorables (lumière, humidité, oxygène, dioxyde de carbone, stress mécanique, enzymes digestives, etc.).
Correction des propriétés des comprimés (goût, odeur, couleur, force, propriétés de coloration, aspect).
Modification de l'effet thérapeutique (prolongation, localisation, atténuation de l'effet irritant des substances médicamenteuses).
Selon la structure et la méthode d'application, les revêtements de comprimés sont divisés en trois groupes :
enrobé /"sucre"/ ;
film;
pressé;
Pelliculages appliqué soit par pulvérisation (pulvérisation) d'une solution d'enrobage dans une turbine d'enrobage ou en lit fluidisé, soit par immersion dans une solution filmogène (alternance de trempage des noyaux sur des plaques fixées sous vide ou dans une centrifugeuse) suivie d'un séchage.
Revêtements pressés appliqué uniquement d'une seule manière en pressant sur des machines à comprimés spéciales pour double pressage.
L'enrobage des comprimés avec des coques est l'une des étapes du schéma technologique général de la compression. Dans le même temps, les comprimés finis (généralement de forme biconvexe) jouent le rôle d'intermédiaires, c'est-à-dire noyaux à enrober. Selon la méthode d'application et le type de coque, il existe certaines différences dans le nombre et la performance des opérations technologiques.
7.1. Revêtements
L'application de la coque "sucre" est réalisée par des méthodes traditionnelles (avec l'opération d'essai) et en suspension.
Option traditionnelle consiste en plusieurs opérations complémentaires : priming (enveloppant), insistant (testant), meulage (lissage) et glossing (brillant). Pour l'amorçage, les noyaux de comprimés dans un obducteur rotatif sont humidifiés avec du sirop de sucre et saupoudrés de farine jusqu'à ce que la surface des comprimés soit uniformément enrobée (3-4 minutes). Ensuite, la couche adhésive est déshydratée en saupoudrant du carbonate de magnésium basique ou ses mélanges avec de la farine et du sucre en poudre, empêchant les comprimés de se mouiller et de perdre leur résistance. Après 25-30 minutes, la masse est séchée à l'air chaud et toutes les opérations sont répétées jusqu'à 4 fois.
Lors des tests sur des noyaux apprêtés, la pâte à farine est en couches - un mélange de farine et de sirop de sucre (d'abord - avec saupoudrage de carbonate de magnésium basique, puis sans lui) avec le séchage obligatoire de chaque couche. Au total, jusqu'à 14 couches sont réalisées (ou jusqu'à ce que le poids du comprimé enrobé soit doublé).
Le meulage de la coque afin d'éliminer les irrégularités et la rugosité est effectué après ramollissement de la surface avec du sirop de sucre additionné de 1% de gélatine par passage dans un obducteur.
Par conséquent, la version suspension est devenue une méthode de dragage plus progressive.
possibilité de suspendre, lorsque le marcottage est réalisé à partir d'une buse ou en versant une suspension de carbonate de magnésium basique sur sirop de sucre additionné de Navy, Aerosil, dioxyde de titane, talc. Le processus de revêtement est réduit de 6 à 8 fois.
Quelle que soit la variante du procédé de revêtement, le procédé de revêtement se termine par une opération de lustrage /glaçage/. La masse pour la brillance est un fondant de cire avec des huiles végétales, un fondant de beurre de cacao ou une émulsion de spermaceti, introduit dans la masse chauffée de comprimés enrobés lors de la dernière étape de dragage. La brillance peut également être obtenue dans un obducteur séparé dont les parois sont recouvertes d'une couche de cire ou de masse brillante. Le brillant améliore non seulement l'apparence des revêtements enrobés, mais donne également une certaine barrière contre l'humidité à la coque et facilite l'ingestion des comprimés enrobés.
Avantages des revêtements enduits :
excellente présentation;
facilité de déglutition;
disponibilité de l'équipement, des matériaux et de la technologie ;
le taux de libération du médicament.
Inconvénients des revêtements enduits :
durée du processus;
danger de destruction hydrolytique et thermique des substances actives;
une augmentation significative de la masse (jusqu'au doublement).
Il est possible d'appliquer un mince film protecteur sur les comprimés à partir d'une solution filmogène avec élimination ultérieure du solvant :
1. par enrobage couche par couche dans un bac d'enrobage,
2. en lit fluidisé,
3. immersion dans une solution filmogène de noyaux dans le domaine des forces centrifuges avec séchage dans un flux de fluide caloporteur avec des comprimés en chute libre.
Les opérations courantes de pelliculage (indépendamment de la méthode et de l'appareil) sont le culbutage (lissage des arêtes vives sur les noyaux) et le dépoussiérage au jet d'air, sous vide ou tamisage. Ceci assure l'uniformité de l'épaisseur de l'enveloppe sur toute la surface des comprimés.
L'enrobage proprement dit des noyaux est le plus souvent réalisé par aspersion périodique répétée des comprimés d'une solution filmogène à partir d'une buse dans une turbine d'enrobage ou dans une installation à lit fluidisé (avec ou sans séchage alterné).
Selon le type de solvant filmogène, certaines opérations du procédé d'enrobage (étape) et les équipements changent. Ainsi, lors de l'utilisation de solvants organiques (acétone, chlorure de méthylène, chloroforme-éthanol, acétate d'éthyle-isopropanol), une température élevée pour le séchage n'est généralement pas nécessaire, mais une opération de captage et de régénération des vapeurs de solvant est nécessaire. Par conséquent, des installations à cycle fermé sont utilisées (par exemple, UZTs-25).
Lors de l'utilisation de solutions aqueuses de filmogènes, un autre problème se pose : la protection des noyaux de l'humidité lors de la première étape de couchage. Pour ce faire, la surface des noyaux est hydrophobisée avec des huiles après dépoussiérage.
La méthode d'immersion est très rarement utilisée. Sa variante historique de trempage successif de noyaux fixés par le vide sur des plaques perforées avec séchage ultérieur est connue. Une modification moderne de la méthode d'immersion dans un appareil centrifuge est décrite dans un manuel, éd. LA, Ivanova.
Avantages des revêtements de film :
mise en œuvre de tous les objectifs d'application de coques ;
faible poids relatif (3-5%);
vitesse d'application (2-6 heures).
Inconvénients des pelliculages :
fortes concentrations de vapeurs de solvants organiques dans l'air (nécessité de les capter ou de les neutraliser)
choix limité de filmogènes.
Ce type d'enrobage est apparu grâce à l'utilisation de comprimeuses à double compression, qui sont une double unité rotative avec un carrousel de transfert synchrone (rotor de transport). La machine anglaise de type Drycott (firme Manesti) a deux rotors à 16 poinçons, la RTM-24 domestique a deux rotors à 24 douilles. La productivité des machines est de 10 à 60 000 comprimés par heure.
Sur un rotor, les noyaux sont pressés, qui sont transférés par un carrousel de transport avec des dispositifs de centrage vers le deuxième rotor pour le pressage de la coque. Le revêtement est moulé en deux étapes : premièrement, le granulat pour la partie inférieure de la coque entre dans le nid de matrice ; puis le carrousel de transfert y est centré et le noyau est introduit avec une petite pression dans le granulé; après que la deuxième partie du granulat a été introduite dans l'espace au-dessus du comprimé, l'enrobage est finalement pressé par les poinçons supérieur et inférieur. Avantages des revêtements pressés :
automatisation complète du processus;
vitesse d'application ;
aucun effet sur le noyau de la température et du solvant.
Inconvénients des revêtements pressés :
haute porosité et donc faible protection contre l'humidité;
Les comprimés pelliculés sont transférés plus loin pour l'emballage et l'emballage.
8. Comprimés de trituration
Les comprimés de trituration sont appelés comprimés, formés à partir d'une masse humidifiée en la frottant dans une forme spéciale, suivie d'un séchage. Ils sont fabriqués dans les cas où il est nécessaire d'obtenir des microcomprimés (diamètre 1-2 mm) ou si une modification de la substance médicamenteuse peut survenir lors du pressage. Par exemple, les comprimés de nitroglycérine sont préparés sous forme de comprimés de trituration pour éviter d'exploser lorsqu'une pression élevée est appliquée à la nitroglycérine.
Les comprimés de trituration sont obtenus à partir de médicaments et d'excipients finement divisés. Le mélange est humidifié et frotté dans une plaque matricielle avec un grand nombre de trous. Ensuite, à l'aide de poinçons, les comprimés sont poussés hors des matrices et séchés. D'une autre manière) le séchage des comprimés est réalisé directement dans les matrices.
Les comprimés de trituration se dissolvent rapidement et facilement dans l'eau, car ils ont une structure poreuse et ne contiennent pas d'excipients insolubles. Par conséquent, ces comprimés sont prometteurs pour la préparation de collyres et de solutions injectables.
9. Évaluation de la qualité des comprimés
L'utilisation généralisée des comprimés, en raison d'un certain nombre d'avantages par rapport aux autres formes posologiques, nécessite une normalisation à de nombreux égards. Tous les indicateurs de la qualité des comprimés sont conditionnellement divisés en physiques, chimiques et bactériologiques. Aux indicateurs de qualité physique les comprimés comprennent :
géométrique (forme, type de surface, chanfrein, rapport épaisseur sur diamètre, etc.) ;
réellement physique (masse, précision du dosage en masse, indicateurs de résistance, porosité, densité apparente) ;
apparence (coloration, taches, préservation de la forme et de la surface, présence de signes et d'inscriptions, type et structure de la fracture en diamètre;
pas d'inclusions mécaniques.
constance de la composition chimique (correspondance du contenu quantitatif de la prescription, uniformité du dosage, stabilité au stockage, durée de conservation) ;
solubilité et désintégration;
indicateurs pharmacologiques de l'activité des substances médicamenteuses (demi-vie, constante d'élimination, degré de biodisponibilité, etc.)
stérilité (implantation et injection) ;
manque de microflore du groupe intestinal;
limiter la contamination par les saprophytes et les champignons.
La plupart des pharmacopées du monde ont adopté les exigences de base suivantes pour la qualité des comprimés :
apparence;
force suffisante;
désintégration et solubilité;
Pureté microbiologique.
L'article général GF XI normalise :
la forme des comprimés (rond ou autre) :
la nature de la surface (plate ou biconvexe, lisse et uniforme, avec inscriptions, symboles, risques) ;
limiter les quantités d'additifs de glissement et de lubrification ;
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