Dalam pasar global yang sangat kompetitif, sistem manajemen inventaris yang optimal sangat penting untuk keberlanjutan, pengembangan, dan pertumbuhan bisnis. Sistem manajemen inventaris otomatis memungkinkan untuk menjangkau lebih banyak konsumen, meningkatkan volume penjualan, dan mewujudkan lebih banyak peluang untuk pertumbuhan bisnis. Dengan sistem manajemen inventaris otomatis, Anda selamanya dapat melupakan penghitungan intuitif dan perkiraan yang tidak akurat.
Perbedaan mendasar antara sistem manajemen pembelian dan inventaris ABM Cloud adalah metodologinya yang unik, yang tidak berfokus pada perkiraan, namun pada permintaan pelanggan yang dinamis, yang sangat menyederhanakan pekerjaan dan secara signifikan membedakan sistem manajemen inventaris ABM Cloud dari solusi lain yang berfungsi. pada prinsip peramalan. Algoritma sistem dibangun dengan memperhatikan metodologi Theory of Constraints.
Sistem manajemen inventaris yang optimal setiap hari dengan akurasi tinggi melacak tingkat inventaris untuk setiap SKU secara real time, menganalisis penjualan aktual, kelebihan stok, dan kehabisan stok di setiap titik penyimpanan. Berdasarkan data ini, sistem menyiapkan pesanan untuk pemasok.
Selain itu, sistem manajemen persediaan di suatu perusahaan memberikan pemahaman yang jelas tentang kelompok barang mana yang memiliki perputaran tinggi dan menghasilkan persentase terbesar dari total perputaran perusahaan, dan barang mana yang tidak mencapai 2% dari total. pergantian. Pengetahuan tentang pergerakan persediaan menentukan vektor perkembangan dan membebaskan modal yang seharusnya dapat dibelanjakan pada kelompok barang yang ingin dikeluarkan dari penjualan atau produksi.
Sistem manajemen inventaris otomatis akan mengubah proses rutin perusahaan Anda
Mengembangkan sistem manajemen inventaris atau menggunakan teknologi yang ada untuk mengelola inventaris dan aktivitas pembelian dapat mengubah proses dan kualitas pemberian layanan secara signifikan serta mengurangi kesalahan. Proses pengisian inventaris yang dulunya manual kini menjadi otomatis sehingga inventaris secara otomatis dipertahankan pada tingkat ideal di setiap titik penyimpanan untuk efisiensi dan produktivitas maksimum. Otomatisasi proses rutin memungkinkan manajemen untuk fokus pada tugas-tugas strategis yang lebih penting, merestrukturisasi dan meningkatkan proses kerja, menyederhanakan dan mempercepat akses ke data dan laporan yang diperlukan.
Sistem manajemen inventaris yang optimal berbeda-beda untuk setiap industri. Namun, setiap bisnis harus berusaha menghilangkan kesalahan terkait faktor manusia semaksimal mungkin, oleh karena itu pengenalan otomatis perangkat lunak untuk manajemen inventaris memberi Anda manfaat yang signifikan. Penerapan sistem manajemen inventaris akan membebaskan sumber daya waktu yang penting untuk area bisnis lainnya.
Sistem manajemen inventaris organisasi dan akurasi pelaporan
Optimalisasi sistem manajemen inventaris terjadi, khususnya, berkat pembuatan laporan yang akurat dan mudah dipahami yang menampilkan semua data dalam bentuk grafik, memungkinkan Anda menilai situasi secara keseluruhan secara objektif dan, jika perlu, merincinya. Sistem manajemen inventaris menghasilkan lebih dari 40 laporan khusus untuk memecahkan masalah spesifik subjek: laporan tentang dinamika inventaris, penjualan, kelebihan stok, penjualan yang hilang, laporan tentang analisis bermacam-macam dan perputaran. Dengan menghasilkan laporan yang diperlukan, Anda menerima pesanan dan informasi terstruktur untuk membuat keputusan manajemen yang terinformasi. Serangkaian laporan memberi Anda gambaran nyata tentang situasi saat ini di perusahaan: apa yang terjadi dan apa yang terjadi dalam bisnis Anda, memberi Anda pemahaman tentang cara meningkatkan perencanaan dan menentukan langkah selanjutnya.
saya suka
27Prinsip dasar logistik manajemen inventaris adalah memastikan produk/barang sampai pada tempatnya waktu yang tepat V Tempat yang benar dan dengan biaya minimal.
Terlepas dari bagaimana struktur logistik Perusahaan diatur, tiga pertanyaan utama tetap tidak berubah: kapan harus memesan, berapa banyak yang harus dipesan, dan bagaimana mengelola inventaris.
Penting tidak hanya untuk mengatur sistem pergerakan arus komoditas, tetapi juga untuk menentukan di mana, berapa banyak dan jenis barang apa yang akan disimpan untuk memastikan pasokan pelanggan dengan tingkat layanan tertentu dan biaya minimal. Ada berbagai metode untuk mengatur sistem distribusi produk.
Beberapa perusahaan, untuk meningkatkan efisiensi sistem logistik dan mengoptimalkan biaya, membagi rangkaian produk menjadi beberapa kelompok dan untuk setiap kelompok mereka menggunakan metode mereka sendiri dalam mengatur sistem distribusi produk.
Salah satu pilihan untuk membagi bermacam-macam ke dalam kelompok-kelompok, yang di kemudian hari dapat digunakan untuk menentukan metode pengorganisasian sistem distribusi produk, didasarkan pada frekuensi dan keseragaman permintaan pelanggan terhadap barang. Beraneka ragam dapat dibagi menurut prinsip berikut: Produk massal- produk permintaan massal, selalu dibutuhkan oleh sebagian besar pelanggan dan dimiliki frekuensi tinggi konsumsi. Berbagai macam barang- produk yang tidak diminati secara massal, tetapi dikonsumsi oleh pelanggan perorangan dan mempunyai permintaan sesekali. Produk khusus- produk yang dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan khusus pelanggan individu atau untuk penjualan percobaan. Membagi suatu produk menjadi beberapa kelompok dapat dilakukan dengan menggunakan statistik frekuensi permintaan, atau menggunakan penilaian ahli untuk menentukan apakah suatu produk termasuk dalam kelompok tertentu.
Organisasi penyediaan barang Massal Assortment cukup sederhana. Penjualan barang dalam kelompok ini seragam: saat mengatur persediaan, Anda dapat mengandalkan statistik penjualan dan memprediksi permintaan dengan akurasi yang cukup tinggi. Mengetahui penjualan/prakiraan, teknologi tenggat waktu pengiriman, kondisi pengiriman, dan menentukan tingkat layanan yang diinginkan pelanggan, tidaklah sulit untuk membangun sistem distribusi produk.
Untuk barang yang dibuat khusus, solusi paling sederhana dan efektif adalah dengan tidak membuat stok di gudang, tetapi mengirimkannya sesuai dengan kebutuhan masing-masing klien dalam jangka waktu yang ditentukan secara ketat. Dalam hal ini, tidak ada pemborosan uang yang tidak masuk akal untuk membuat inventaris, dan, pada saat yang sama, klien diberitahu sebelumnya tentang kapan dan dalam kondisi apa dia akan menerima produk.
Pertanyaan yang paling sulit adalah bagaimana mengatur pasokan dan berapa banyak stok yang harus disimpan untuk barang-barang yang jumlahnya signifikan, namun kadang-kadang permintaannya tidak merata - barang-barang yang bermacam-macam.
Untuk mengatur persediaan gudang barang dengan permintaan yang tidak merata (episodik) - berbagai macam barang - dapat Anda gunakan metode pembentukan persediaan berdasarkan saldo minimum.
Ide utama dari metode ini adalah untuk menentukan jumlah stok yang direncanakan pada waktu tertentu. Dengan kata lain, persediaan diatur berdasarkan rata-rata stok gudang yang ingin kita simpan untuk produk tertentu.
Melaksanakan metode ini itu dapat dilakukan dengan cara yang berbeda.
Inilah salah satu opsi yang mungkin:
1.Data awal untuk perhitungan
| Penjelasan | Komentar | |
|---|---|---|
| Volume penjualan tahunan yang direncanakan | Itu diatur dalam satu digit untuk sepanjang tahun. Hal ini dapat ditentukan berdasarkan statistik dari tahun-tahun sebelumnya, atau berdasarkan penilaian ahli dari spesialis produk. |
Meramalkan penjualan dalam satu angka selama satu tahun, tanpa membaginya menjadi periode-periode yang lebih kecil, menyederhanakan tugas mengatur pasokan, karena tidak perlu menebak kapan tepatnya akan ada permintaan untuk produk tertentu. |
| Grafik musiman penjualan triwulanan. | Data musiman triwulanan tidak diperlukan untuk dibuat model manajemen persediaan berdasarkan saldo minimum. | Jika jadwal musiman triwulanan tidak ditetapkan, volume penjualan tahunan yang direncanakan didistribusikan secara merata ke seluruh periode (bulan, minggu) dalam setahun |
| Rasio omset | Hal ini ditetapkan untuk menentukan biaya apa yang bersedia dikeluarkan perusahaan untuk membuat persediaan berbagai macam produk. Disarankan untuk memberikan kesempatan untuk menetapkan standar perputaran baik untuk seluruh jenis barang secara keseluruhan, maupun untuk kelompok terpisah- tergantung pada signifikansinya. | |
| Batas waktu pengiriman teknologi (jangka waktu) | Termasuk waktu tunggu pengiriman: waktu produksi dan waktu pengiriman barang ke gudang akhir | |
| Waktu antar pengiriman (frekuensi pengiriman) | Ditentukan tergantung pada seberapa sering direncanakan (atau mungkin) pengiriman barang ke gudang akhir. | Saat menentukan frekuensi pengiriman, perlu memperhitungkan jumlah barang seminimal mungkin yang siap dikirim oleh produsen (pemasok). |
Catatan: Perputaran adalah rasio kecepatan penjualan terhadap rata-rata persediaan pada periode tersebut.
2. Kita menghitung saldo minimum dengan rumus:
Saldo minimum = Penjualan/Omzet Dari rumus tersebut terlihat jelas bahwa saldo minimum dapat ditingkatkan baik dengan meningkatkan volume penjualan tahunan yang direncanakan atau dengan mengurangi nilai omzet yang ditetapkan.
3.Bergantung pada nilai saldo minimum yang ditetapkan dan batas waktu pengiriman teknologi, kami menentukan jumlah barang yang direncanakan dalam sistem (stok maksimum dalam rantai Pemasok - gudang).
Stok maksimum = Saldo minimum + Rencana penjualan periode tersebut (Batas waktu pengiriman + 1/2 * Frekuensi pengiriman) Informasi tambahan: Jika jadwal penjualan musiman triwulanan ditetapkan, maka dalam rumus yang ditentukan benar menggunakan saldo minimum bukan pada saat perhitungan, tetapi pada saat rencana penerimaan barang di gudang, yaitu perlu untuk mengimbangi batas waktu pengiriman.
4. Membandingkan nilai perhitungan stok maksimum dan saldo aktual dalam rantai gudang Pemasok, kami menentukan jumlah yang akan dipesan:
Untuk memesan=maks(0;Stok maksimum – Stok aktual) Informasi tambahan: Skema perhitungan yang disajikan untuk menentukan saldo minimum dapat dilengkapi dengan menghubungkan sistem “pengaturan mandiri”. Terdiri dari apa: Kami menghitung saldo minimum sesuai dengan perkiraan penjualan dan omset yang ditentukan dan mulai bekerja. Setelah jangka waktu tertentu, kami menganalisis rasio keuntungan yang diterima dari penjualan; kerugian akibat kekurangan (jika ada) dan biaya pembuatan dan penyimpanan persediaan. Tergantung pada hasil perhitungan, sistem menyarankan penambahan atau pengurangan saldo minimum dengan jumlah tertentu (penyesuaian juga dapat dilakukan secara otomatis - tanpa persetujuan).""
Pembentukan dan pengendalian persediaan adalah komponen utama yang menjadi sandaran penghapusan kekurangan atau kelebihan penimbunan secara tepat waktu. Mereka menyediakan pemeliharaan rasio bagian dari permintaan yang sering dan tidak teratur yang memastikan perputaran persediaan yang tinggi, dengan pasokan pelanggan yang memuaskan, dan biaya pemeliharaan yang optimal.
Tujuan ini dicapai dengan menyelesaikan tugas-tugas berikut:
Akuntansi untuk tingkat stok saat ini di gudang berbagai tingkatan;
Penetapan besarnya tingkat persediaan minimum (asuransi);
Perhitungan ukuran pesanan;
Menentukan interval waktu antar pesanan.
Untuk memenuhi permintaan setiap saat, terlepas dari keterlambatan pengiriman atau lonjakan pesanan, digunakan sistem yang menyediakan ketersediaan stok pengaman (Gbr. 20.2). Grafik menunjukkan bahwa keberadaan stok pengaman, misalnya, 50 suku cadang, memungkinkan untuk memastikan penjualan dalam satu kasus selama periode keterlambatan pengiriman, dan di kasus lain - jika terjadi peningkatan permintaan yang tidak terduga di atas. diperkirakan satu.
karena menentukan jumlah rata-rata dana yang diinvestasikan dalam persediaan dan biaya rata-rata konten mereka.
Ukuran inventaris optimal untuk setiap bagian ditentukan dengan mempertimbangkan pembagian rangkaian produk berdasarkan frekuensi permintaan. Untuk detail grup L Stok pengaman terbesar dimasukkan dalam total stok untuk menutupi lonjakan permintaan. Untuk suku cadang yang permintaannya konstan (grup DI DALAM) ukuran stok mencakup stok pengaman rata-rata, dan untuk suku cadang di grup C - stok pengaman rendah atau nol. Frekuensi pengendalian stok tunai di gudang juga berbeda-beda: kelompok L- pemantauan yang sering, misalnya seminggu sekali; kelompok DI DALAM- sekali sebulan; Grup C - sekali seperempat.
Untuk mengelola persediaan di gudang suku cadang guna memastikan tingkat optimalnya, digunakan dua metode: metode dengan frekuensi pengiriman yang konstan (Gbr. 20.3, a) dan metode dengan volume persediaan yang konstan (Gbr. 2). 20.3,6).
Inti dari cara 1: suku cadang dipesan dan dikirim ke gudang regional atau gudang dealer secara berkala (fj = t 2 = t 3), Pengaturan ukuran stok dilakukan dengan mengubah volume lot pengiriman (Wi*W 2 Ф W 3). Pengiriman dilakukan beberapa kali dalam sebulan (misalnya pada tanggal 10, 20, dan 30), dan pesanan dikirim ke gudang level tertinggi dikirim beberapa hari sebelum pengiriman (misal tanggal 8, 18 dan 28) (ij = x 2 = x 3). Manajemen persediaan maksudnya pada saat pemesanan (TK) Berdasarkan data aktual tentang ketersediaan suku cadang suatu barang di gudang, kemungkinan besar stoknya Zver i pada saat pengiriman ditentukan dan suatu batch dipesan sama dengan selisih antara stok maksimum Z max dan kemungkinan Z ver j (Z max -Z ver1). Hal ini memastikan jaminan ketersediaan jumlah suku cadang yang dibutuhkan, cukup untuk memenuhi permintaan sepenuhnya.
Keuntungan metode ini adalah kesederhanaannya. Namun, ini hanya digunakan bila suku cadang dikonsumsi cukup merata.
Inti dari metode ke-2 adalah ukuran pesanan tetap. Penerimaan suku cadang terjadi dalam batch yang sama dan telah ditentukan sebelumnya (W, = W 2 = W 3), tetapi interval antar pengiriman berbeda (ts* t 2 * t 3). Pemesanan berikutnya dilakukan ketika stok berkurang hingga tingkat tertentu yang disebut ambang batas. Dihitung sedemikian rupa sehingga batch berikutnya tiba pada saat stok aktual suku cadang di gudang mencapai 3 menit.
Metode ini mencapai penerimaan pengiriman dengan ukuran yang sama, mengurangi biaya pengiriman dan penyimpanan persediaan, namun memerlukan pengendalian persediaan yang sistematis dan berkelanjutan.
Perencanaan materi persediaan Sebagai bagian dari prosedur penganggaran, dilakukan untuk perusahaan industri dalam dua arah:
- 1. Persediaan industri dimaksudkan untuk menjamin konsumsi produksi. Persediaan bahan baku dan bahan diperhitungkan dalam ukuran alamiah, alamiah bersyarat, dan biaya. Termasuk di dalamnya adalah barang-barang tenaga kerja yang telah diterima oleh konsumen, tetapi belum dimanfaatkan atau diolah;
- 2. Persediaan diperlukan agar pasokan sumber daya material tidak terputus ke konsumen. Ini termasuk saham produk jadi, serta inventaris di saluran distribusi.
Perkiraan stok gudang bahan baku dan bahan diperlukan untuk pembentukan anggaran pengadaan yang benar, dihitung dengan mempertimbangkan kebutuhan produksi, saldo yang tersedia di gudang dan stok pengaman standar:
- - jumlah pembelian komponen yang direncanakan;
- - rencana kebutuhan suatu komponen untuk kebutuhan produksi;
- - saldo komponen pada awal periode;
- - jumlah komponen yang diperlukan untuk membentuk stok pengaman standar di gudang.
Perkiraan stok produk jadi dan produk setengah jadi mempengaruhi pembentukan program produksi, dihitung dengan mempertimbangkan permintaan eksternal konsumen akan produk dan kebutuhan produk setengah jadi, produksi internal, saldo yang tersedia di gudang. dan kemampuan produksi perusahaan.
- - rencana produksi produk;
- - permintaan produk;
- - saldo produk pada awal periode;
- - jumlah produk yang dibatasi oleh kemampuan produksi;
- - jumlah produk yang dibutuhkan untuk membentuk standar safety stock di gudang untuk menjamin ritme pengiriman.
Pada gilirannya, persediaan dibagi menjadi:
stok yang ada menjamin kelangsungan proses produksi atau perdagangan antara dua pengiriman;
stok persiapan (buffer stock) dialokasikan dari stok produksi jika diperlukan persiapan tambahan sebelum digunakan dalam produksi atau jika perlu menyiapkan sumber daya material untuk dilepaskan ke konsumen;
stok jaminan (safety stock) dimaksudkan untuk pasokan berkelanjutan ke konsumen jika terjadi keadaan yang tidak terduga: penyimpangan frekuensi dan ukuran lot pasokan; penyimpangan karena tidak terpenuhinya rencana produksi oleh pemasok atau terpenuhinya rencana produksi secara berlebihan oleh konsumen; dalam kasus kemungkinan penundaan bahan dalam perjalanan saat dikirim dari pemasok, dll.;
Stok musiman terbentuk karena sifat musiman dari produksi, konsumsi, atau transportasi pangan. Persediaan musiman harus disediakan pekerjaan biasa organisasi selama jeda musiman dalam produksi, konsumsi atau transportasi produk.
Analisis data lokasi penyimpanan dan inventarisasi stok produk memungkinkan Anda mengambil keputusan manajemen di bidang perencanaan penjualan, organisasi pergudangan. Penilaian stok gudang dan analisis keadaan gudang di suatu perusahaan memungkinkan kita memperoleh gambaran tentang organisasi produksi dan manajemen kualitas produk. Kurangnya area penyimpanan khusus, lorong-lorong yang berantakan, pelabelan produk yang tidak tepat dan tanda-tanda lain yang tidak menjamin penyimpanan produk dan bahan yang tepat memerlukan biaya tambahan untuk pergudangan dan dapat menyebabkan hilangnya konsumen.
Lokasi penyimpanan
Fasilitas gudang suatu perusahaan menjalankan fungsi penyimpanan, akuntansi dan pengendalian pergerakan sumber daya material dan teknis yang tiba di perusahaan dan produk jadi. Gudang harus melaksanakan fungsi-fungsi ini secara efisien, tepat waktu dan tepat waktu biaya minimal. Ketiga indikator tersebut merupakan kriteria sebenarnya berfungsinya sebuah gudang.
Fungsi utama departemen gudang adalah:
perencanaan kerja;
penerimaan, pemrosesan (termasuk penyortiran) kargo;
pengaturan penyimpanan yang tepat (menciptakan kondisi untuk mencegah pembusukan; menjaga suhu dan kelembaban yang diperlukan);
pemantauan terus-menerus dan akuntansi pergerakan aset material;
penyediaan tepat waktu proses produksi bahan, komponen, dll.;
menciptakan kondisi untuk mencegah pencurian aset material;
kepatuhan yang ketat terhadap langkah-langkah keselamatan kebakaran (terutama di gudang cat dan pernis, produk karet, bahan kimia, dll.);
penyelesaian produk jadi, pelestariannya, pengemasan, persiapan dokumentasi pengiriman dan pengiriman.
Menurut fungsinya, gudang pada perusahaan industri dapat berupa gudang material, produksi, penjualan dan gudang khusus lainnya.
Gudang material, atau gudang logistik, terutama dirancang untuk melakukan operasi gudang dengan semua sumber daya material dan teknis yang masuk. Ini bisa berupa bahan mentah, bahan, produk setengah jadi, komponen, dll.
Gudang industri dirancang untuk melakukan operasi gudang dengan material produksi sendiri. Ini bisa berupa gudang untuk menyimpan peralatan dan perkakas Anda sendiri.
Gudang penjualan dirancang untuk menampung produk jadi perusahaan.
Gudang khusus lainnya di perusahaan dirancang untuk melakukan operasi gudang dengan bahan tujuan khusus.
Gudang pabrik umum juga dapat dibagi berdasarkan tingkat spesialisasi. Untuk bahan khusus, terutama untuk satu tujuan, gudang khusus dibuat, untuk bahan multi-produk - gudang universal.
Gudang dapat dirancang untuk menyusun dan menumpuk material atau kombinasi keduanya. Menurut strukturnya, gudang dapat dibagi menjadi area tertutup, terbuka, dan gudang (semi tertutup).
Secara umum struktur pergudangan pada perusahaan industri dapat ditentukan oleh:
sifat produksi industri,
skala dan ukuran perusahaan,
skala dan jenis produksi, serta organisasi produksi dan manajemen.
Perkiraan stok gudang pada awal periode perencanaan
Karena tata cara penyusunan anggaran tahunan dimulai sebelum dimulainya periode perencanaan, maka perlu dilakukan peramalan volume saldo baik bahan baku maupun produk jadi pada awal tahun.
Jika analisis dinamika stok gudang menurut data aktual menunjukkan bahwa pada setiap awal bulan berada pada level yang kurang lebih sama, maka sebagai saldo pada awal tahun yang direncanakan, Anda dapat mengambil informasi saldo yang tersedia, misalnya misalnya pada tanggal 1 November atau 1 Desember tahun ini. Situasi ini dapat muncul baik ketika perusahaan beroperasi secara ritmis dan memelihara stok pengaman standar di gudang, atau, seperti yang paling umum terjadi di kondisi Rusia, ketika ada “stok mati” di gudang.
Jika tingkat persediaan tidak stabil, kebijakan manajemen produksi, kebijakan pasokan dan penjualan serta sistem manajemen persediaan diperkirakan menyebabkan perubahan persediaan pada awal tahun perencanaan, maka disarankan untuk menggunakan rumus berikut untuk menghitung saldo:
1. Untuk menghitung saldo bahan baku dan bahan pada awal tahun perencanaan:
- - saldo komponen pada awal tahun perencanaan;
- - sisa komponen saat ini;
- - jumlah pembelian komponen sesuai rencana tahun berjalan;
- - rencana konsumsi komponen untuk program produksi.
- 2. Untuk menghitung saldo produk jadi pada awal tahun perencanaan:
- - saldo produk pada awal tahun yang direncanakan;
- - saldo produk pada saat ini;
- - volume produksi produk yang direncanakan;
- - rencana pengiriman produk.
Dalam lingkungan yang sangat beragam persediaan dipasok ke perusahaan dan diproduksi (terutama dalam produksi multi-item), penting untuk menyoroti jenis sumber daya prioritas untuk meminimalkan biaya yang terkait dengan pasokan dan penyimpanan. Jenis persediaan yang tunduk pada pengelolaan wajib dapat ditentukan dengan menerapkan ABC pada persediaan - suatu analisis yang memungkinkan Anda membagi totalitas barang menjadi beberapa kelompok. Saat melakukan analisis seperti itu, kisaran semua jenis barang yang disimpan diklasifikasikan dalam urutan volume konsumsinya dalam hal nilai:
cadangan bahan kelompok A - sejumlah kecil jenis barang yang disimpan, sekitar 10% dari barang inventaris, yang menyumbang 60-80% dari total biaya konsumsi;
materi kelompok C yang meliputi sejumlah besar posisi, dan bagian dalam total biaya hingga 5%:
bahan kelompok B, yang dari segi biaya menempati posisi perantara antara A dan C.
Jelas bahwa, pertama-tama, materi yang diklasifikasikan sebagai kelompok A dan bagian dari item kelompok tersebut direncanakan dan dikendalikan. Pada saat yang sama, diperbolehkan untuk memiliki kelebihan stok barang-barang lainnya, karena barang-barang tersebut hanya merupakan sebagian kecil dari sumber daya yang dikonsumsi.
Sumber: KIS: Penganggaran
Perencanaan inventaris di dalam prosedur umum Penganggaran bukanlah hal yang penting. Untuk perusahaan industri, peramalan persediaan harus dilakukan dalam dua arah:
- tentang cadangan bahan baku dan bahan;
- dengan persediaan barang jadi
Pembagian selama perencanaan ini diperlukan karena perkiraan ini terlibat dalam perhitungan anggaran operasional yang berbeda:
1. Prakiraan stok bahan baku dan persediaan diperlukan untuk pembentukan anggaran pengadaan yang benar, dihitung dengan mempertimbangkan kebutuhan program produksi, saldo yang tersedia di gudang dan stok pengaman standar:
Jumlah pembelian komponen yang direncanakan = Permintaan komponen yang direncanakan sesuai dengan standar program produksi -
-Saldo komponen pada awal periode + Jumlah komponen yang dibutuhkan untuk membentuk standar safety stock di gudang*
Rumusnya benar asalkan: Saldo komponen di awal periode< Нормативный страховой запас компонента на складе
2. Perkiraan persediaan barang jadi mempengaruhi pembentukan program produksi yang benar, dihitung dengan mempertimbangkan permintaan produk, saldo yang tersedia di gudang dan kemampuan produksi perusahaan
Rencana produksi produk = Permintaan produk - Saldo produk pada awal periode -
-Jumlah produk dibatasi oleh kemampuan produksi +
Jumlah produk yang dibutuhkan untuk membentuk standar
stok pengaman di gudang untuk memastikan pengiriman reguler*
Rumusnya benar asalkan: Saldo produk di awal periode< Нормативный страховой запас продукта на складе
Pada gilirannya, setiap arah peramalan harus dibagi menjadi dua komponen:
Peramalan saldo pada awal periode perencanaan;
- Perhitungan nilai standar safety stock.
Peramalan saldo pada awal periode perencanaan.
Karena tata cara penyusunan anggaran tahunan dimulai jauh sebelum dimulainya periode perencanaan (minimal satu bulan sebelumnya), maka perlu dilakukan peramalan saldo bahan baku dan persediaan, serta persediaan. saldo produk jadi pada awal tahun.
Jika analisis dinamika stok gudang menurut data aktual menunjukkan bahwa pada setiap awal bulan mereka berada pada tingkat yang kira-kira sama (situasi ini dapat muncul baik selama operasi perusahaan yang berirama dan menjaga stok pengaman standar di gudang, atau, yang paling sering ditemukan dalam kondisi Rusia, jika ada "stok mati" di gudang), maka sebagai saldo pada awal tahun yang direncanakan, Anda dapat mengambil informasi saldo yang tersedia, misalnya pada tanggal 1 November atau 1 Desember tahun berjalan.
Jika tingkat persediaan tidak stabil, dan kebijakan manajemen produksi, kebijakan pasokan dan penjualan, serta kebijakan manajemen persediaan diperkirakan menyebabkan perubahan persediaan pada awal tahun perencanaan, maka disarankan untuk menggunakan rumus berikut untuk menghitung saldo:
- Untuk menghitung saldo bahan baku dan bahan pada awal tahun perencanaan:
Saldo komponen pada awal tahun yang direncanakan = Saldo komponen saat ini +
+Volume pembelian komponen sesuai rencana tahun berjalan -
- Konsumsi komponen yang direncanakan untuk program produksi
- Untuk menghitung saldo produk jadi pada awal tahun perencanaan:
Saldo produk pada awal tahun yang direncanakan = Saldo produk saat ini +
+Volume produksi produk yang direncanakan -
- Rencana pengiriman produk
Perhitungan nilai standar safety stock
Tujuan dari pembuatan safety stock oleh sumber daya material adalah untuk memastikan produksi bahan jika terjadi kegagalan dalam proses pasokan. Stok pengaman standar dihitung dengan menggunakan rumus:
Zstr = MP (Ke + Ttr + Tpr + Tpod), Di mana
MP - rata-rata konsumsi bahan bulanan;
Yaitu waktu pengiriman material oleh pemasok;
Ttr - waktu transportasi;
Tpr - waktu penerimaan material oleh konsumen;
Tpod adalah waktu mempersiapkan bahan untuk produksi.
Persediaan keselamatan produk jadi dibentuk untuk mengkompensasi fluktuasi antara penawaran dan permintaan. Nilainya dapat ditetapkan sebagai persentase volume penjualan bulanan, atau dalam hari pasokan.
Jumlah persediaan pengaman baik untuk sumber daya material maupun produk jadi harus nyata dan masuk akal, karena pajak properti dibebankan pada nilai persediaan pengaman.
Gambar 1. Perkiraan bisnis "Inventaris".
Selain itu, untuk kemudahan perencanaan persediaan, disarankan untuk membagi seluruh rangkaian sumber daya material/produk jadi ke dalam kelompok-kelompok dengan menggunakan metode ABC.
Metode ABC terdiri dari fakta bahwa seluruh rangkaian bahan baku, bahan atau produk jadi disusun dalam urutan menurun dari total biaya semua item rangkaian produk dari satu item di gudang. Dalam hal ini, harga satu unit sumber daya material (produk jadi) dikalikan dengan kuantitasnya di gudang, dan daftarnya disusun dalam urutan menurun dari jumlah (produk) tersebut. Kemudian kelompok A mencakup semua item dalam daftar, jumlah nilainya adalah 75-80% dari total biaya seluruh persediaan, di B - 10-15%, di C - 5-10%. Pengalaman menunjukkan bahwa biasanya 10-15% dari seluruh nomenklatur termasuk dalam kelompok A, 20-25% termasuk dalam kelompok B, dan 60-70% dari seluruh nomenklatur termasuk dalam kelompok ketiga C. Dengan demikian, perhatian utama ketika merencanakan pengendalian, penjatahan, dan pengelolaan persediaan harus diberikan pada kelompok A, yang meskipun jumlahnya kecil, merupakan sebagian besar biaya persediaan yang disimpan, sehingga menyebabkan biaya penyimpanan dan pemeliharaan terbesar. saham. Untuk kelompok A, disarankan untuk menggunakan model manajemen yang memerlukan pemantauan tingkat persediaan secara konstan (harian). Seringkali sumber daya material yang paling langka termasuk dalam kelompok ini.
Memuat...