Контрол на качеството на готовите продукти. Контрол на качеството на продукта, който не може да бъде пренебрегнат

В широк смисъл контролът на качеството е сбор от всички мерки за осигуряване на стабилно ниво на качество на продукта. В тесен смисъл този термин означава сравнение на действителната стойност на продукт с дадена стойност, при което се установява до каква степен продуктите отговарят на установените за тях изисквания.

Контрол на качеството- всяка планирана и системна дейност, извършвана в производствено предприятие (в производствена система), която се изпълнява, за да се гарантира, че произведените стоки, услугите и извършените процеси отговарят на установените изисквания на клиентите (стандарти).

В съответствие със стандарта ISO 9000: 2000, който определя всички такива стандарти, качеството е съвкупност от определени характеристики и свойства на продукт или услуга, които да задоволят идентифицираните нужди. Тази дефиниция превръща качеството в неутрален към стойностите списък на характеристиките на продукта (виж фигура 1). Важно е избраните характеристики да бъдат измерими и контролируеми. Те могат да включват физически количества (тегло, температура, плътност), както и характеристики, свързани с търговията (цена, брой парчета на партида, размер на опаковката) или с клиенти (например положително съобразяване с желанията). Характеристиките могат да бъдат много различни, двете основни подгрупи са качествени (например дизайн) и количествени (височина на хода), всяка от които може да бъде определена или прецизно (например ходът на буталото на пресата е точно 150 мм), или имат определен интервал (ходът на пресовото бутало е настроен в диапазона от 20 до 100 мм). Освен това може да има допуски (150 мм плюс минус 0,1 мм).

Диаграма 1. Пример за концепцията за качество на свързващ маркуч.

Параметър за качество	Изисквания	Стандарт за качество
		макс.507 мм - мин. 497 мм
Диаметър	Вътрешен диаметър di = 9 мм, Външен диаметър d a = 16 мм	Макс. 507 мм - мин. 497 мм Макс. 8,4 мм - мин. 7,4 мм
Цвят на външната повърхност	Разрешен е различен цвят	Посочена стойност
Радиус на огъване	Най -малък радиус на огъване 65 мм	Не по -малко от 65 мм
Работно налягане

Контролът на качеството включва както контрол по проекта (проектиране), така и проверка на производството, които могат да се различават в обема на контролните дейности, извършвани по време на непрекъснат контрол, и в размера на извадката по време на селективен контрол. Контролът за вземане на проби (статистически) дава индикации за състоянието на производствения процес или чрез използване на статистически методи (производствен контрол), или като се използват получените данни за дела на дефектните продукти в обема на производствена партида.

Видове контрол на качеството

По този начин се прави разлика между извадков, солиден и статистически тип. ТвърдВсички продукти преминават контрол, в производството те водят отчет за всички дефекти, възникнали в процеса на производство на продукта.

Избирателно- контрол на част от продукта, резултатите от който са валидни за цялата партида. Този тип е превантивен, оттук се извършва през целия производствен процес, за да се предотврати появата на дефекти.

Входящ контрол- контрол на качеството на суровините и помощните материали, влизащи в производството. Постоянният анализ на доставените суровини и материали ви позволява да повлияете на производството на предприятия доставчици, стремящи се да подобрят качеството.

Интероперативен контролобхваща целия технологичен процес. Този тип понякога се нарича технологичен или актуален. Целта на оперативния контрол е да се провери спазването на технологичните режими, правилата за съхранение и опаковане на продуктите между операциите.

Контрол на изхода (приемането)- контрол на качеството на готовите продукти. Целта на окончателната проверка е да се установи съответствието на качеството на готовите продукти с изискванията на стандартите или техническите спецификации, да се идентифицират възможни дефекти. Ако са изпълнени всички условия, тогава доставката на продукти е разрешена. Отделът за контрол на качеството също така проверява качеството на опаковките и правилността на етикетирането на готовите продукти.

7 инструмента

Има следните инструменти за контрол на качеството ( ):

Обобщена карта на дефектите;
Стълбовидна диаграма;
Карта за контрол на качеството;
Мозъчна атака;
Диаграма на корелация;
Диаграма на Парето.

Тясно свързан с технически ориентирания контрол на качеството е икономически ориентиран подход. Техническите параметри никога не трябва да се разглеждат отделно от икономическите. Техническите иновации се случват точно там, където икономистите виждат добра възможност за намаляване на разходите или голям потенциал за увеличаване на печалбите. Потенциалът за подобрение се оценява само когато има ясен икономически анализ заедно с техническите данни. Международният стандарт ISO 9000: 2000 определя разходите за качество като „разходи, които възникват, за да се гарантира желаното качество и да се убеди потребителят, че продуктът ще задоволи неговите нужди, както и загуби, ако те са недостатъчни“. Фигура 2 дава представа как са разделени:

Схема 2. Структура и класификация на разходите за качество

Цената на дефект се определя от това дали е открит в производството или това е жалба на потребителя. Типичните вътрешни разходи за отпадъци са:

отпадъци, дефектни продукти;
обработка на брака;
непланирано сортиране;
проучване на проблема;
многократни проверки;
допълнителни разходи за време поради необходимостта от непреднамерен контрол.

Типичните външни разходи за брака са:

разходи за подмяна на дефектни стоки
поддръжка и ремонт на дефектни стоки
разходи, произтичащи от факта на предоставяне на гаранция
цената на гаранцията на продукта.

В повечето случаи има смисъл да се разделят разходите за брак на разходите за идентифициране на брака, разходите за елиминирането на брака и разходите, произтичащи от брака.

Разходите за съответствие включват разходите, необходими за постигане на съответствие между планираното и съществуващото качество, за сертифициране - всички разходи, свързани с документирането на дейностите. Това включва разходите за сертифициране на системи за управление на качеството или разходите за софтуер, който улеснява разпространението на документи в предприятието. Разходите за контрол обикновено се разбират като разходите за извършване на контролни мерки преди началото, по време на производствения процес и контрола на готовите продукти, както и разходите за всички останали инструменти за контрол на качеството... Това може да включва и външните разходи за предоставяне на гаранции, получаване на разрешителни и т.н. Цената за предотвратяване на скрап е планиране, изследване на показателите, оценка на доставчика, одит и обучение на персонала. Това включва и разходите за поддържане на производството.

Практически примери за използване на контрол на качеството можете да намерите в Алманах „Управление на производството“

НЕДЪРЖАВНА УЧЕБНА ИНСТИТУЦИЯ НА ВИСШЕТО ПРОФЕСИОНАЛНО ОБРАЗОВАНИЕ

„ГРАДСКИ ИНСТИТУТ НА ИНОВАЦИОННИ ТЕХНОЛОГИИ“ ЕЛАБУЖ ”

Инженерно -технически факултет

Отдел за управление на качеството

Тест

по дисциплина: „Средства и методи за управление на качеството“

по темата: "Контрол на качеството на входящите продукти"

Елабуга 2011 г.

Въведение

Концепцията и видовете контрол на качеството на продуктите

Входящ контрол на качеството на продукта, дефиниция, концепция за цел, основни задачи, организация на входящия контрол, ефективност

Заключение

Въведение

Уместност. Контролът на качеството е една от основните функции в процеса на управление на качеството. Това е и най -обширната функция по отношение на използваните методи, която е била обект на голям брой работи в различни области на знанието. Важността на контрола се крие във факта, че той ви позволява да идентифицирате грешките навреме, за да ги коригирате бързо с минимални загуби.

Целта на тази работа е да се разгледа контролът на качеството, както и да се дефинира концепцията за входящ контрол на качеството на продукта, неговата цел, основните задачи, организацията на входящия контрол и ефективността.

Тестът се състои от въведение, 4 глави, заключение, което обобщава всички заключения на работата и списък с препратки.

Първата глава обсъжда концепцията и видовете контрол на качеството на продуктите. Във втората глава се разглежда входният контрол на качеството, дефиницията, концепцията на продукта. Цел, основни задачи, организация и ефективност на входящия контрол на качеството на продукта, той е разгледан в трета глава. Как се извършва входящият контрол на качеството на металните изделия в предприятията е обсъдено в четвърта глава.

контрол на качеството стандартни метални изделия

1. Понятие и видове контрол на качеството на продукта

Контролът на качеството се разбира като проверка на съответствието на количествените или качествените характеристики на продукт или процес, от който качеството на продукта зависи от установените технически изисквания.

Контролът на качеството на продукта е неразделна част от производствения процес и има за цел да провери надеждността в процеса на неговото производство, потребление или експлоатация.

Същността на контрола на качеството на продукта в предприятието е да се получи информация за състоянието на обекта и да се сравнят получените резултати с установените изисквания, фиксирани в чертежите, стандартите, договорите за доставка, техническите спецификации. NTD, TU и други документи.

Контролът включва проверка на продуктите в самото начало на производствения процес и по време на периода на експлоатационна поддръжка, като се гарантира, в случай на отклонения от регламентираните изисквания за качество, че са предприети коригиращи мерки за производство на продукти с подходящо качество, подходяща поддръжка по време на експлоатация и пълно удовлетворяване на изискванията на клиентите. По този начин контролът на продукта включва такива мерки на мястото на неговото производство или на мястото на неговата експлоатация, в резултат на което допустимите отклонения от нормата на необходимото ниво на качество могат да бъдат коригирани още преди дефектните продукти или продуктите, които правят не отговарят на техническите изисквания се освобождават. Недостатъчният контрол на етапа на производство на серийни продукти води до финансови проблеми и води до допълнителни разходи. Контролът на качеството включва:

входящ контрол на качеството на суровини, основни и спомагателни материали, полуфабрикати, компоненти, инструменти, пристигащи в складовете на предприятието;

производствен оперативен контрол върху спазването на установения технологичен режим, а понякога и междуоперационно приемане на продукти;

систематичен мониторинг на състоянието на оборудване, машини, режещи и измервателни инструменти, контролни и измервателни уреди, различни измервателни уреди, щампи, модели на изпитвателно оборудване и съоръжения за претегляне, нови и работещи устройства, условия на производство и транспортиране на продукти и други проверки ;

контрол на модели и прототипи;

контрол на готови продукти (части, малки монтажни единици, възли, възли, блокове, продукти).

Контрол на качеството на входящия продукт, дефиниция, концепция

назначаване, основни задачи, организация на входящия контрол,

ефективност

Входящият контрол на качеството на продукта трябва да се разбира като контрол на качеството на продуктите на доставчика, получени от потребителя или клиента и предназначени за използване при производството, ремонта или експлоатацията на продуктите.

Тези препоръки установяват основните разпоредби за организацията, провеждането и регистрирането на резултатите от входящата проверка на суровини, материали, полуфабрикати, компоненти и др., Идващи от доставчици до потребителя.

Препоръките са разработени, за да предоставят методическа и практическа помощ на специалистите на компанията при внедряването и използването на система за управление на качеството на продуктите, базирана на прилагането на международните стандарти от серия ISO 9000.

Основните задачи на входящия контрол могат да бъдат:

получаване с висока надеждност на оценка на качеството на продуктите, представени за контрол;

осигуряване на недвусмислено взаимно признаване на резултатите от оценката на качеството на продукта от доставчика и потребителя, извършена съгласно същите методи и същите планове за контрол;

установяване съответствието на качеството на продукта с установените изисквания с цел своевременно представяне на претенции към доставчиците, както и за оперативна работа с доставчици за осигуряване на необходимото ниво на качество на продукта;

предотвратяване пускането в производство или ремонт на продукти, които не отговарят на установените изисквания, както и разрешителни протоколи в съответствие с ГОСТ 2.124. [ГОСТ]

Един от елементите на отношенията с доставчика е организирането на входящ контрол, което означава контрол на качеството на продуктите на доставчика (суровини, компоненти, информация), получени от организацията - потребител и предназначени за използване при производството, ремонта или експлоатация на продукти, както и предоставяне на услуги. Основната му цел е да изключи възможността за проникване в производството на суровини, материали, полуфабрикати, компоненти, инструменти, информация с отклонения от изискванията за качество, отразени в договорните задължения. Несъвършенството на този вид контрол може да доведе до значителни загуби както за производителя на продукта, така и за неговия потребител.

Входящият контрол отнема много време и е скъп, като същевременно дублира контрола на продукцията на издаващото предприятие. В тази връзка отказът от входящ контрол става все по -важен поради засилването на изходящия контрол, което води до установяване на специални отношения с доставчика. Практиката на подобни отношения съществува в чужбина отдавна. Например в японската фирма "Bridgestone Corporation" доставяните части и суровини се проверяват главно с цел да се провери тяхното количество и съответствие с техническата документация. Проверката на качеството на материалите не се извършва, тъй като се извършва от доставчици, преди да бъдат изпратени на потребителя. Тази система се основава на взаимно доверие и сътрудничество.

В съответствие с условията на споразумението за доставка, входящата проверка може да бъде непрекъсната или избирателна. За внедряването му в промишлени предприятия в системата за контрол на качеството се създават специализирани подразделения. Входящите контролни лаборатории функционират в средни и големи предприятия. Основните задачи на тези подразделения са:

провеждане на входящ контрол на качеството на материално -техническите ресурси, влизащи в организацията;

изпълнение на документи въз основа на резултатите от контрола;

контрол на технологичните изпитвания (проби, анализи) на входящи ресурси в цехове, лаборатории, контролни и изпитвателни станции;

контрол върху спазването от складови работници на правилата за съхранение и издаване на получени продукти за производство;

Извикване на представители на доставчиците да съставят съвместно акт за дефекти, открити при входящата проверка и др. Демонстрация на ефективността на входящия контрол е намаляването на случаите на получаване на нестандартни материални и технически ресурси или услуги в производството.

Формите на входящ контрол включват:

Периодичен мониторинг на ефективността на системата за осигуряване на качеството на доставчика (т. Нар. Одит „втора страна“);

Изискването доставчикът да придружава изпращането на стоки с протоколи от процедури за контрол;

Изискването доставчикът да извърши сто процентов контрол и изпитване на доставените материално -технически ресурси или услуги;

Селективни приемни тестове на партида стоки от доставчика и потребителя едновременно;

Доставчикът използва официална система за осигуряване на качество, определена от клиента (например въз основа на стандарти ISO 9000).

Изисквания за независимо сертифициране на трети страни на продукти на доставчици.

Ако някой се ръководи от международния стандарт ISO 9001: 2008, тогава в раздел 7 „Производство на продукти“ в подраздел 7.4 „Покупки“, точка 7.4.1 гласи: „Организацията трябва да гарантира, че закупените продукти отговарят на установените изисквания за покупки . Обхватът и естеството на управление по отношение на доставчика и закупените продукти трябва да се определят от степента на влияние на тези продукти върху последващото производство на продукти или върху готовите продукти. "

Организацията оценява и избира доставчици въз основа на способността им да доставят продукти в съответствие с изискванията на организацията.

Следва да се установят критерии за подбор, оценка и преоценка на доставчиците. Трябва да се водят записи за резултатите от такава оценка и последващи действия. "

В точка 7.4.2 „Информация за покупки“ четем: „Информацията за покупки трябва да съдържа описание на поръчаните продукти и да включва, когато е необходимо:

изисквания за одобряване на продукти, процедури, процеси и оборудване;

изисквания за квалификацията на персонала;

Изисквания към системата за управление на качеството.

Организацията трябва да гарантира, че посочените изисквания за покупка са адекватни, преди да ги съобщи на доставчика.

И накрая, точка 7.4.3 „Проверка (проверка) на закупени продукти гласи следното:„ Организацията трябва да определи и изпълни контролни мерки или други дейности, необходими, за да гарантира, че закупеният продукт отговаря на изискванията, посочени в информацията за покупката. В случаите, когато Организацията или нейният клиент възнамеряват да проверят (проверят) закупените продукти в помещенията на доставчика, Организацията установява в информацията за покупката предвидените мерки за такава проверка и начина на освобождаване на продукта. "

Входящ контрол на качеството на метални изделия

Основните показатели за качеството на металите са: химичен състав; микро- и макроструктура; основни и технологични свойства; размери, геометрия и качество на повърхността на металните изделия. Изискванията за качеството на метала и продуктите от него са предвидени в националните стандарти, техническите спецификации на фирми (предприятия) или отделни споразумения между потребителя и доставчика. Качеството на метала и надеждните методи за определяне на основните му показатели са основните в технологичната верига на производство. Качеството на металните изделия, доставяни на предприятието, се определя по време на входящата проверка (VC).

Входящата проверка на метални изделия е задължителна във фирми (предприятия), които разработват или произвеждат промишлени продукти, както и извършват техните ремонти. Този контрол се организира и осъществява в съответствие с ГОСТ 24297-87, както и със стандарти и друга нормативна и техническа документация (NTD) на предприятието.

Организация на входящ контрол на качеството на метални изделия:

В съответствие с ГОСТ 24297-87, входящият контрол се осъществява от входящия контролен отдел - входящото контролно бюро (BVK), което е част от услугата за технически контрол на качеството на компанията (OTK).

Основните задачи на входящия контрол са:

контрол на наличието на придружаваща документация за продукти;

контрол на съответствието на качеството и пълнотата на продуктите с изискванията на проектната и нормативно-техническата документация;

натрупването на статистически данни за реалното ниво на качество на получените продукти и разработването на тази основа на предложения за подобряване на качеството и, ако е необходимо, преразглеждане на изискванията на NTD за продуктите;

периодично наблюдение на спазването на правилата и срока на годност на продуктите на доставчиците.

Входящият контрол трябва да се извършва в специално обособено помещение (зона), оборудвано с необходимите средства за контрол, тестване и офис оборудване, както и отговарящо на изискванията за безопасност на труда. Измервателните уреди и изпитвателното оборудване, използвани за входяща проверка, са избрани в съответствие с изискванията на NTD за контролираните продукти и GOST 8.002-86. Ако метрологичните средства и методите за контрол се различават от посочените в NTD, тогава потребителят съгласува техническите характеристики на използваните средства и методите за контрол с доставчика.

За да се осигури съответствие с изискванията на GOST 24297, както и със стандартите на серията GOST R ISO 9000, като се вземат предвид профилът и характеристиките на продуктите, се разработва собствен NTD. Например големите предприятия разработват корпоративни стандарти (STP) "Входяща проверка на метални материали", "Технологични инструкции (TI) за входяща проверка на метални материали" и др.

STP установява процедурата за организиране, провеждане и формализиране на резултатите от входящата проверка на метални изделия, използвани в предприятието. TI определя обхвата и видовете входяща проверка в съответствие със списъка на металите и полуфабрикатите, предмет на VC. Обхватът и видовете входяща проверка са установени в съответствие с NTD и техническите спецификации за продуктите.

VC е отговорност на BVK. Контролът на входа включва: склад на закупени метални изделия или потребителски цех (наричан по -долу склад) и централна фабрична лаборатория (CPL).

Входящата проверка на метални изделия включва следните проверки:

придружаващи документи, удостоверяващи качество (сертификат, паспорт);

етикетиране, контейнери, опаковки;

геометрични размери;

повърхностни условия;

специални свойства;

клас материал (химичен състав), механични свойства, структура.

Типична схема за организация на VC (фиг. 3.1) е следната. Постъпилите в склада метални изделия се приемат с придружаваща документация за номенклатурата, асортимента и количеството, като не по -късно от 10 дни се прехвърлят на входящия контрол. При входящата проверка се извършват проверки на първите четири точки (виж по -горе) и се вземат проби, за да се потвърди класът на метала, структурата, механичните и специалните свойства. Вземането на проби се извършва под надзора на BVK. Избраните проби се прехвърлят в Централната лаборатория. Въз основа на данните от входящата проверка, включително заключението на Централната лаборатория, се прави заключение за съответствието на качеството на металните изделия с установените изисквания.

Ориз. 3.1. Типична схема на организация на входящия контрол

Ако резултатите от контрола са положителни, в придружаващата документация (удостоверение, паспорт) се прави знак „Входящият контрол е извършен, съответства на TI“

Ако някой индикатор не отговаря на установените изисквания, на контрола се подлага двоен брой проби от дадена партида метал. Ако отново се получат незадоволителни резултати, складът, BVK и отделът за снабдяване изготвят сертификат за дефект.

Отхвърленият метал е маркиран с червената боя "Brak" и се съхранява в изолатора за отхвърляне, докато се вземе решение за изхвърляне или връщане.

Контрол на геометрични размери. TI регламентира обхвата на контрол на размерите на асортимента от метални изделия, който по правило е 5% от една партида. Контролът на размерите се осъществява чрез измервателни уреди, осигуряващи грешка при измерване, равна на ½ толеранс за измерения параметър.

В зависимост от вида асортимент (лента, лента, лист и т.н.), размерите, посочени в сертификата, подлежат на контрол, докато TI определя как и на какви места се извършват измерванията.

Например измерването на дебелината на ленти и ленти трябва да се извършва на разстояние най -малко 50 мм от края и най -малко 10 мм от ръба. Лентите с ширина 20 mm или по -малко се измерват в средата. Измерванията се извършват с микрометър в съответствие с ГОСТ 6507-90 или ГОСТ 4381-87.

Измерването на дебелината на листове и плочи се извършва на разстояние най-малко 115 мм от ъглите и най-малко 25 мм от ръбовете на листа с шублер (ГОСТ 166-89).

Измерването на диаметрите на пръти, проводници се извършва на поне две места в две взаимно перпендикулярни посоки на една и съща секция с микрометър (жица) или шублер (щанга). Ширината и дължината се измерват с метална лента в съответствие с ГОСТ 7502-89 или метална линийка в съответствие с ГОСТ 427-75.

Повърхностен контрол. Качеството на металната повърхност се проверява за съответствие с изискванията на NTD за доставка визуално без използването на увеличаващи устройства (с изключение на случаите, посочени по друг начин). Препоръчителният обем на проверка е 5% от партидата. В някои случаи (изковки, отливки и т.н.) 100% от продукта се подлага на повърхностен контрол.

Най -честите характерни дефекти на повърхността на металните изделия са дадени в табл. 3.1 и фиг. 3.2.

Таблица 3.1 Повърхностни дефекти на метални изделия

Наименование на дефекта Видове, произход и кратко описание на дефекта Ефект на дефекта върху качеството на полуфабриката или готовия продукт Металургични дефекти Пяни (фиг. 3.2, а) По време на обработката под налягане стените на мехурчетата и черупките на слитъците са компресирани, опънати и частично разширени. Външните стени на камерите с увеличаване на намаляването на металите стават тънки и пробиват. Полученото разслояване на метала, повече или по-малко успоредно на повърхността и се простира върху нея, се нарича задържане. Премахването на плен на полуфабрикати, ако дълбочината им не надхвърля допустимите отклонения на размерите, не влияе върху качеството на продукт. Филмите по повърхността на тръбите водят до отхвърляне на продуктите Пукнатини (фиг. 3.2, c, d, f, g) Пукнатините по повърхността, както и вътрешните пукнатини, са резултат от напрежения, възникващи в резултат на неравномерно нагряване, силно втвърдяване при работа , изгаряния по време на смилане и подобни причини Пукнатините, които не извеждат полуготовия продукт извън допустимите отклонения в размера, се отнасят до поправим брак. В готовия продукт пукнатините причиняват отхвърляне на мехурчета (фиг. 3.2, б) Ако външната стена на готовия балон е много тънка, тогава когато металът се нагрее, газовете вътре в балона се разширяват, изпъкват външната стена и образуват балон на повърхността Черупки Черупките на повърхността на отливките са резултат от незадоволително формоване, изрязване на дефекти и в продукти, получени чрез преработка под налягане, в резултат на отворени мехурчета и т.н. Ако обвивката не приема размера на продукта извън установените отклонения, полуфабрикатите с повърхностни черупки се считат за фиксиран брак. В готовите продукти черупките водят до отхвърляне на бръчки и залези Burr е издатина по профила на търкаляне, в резултат на изстискването на метал от потока в пролуката между ролките. Залезът е бура, валцувана в метал по време на завършващото валцуване. Вдлъбнатини се срещат и върху щамповани заготовки, когато половините на отрязаната матрица се изместват Готовите пръти и пръчките от профилен метал се отхвърлят в присъствието на зазубеност или залез. Готовите тръби водят до отхвърлянето им Бели петна и ивици Бели петна и ивици са дефекти, които възникват главно при алуминиеви изделия. Те са следствие от замърсяване на метал с електролит, наличие на неметални включвания и примеси на натрий и калций Дефектът рязко намалява устойчивостта на корозия на алуминий и алуминиеви изделия, а също така разваля външния им вид Натриева болест Натриева болест - включването на натриеви съединения в алуминий Дефектът превръща алуминиевите продукти в отпадъци Пулсации - отпечатъци от точки на вдлъбнатини по повърхността на алуминий Продукти, причинени от адхезия на алуминий към търкалящите се ролки Химически дефекти Силното триене в тънкостенни продукти води до значително намаляване на сечението на стените. Смилането е следствие от висока концентрация на ецващи вещества, както и продължително излагане на продукти в тях. Неецването е резултат от ецване с разтвори на слаби киселини и основи или изчерпване на ваната, кратко излагане във ваната, както и контакт на продуктите помежду си по време на ецване Мат е резултат от неравномерно ецване, причинено от замърсяване с масло по време на щамповане, нехомогенност на втечняване и др. Груби петна Грубите тъмни и бели петна върху леки метални изделия показват корозия Механични дефекти Рискове и набраздяване Рискове (надлъжни драскотини) възникват по вътрешната и външната повърхност в резултат на лошо полиране на матриците, навлизането на твърди частици (пясък, котлен камък, метални стърготини) в тях, проникването на същите частици в точката на изтегляне при разпръскване, с негладки повърхности на профили, матрици и т.н. Дефектите развалят външния вид, намаляват точността на размерите на произвежданите продукти и понякога водят до отхвърляне Разкъсано и скъсано Разкъсано и разкъсано I Те са резултат от твърдост на метала, дефекти в инструмента за щамповане (остри ъгли) и неправилен монтаж на матриците Води продукта да отхвърля Бръчки и гънки Най -често се срещат по телата на изтеглените продукти и са вертикално разположени удебеления от компресия на метал. Тези дефекти възникват в резултат на неравномерна дебелина на детайла или пролуката между матриците и недостатъчно предварително загряване на детайла. Повреждат външния вид и водят до отхвърляне на готовия продукт Груби Неполирани участъци от продуктите, на дъното на които остава скалата Дефектът допринася за бързото износване на продукта, разваля външния вид и пречи на работата с определена точност абразивни инструменти Намаляват живота на продукта и развалят външния вид на повърхността. Вдлъбнатините на режещия ръб на инструмента намаляват качеството на неговата работа Жлебове Канали - линии, видими с невъоръжено око и вървящи в посока на грубо смилане на готови продукти (инструмент) Каналите развалят външния вид, намаляват устойчивостта на корозия, а в някои устройства и инструментите влияят върху правилната работа Лющенето на метални или неметални лющене на метални и неметални покрития е резултат от лошото им сцепление с основния метал на ника (фиг. 3.2, д)

Ориз. 3.2. Повърхностни дефекти на метални изделия: а) шевове; б) мехурчета по повърхността; в) пукнатини със силно втвърдяване на работата; г) пукнатина, причинена от изгаряне от смилане; д) никове; е) втвърдяване на пукнатини; ж) смилане на пукнатини; (f и g - разкрити от магнитен прах)

Ако е необходимо да се контролира вътрешната повърхност на тръбите, от тях се изрязват проби, изрязват се по образуващата и се следи наличието на дефекти. Във всички случаи при откриване на дефекти (включително следи от корозия) се вземат проби от местата на тези дефекти и се изпращат в централната лаборатория, за да се определи естеството на дефекта и неговата дълбочина. Според заключението на Централната лаборатория се взема решение за годността на дадена партида метал.

Контрол на химичния състав и механичните свойства. Този контрол се извършва в CPL върху специално подбрани проби от всяка партида метал с изпълнение на становище по предписаната форма.

Контрол на химичния състав. Този вид контрол се осъществява с цел да се установи съответствието на качествения и количествения химичен състав на металните изделия със стандартите, посочени в сертификата.

Процентът на вземане на проби за контрол на химичния състав е установен в TI и обикновено е:

за листове и плочи - от един контролен лист, партидна плоча;

за ленти, ленти, тел - от една контролна ролка на партидата;

за щанги и профили, които са щамповани индивидуално от снабдяващия завод - от една щанга, профил, партида;

за щанги и профили, маркирани на етикета - от 2, 3 и 5 пръти, профили за партиди по -малко от 30 бр., от 30 до 50 бр. и над 50 броя съответно.

Избраните проби се изпращат в Централната лаборатория, където контролът на химичния състав се извършва с помощта на химически и / или спектрални методи за анализ.

Химическите методи за анализ, които се основават на химичните реакции на аналити в разтвори, включват предимно гравиметрични, титриметрични и колориметрични анализи. Тези методи са описани в съответния ГОСТ. Трябва да се отбележи, че химическият анализ е трудоемък, не е универсален и няма висока чувствителност (особено при ниски концентрации на определяните елементи).

Спектралният анализ е физически метод за качествено и количествено определяне на състава на веществото от неговите спектри.

Спектрографите (ISP-30, DFS-13, DFS-8) и квантовите измервателни уреди (DFS-41, DFS-51, MFS-4, Papuas-4) се използват широко за експресен и маркировъчен анализ на химичния състав на стомани, отливани ютии и цветни сплави., които се основават на общоприетата схема за емисионен спектрален анализ. По време на анализа, между два електрода се инициира импулсен електрически разряд, единият от които е анализираната проба. Излъчването на атомите на елементите, които са част от пробата, възбудени в разряда, преминават през полихроматор с вдлъбната дифракционна решетка и се разлагат на спектър. Всеки химичен елемент има свой собствен набор от спектрални линии, чиято интензивност зависи от концентрацията на елемента в пробата.

При качествен анализ полученият спектър се интерпретира с помощта на таблици и атласи на спектрите на елементите. За количествен анализ на проба, една или няколко аналитични линии на всеки анализиран елемент са избрани от спектъра.

Интензитетът (J) на спектралната линия с дължина l е свързан с концентрацията (с) на елемента в пробата от зависимостта:

(l) = a × cb,

където a и b са количества в зависимост от условията на анализа.

Съвременните инструменти за спектрален анализ обикновено се комбинират с компютър, което дава възможност за напълно автоматизиране на анализа на спектрите. В допълнение към тези устройства, в предприятията се използват стелоскопи (фиг. 3.3) от типа "Спектър" за бърз визуален качествен и сравнителен количествен анализ на железни и цветни сплави във видимата област на спектъра. Преносимата версия на стелоскопа (SLU) позволява такъв анализ да се извършва в работилници, складове, върху големи части, без да се разрушава повърхността.

Спектрален анализ на метали се извършва съгласно GOST, а именно:

стомани - ГОСТ 18895-81;

титанови сплави - ГОСТ 23902-79;

алуминиеви сплави - ГОСТ 7727-75;

магнезиеви сплави - ГОСТ 7728-79;

мед-ГОСТ 9717.1-82, ГОСТ 9717.2-82, ГОСТ 9717.2-83;

медно-цинкови сплави-ГОСТ 9716.0-79, ГОСТ 9716.1-79, ГОСТ 9716.2-79, ГОСТ 9716.3-79;

бронзи без калай-ГОСТ 20068.0-79, ГОСТ 20068.1-79, ГОСТ 20068.2-79, ГОСТ 20068.3-79.

Рентгенов спектрален анализ. В сравнение с оптичните спектри, характеристиките на рентгеновите лъчи съдържат по-малко линии, което опростява тяхната интерпретация. Това предимство стимулира нарастващото използване на рентгеновия анализ във фабричните лаборатории.

Характерният рентгенов спектър на пробата може да бъде получен или като я поставите върху анода на рентгеновата тръба и я облъчите с електронен лъч с енергия 3-50 keV (метод на излъчване), или като поставите пробата извън тръбата и облъчването й с достатъчно твърди рентгенови лъчи, излъчвани от тръбата (флуоресцентен метод).

Флуоресцентният метод е за предпочитане, защото:

има по -висока чувствителност (до 0,0005%);

по -ефективни и технологично напреднали (няма нужда да правите тръбата сгъваема и да я изпомпвате, за да поддържате вакуум);

пробата не се нагрява.

Флуоресцентни рентгенови спектрометри (Spark-1-2M, Lab-X3000, ED 2000, MDX 1000), използвани в промишлеността за контрол на химичния състав на стомани и сплави, са оборудвани с компютър, което дава възможност за автоматизиране на обработката на спектрите и увеличаване на ефективността (фиг. 3.4).

Резултатите от контрола на химичния състав на метала се съставят в придружаващата документация и се регистрират в паспорта на входящия контрол.

Ориз. 3.3. Оптична схема на стелоскопа: 1 - светлинен източник (електрическа дъга между електродите, които са изследваните проби); 2 - кондензатор; 3 - цепка; 4 - въртяща се призма; 5 - леща; 6 и 7 - призми, които разлагат светлината в спектър; 8 - окуляр

Ориз. 3.4. Функционална диаграма на флуоресцентен рентгенов спектрометър: RT-рентгенова тръба; А - анализатор; D - детектор

По време на входящата проверка на вносни материали, класът на материала се определя в съответствие със сертификата за химичен състав.

Контрол на механичните свойства. Този вид контрол се осъществява в CPL в съответствие с изискванията на STP и TI. Съдържанието и обхватът на контрола на механичните свойства на металните изделия, доставяни на предприятието, се определят от класа на метала, състоянието на доставка и целта в съответствие с NTD.

По правило механичните свойства се контролират чрез изпитвания: едноосно напрежение, твърдост, якост на удар (виж гл. 2). Формата и размерите на образците за изпитване трябва да отговарят на изискванията на ГОСТ 1497-84 и ГОСТ 9454-78.

За изпитвания на опън върху метал с кръгло, квадратно и шестоъгълно сечение се вземат 2 проби от всяка партида, с дължина 60 mm от двата края на подвижния материал.

За изпитвания на опън на тел, доставен в намотки за производството на пружини, се взема проба с дължина 600 mm от една намотка от всяка партида, а за тел с диаметър 0,9 mm една проба с дължина 1500 mm на разстояние най -малко 1 m от края на залива.

За изпитвания на опън на валцуван лист се вземат две проби с дължина 250 мм и широчина 50 мм от един лист по посоката на валцуване, а от листове от алуминиеви и магнезиеви сплави - през валцоване. За ленти и ленти от една ролка от всяка партида се взема проба с дължина 400 mm на разстояние най -малко 1 m от края на ролката.

За изпитване на якост на удар от листове, ленти с дебелина най -малко 11 mm, от тръби с дебелина на стената най -малко 14 mm, пръти с диаметър най -малко 16 mm от двата края до пробата за изпитвания на опън, вземете 2 проби с размер 11 × 11× 60 мм за вземане на проби с размер 10 × 10× 55 мм. Вземат се 2 проби от валцувани продукти с дебелина до 10 мм, за да се направят проби с размер 5 × 10× 55 мм. За изпитване на якост на удар при минусови температури се вземат 3 проби.

Ако се получат резултати, които не отговарят на сертификата, изпитването се повтаря върху два пъти по -голям брой проби. Ако по време на повторни тестове се получат отрицателни резултати върху поне една проба, тогава цялата партида метал се отхвърля. Резултатите от механичните свойства на метала са отразени в паспорта на входящата проверка с прикачване на тестови таблици.

Заключение

В условията на световния пазар, в който се интегрира руската икономика, предприятията се нуждаят от управление, което осигурява предимства пред конкурентите по отношение на критериите за качество. Постепенно идва разбирането, че наличието на отдел за технически контрол вече не е достатъчно за производството на продукти с необходимото качество.

Все по -голям брой предприятия, за да повишат своята конкурентоспособност, осъзнават необходимостта от създаване на система за управление на качеството и извършване на нейното сертифициране за съответствие с изискванията на международните стандарти.

След като проучихме темата "Управление на качеството", установихме, че директното управление на системата за управление на качеството се осъществява от упълномощения представител, че неговите задължения включват:

осигуряване на разработването, внедряването и поддържането на системата за управление на качеството;

контрол върху провеждането на вътрешни одити на системата за управление на качеството, анализ на нейната ефективност;

представяне на доклади пред директора за функционирането на системата за управление на качеството, анализ на нейната ефективност.

Също така установихме, че оперативните дейности, свързани с функционирането на системата за управление на качеството, се извършват от специално създадена качествена услуга, чиито задачи включват:

координация на работата и пряко участие в разработването, внедряването и функционирането на системата за управление на качеството;

създаване на база данни за системата за управление на качеството;

организация на счетоводството и контрол върху изпълнението на мерки и документи на системата за управление на качеството, провеждане на вътрешни одити;

подобряване на системата за управление на качеството.

В съответствие с новите изисквания, организацията трябва да установи и детайлизира изискванията за измерване на продукти / услуги, включително критерии за приемане. Измерванията трябва да бъдат планирани, за да се потвърди тяхното съответствие с подробните изисквания. Организацията трябва да планира да използва статистически техники за анализ на данните. При анализиране на проблемите причините трябва да бъдат идентифицирани преди планиране на коригиращи или превантивни действия. Информацията и данните от всички части на организацията трябва да бъдат интегрирани и анализирани, за да се оцени цялостното състояние на работата в организацията. Въз основа на обективна информация се определят методи и средства за непрекъснато усъвършенстване на процесите.

Ефективното функциониране на системата за качество предполага създаването и функционирането на система за извличане на информация, коригиращи действия и резултатите, получени в областта на качеството.

Наличието на сертифицирана система за качество в предприятието не е самоцел. Първо, редица индустрии имат свои собствени специфични системи за сертифициране. Второ, сертифицирането по ISO 9000 е необходим, но недостатъчен елемент на конкурентоспособността. И трето, признатите лидери на пазарната икономика създават свои собствени, по -развити и по -съвършени системи за управление на качеството. Но несъмнено липсата на подходяща система за качество лишава предприятията от перспективите да оцелеят в условия на жестока конкуренция.

Списък на използваната литература

1. Ребрин Ю.И. Управление на качеството: Учебно ръководство. Таганрог: Издателство на ТРТУ, 2004.174s.

Велика съветска библиотека, TSB; # "justify">. Глудкин О.П. Методи и устройства за изпитване на ВЕИ и ИВС. - М.: По -високо. Училище., 2001 - 335 с.

Неофициален сайт на GOST; # "justify">. Строй Консултант; # "justify">. A.I. Орлов Математика на случайността: вероятност и статистика - основни факти: Учебно ръководство. М.: MZ -Press, 2004, - 110 стр.

В.Г. Шипша. Лекция: Входящ контрол на качеството на металните изделия.

Видове контрол на качеството

Твърд

Избирателно

Входящ контрол

Интероперативен контрол

По -точна класификация

Сертифициране на системата за управление на качеството

Сертифициране- процедура, която потвърждава съответствието на продукт, процес или услуга с посочените изисквания от трета страна и формализирана под формата на писмена гаранция.

Системата за управление на качеството в стандартите ISO 9000 се разбира като част от системата за управление на предприятието, базирана на документирани процедури за управление и внедряване на бизнес процеси.

ISO 9000е поредица от международни стандарти за създаване на система за управление на качеството.

Сертифицирането на системата за управление на качеството е високоефективен пазарен инструмент, тъй като сертификатът, издаден от реномирана организация, се признава като осезаемо доказателство за качество, което потребителят (клиентът) може да очаква.

Формулирането на съвременното управление на качеството предполага, че предприятието трябва да претърпи системно преструктуриране на дейности, засягащи задачи, които в една или друга степен разчитат на принципите за управление на качеството, заложени в серията ISO 9000 (стратегия, структура, процеси, персонал).

Процедурата по сертифициране има за цел да даде на производителя на съответните продукти лиценз за използване на знака за съответствие.

В Русия, в съответствие със Закона за сертифициране на продукти и услуги, е създадена държавна система за сертифициране на продукти, която функционира „под ръководството на Госстандарт на Русия като национален орган за сертифициране. Националният стандарт, описващ процедурата за сертифициране на СМК, е ГОСТ R 40.003 Тази система отговаря на ISO правилата.

Основата за сертифициране по показатели за осигуряване на безопасност на човека и опазване на околната среда са вътрешни или чуждестранни стандарти.

Наличието на сертифицирана система позволява на предприятието да:

1. Намалете непроизводствените разходи (производствени загуби);

2. да се подобри нивото на качество на продуктите или услугите;

3. да бъде по -конкурентен;

4. да подобри организационната структура на управлението и да повиши неговата ефективност;

5. да увеличи обема на продажбите на продукти;

6. продават произведени продукти на международния пазар;

7. възможността за получаване на преференциални заеми;

8. да получи държавна, общинска или градска поръчка за производство на произведения и услуги;

9. да се формира обществено мнение за стабилната позиция на предприятието на пазара.

Въпрос 28. Дълготрайни активи: понятие, състав, структура. Дълготрайни производствени и непроизводствени активи. Амортизация и възпроизвеждане на дълготрайни активи. Амортизация и методи за нейното изчисляване.

Дълготрайни активи -това са материални ценности (средства на труда), които многократно участват в производствения процес, не променят естествената си материална форма и пренасят стойността си на готови продукти на части при износването им.

Класификация на дълготрайните активи.

1. По предназначение и обхват:

Основни производствени активи;

Дълготрайни непроизводствени активи.

2. Според степента на използване:

Дълготрайни активи в експлоатация;

Дълготрайни активи в резерв;

На етап завършване, реконструкция, частична ликвидация;

Мотбал.

3. В зависимост от съществуващите права върху собственост:

Обекти, принадлежащи на предприятието въз основа на права на собственост;

Обекти под оперативно управление или икономическо управление;

Обекти, получени под наем.

4. По естествено-материален състав:

Структури;

Прехвърлящи устройства;

Автомобили и оборудване;

Превозни средства;

Инструменти, производствен и битов инвентар

Според степента на участие в производствения процес дълготрайните активи се делят на активни и пасивни. Активната част (машини, оборудване) влияе пряко върху производството, количеството и качеството на продуктите (услугите). Пасивните елементи (сгради, конструкции, транспорт) създават необходимите условия за производствения процес.

Видове контрол на качеството

По този начин се прави разлика между извадков, солиден и статистически тип. Твърдвсички продукти се проверяват. При пълен контрол в производството се съхраняват всички дефекти, възникнали в процеса на производство на продукт.

Процесът на контрол на качеството на продуктите в предприятията се осъществява от отдела за технически контрол (QCD) или отдела за контрол на качеството.

По -точна класификация

Фактори, влияещи върху качеството на продукта

Във всяко предприятие различни фактори, както вътрешни, така и външни, влияят върху качеството на продуктите.

Вътрешните включват тези, които са свързани със способността на предприятието да произвежда продукти с подходящо качество, т.е. зависи от дейността на самото предприятие. Те са многобройни, класифицирани са в следните групи: технически, организационни, икономически, социални и психологически.

Техническите фактори оказват значително влияние върху качеството на продуктите, поради което въвеждането на нови технологии, използването на нови материали, по -висококачествените суровини са материалната основа за производството на конкурентни продукти.

Организационните фактори са свързани с подобряване на организацията на производството и труда, повишаване на производствената дисциплина и отговорност за качеството на продуктите, осигуряване на културата на производство и подходящото ниво на квалификация на персонала.

Икономическите фактори се дължат на разходите за производство и продажба на продукти, ценовата политика и системата от икономически стимули за персонала за производството на висококачествени продукти.

Социално - икономическите фактори влияят значително върху създаването на здравословни условия на труд, лоялност и гордост от марката на вашата компания, морални стимули за служителите - всичко това са важни компоненти за производството на конкурентни продукти.

Външните фактори в условията на пазарни отношения допринасят за формирането на качеството на продукта. Външната среда или околната среда са съществено условие за съществуването на всяко предприятие и са неконтролируем фактор във връзка с него. Цялото въздействие на външната среда може да бъде разделено на следните отделни фактори: икономически, политически, пазарни, технологични, конкурентни, международни и социални.

Анализът на околната среда позволява на организацията да предвиди своите възможности, да планира непредвидени ситуации, да разработи система за ранно предупреждение за потенциални заплахи и да разработи стратегии, които биха могли да превърнат външните заплахи във всяка печеливша възможност. В процеса на стратегическо планиране е необходим анализ на външната среда.

Конкурентните фактори заемат специално място сред разглежданите фактори на външната среда. Никоя организация не може да си позволи да игнорира действителните или възможните реакции на своите конкуренти.

В условията на пазарни отношения се променят целите на предприятието, които съчетават следните въпроси: осигуряване на оцеляване, увеличаване на натоварването, максимизиране на текущите печалби, придобиване на лидерство в пазарен сегмент, придобиване на лидерство по отношение на качеството на продуктите, постигане на конкретни продажби обем, увеличаване на продажбите, придобиване на лоялност на клиентите.

Четвъртият етап е анализ и оценка на информацията. Това ви позволява да определите наличието и степента на отклонения от посочените параметри и необходимостта от коригиращи действия.

Третият етап от контролния процес е да се получи информация за състоянието и резултатите от функционирането на обекта му, което ви позволява да вземате информирани решения за това как да продължите.

На втория етап се създава модел на организацията, който отразява потоците от ресурси, информация, разходни центрове, формирането на междинни и крайни резултати, които са най -подходящи за наблюдение.

По субекти, които осъществяват контролния процес (администрация, функционални услуги, специални звена, самите служители).

По видове (финансов, производствен, контрол на качеството и др.).

3. По обекти, които са:

Състоянието на производството, техническите, човешките ресурси, размерът на финансовите ресурси, запасите;

-ефективност на производствените дейности;

- междинни и крайни резултати и др.

5. По интензитет(нормален или подобрен).

6. Според мястото на изпълнение(летливи, неподвижни).

7. По голове(филтриращ, коригиращ).

8. По методи:

-действително

-документален

- оценъчен.

9. По етапи на изпълнение: предварителен, текущ, краен.

Предварително контролът се извършва преди началото на работата. Основното му средство е прилагането на определени правила, процедури, линии на поведение, спазването на които ви позволява да се развивате в дадена посока.

Текущ (оперативен) контрол се извършва в хода на работата и ви позволява да изключите всякакви отклонения от планираните планове и инструкции, което не позволява тези отклонения да се развият.

За контрол е необходима обратна връзка, т.е. данни за получените резултати.

Финал (окончателен) контрол се извършва след приключване на работата.

Той изпълнява две важни функции:

1. Дава информация за планиране(ако подобна работа ще се извършва в бъдеще).

2. Насърчава мотивацията(т.е. осигурява справедливо възнаграждение).

Контролът е дейност за регулиране на отношенията в една организация, насочена към създаване на благоприятни условия за подготовка и изпълнение на управленски решения.

Всеки от избраните видове контрол е насочен към определен обект за себе си, който служи като основна база за тяхното идентифициране.

За да се извърши контролната процедура, е необходимо последователно да се преодолеят четирите й етапа.(фиг. 5):

Ориз. 5. Етапи на контролния процес.

На първия етап се определят параметрите на функционирането и развитието на организацията, които трябва да бъдат наблюдавани, и източниците на информация за тях. Тези параметри са под формата на различни стандарти и норми, отразяващи задачите, заложени в плановете.

Процесът на контрол е диахронен процес и обхваща във времето както началния етап на управление, така и последната му част. И ако диагностичните и ориентиращите контролни функции попадат главно върху входните блокове на информационно-кибернетичния модел на управление, тогава стимулиращите и коригиращите функции попадат през уикенда. Координацията на контрола във времето е най-важната обща характеристика на контролиращата дейност, което го прави уместно да се раздели на предварителни, текущи и крайни етапи, които попадат в две ключови форми в рамките на информационно-кибернетичния модел: контрол на входа и изхода.

Контролът на входа е предназначен да изпълнява функциите за наблюдение и регулиране на информационни потоци, влизащи в контролния апарат. Съдържанието на тези потоци трябва да включва информация за материалните, финансовите и енергийните източници на дейността на организацията, за техния персонал. На входа надзорните органи трябва да гарантират, че всички задачи, произтичащи от схемата за стратегическо планиране, са правилно разпределени, така че всеки член на организацията да има ясна представа какво трябва да направи, каква е неговата отговорност за извършените нарушения. Входният контрол е необходим и за оценка на състоянието на производствената система и нейните уязвимости - един вид канали за евентуално разрушаване на системата.

Обект на входящ контрол са потоците, влизащи в производствената система на предприятието, които служат като първоначално условие за дейността на това предприятие. Списъкът на тези потоци трябва да включва:

-материал (оборудване, суровини, ресурси);

-технологични (патенти, ноу-хау и др.);

-кадър;

-информационни;

-Финансови и др.

Най -важното условие, предхождащо контролната процедура, е съобщаване на текущите цели на организацията на изпълнителите... За това контролиращият субект задължително трябва да знае какъв трябва да бъде резултатът и как най -добре да го приложи. Контролът не трябва да предизвиква страхи следователно целта на контрола няма да бъде забрана или заплахи, а поддържане на оптимален режим в работата на подчинените. Контролът трябва да бъде повече предупреждение, отколкото констатация.

Има два вида входящ контрол: директен и индиректен.

Директен контролПредставлява ли дейност за управление на входове, приписана на държавен мениджър в съответствие с длъжностната му характеристика... Директен контрол е разделен на два подвида: строг изпълнителен контрол, чийто обект е дейността на самия изпълнител, и мек функционален контрол, включващо проследяване главно на резултатите от дейностите,а не от формата на дейност на изпълнителя.

Факторите, образувани при пресичането на две конвенционални оси: целта и средствата за постигането й, могат да попаднат под действието на директен контрол. Оста на целта обикновено се състои от такива обекти на входящ контрол като наемане на служители, определяне на обхвата на работата, качеството и времето на изпълняваните задачи и т.н.. По оста на средствата можете да отложите такива показатели като личните качества на тези, които са наети или получават назначения, условията на работа, естеството на обучението на персонала.и т.н. Изчисляването на оптималните комбинации между поставените контролни цели и наличните средства за това ще позволи на мениджъра да разпредели равномерно между контрольорите сферата на тяхната пряка отговорност за постигане на целите. Точкуването на изчислението ще помогне да се идентифицират приоритетите при оценката на определено ниво, за да се изберат оптималните тактики при изпълнението на контролната цел.

Непряк контрол- дейности за контрол на входящите потоци въз основа на непряката власт на мениджъра. Непрякото управление е разделено на два вида : контрол чрез свързани показатели и самоконтрол.

Контролът чрез свързани показатели се основава на разпределението на такива стандарти за контрол (стандарти), чиято стойност е обективно свързана помежду си . Така че, контролирайки нивото на разходите в предприятието, длъжностно лице не може да не контролира нивото на печалбата. Трябва да признаем, че списъкът със стандарти, които определят контролните зони в предприятието, определя припокриването на тези зони, което може да доведе до загуба на яснота в разпределението на контролните зони.

Самоконтролът изразява най-високата степен на доверие между мениджъра и подчинените, особено в случаите, когато преките методи за контрол са невъзможни или когато има голямо разстояние между изпълнителните и регулаторните органи. . Съкратената трамвайна линия „Съвестта е най -добрият контролер“ е добра илюстрация на този вид контрол. В момента делът на самоконтрола нараства бързо. Това се дължи на нарастващата сложност на производствената и маркетинговата система.

Входящият контрол на качеството е предназначен за основни и спомагателни материали: хартия, боя, овлажняващ разтвор, одеяло.

Основните етапи на контрола на качеството на хартията са да се определи съответствието на печатните и техническите свойства на хартията със стойностите на стандартите. Първият етап е визуална проверка. При изследване на стъпалото трябва да се обърне внимание на целостта на опаковката, а при отварянето й - на наличието на гънки и бръчки, вълнообразност и замърсяване. Следващият етап е измерване на съдържанието на влага в хартията. Съдържанието на влага в хартията се измерва с помощта на влагомери, докато то трябва да бъде в диапазона от 5-7%. Последната стъпка е да се определи белотата на хартията. Контролът на белотата се извършва с помощта на денситометър. За лека хартия (с тегло 60 g / m 2) индексът на непрозрачността е важен, тъй като такава хартия изисква по -внимателен подход към избора на мастило, за да се избегне такъв често срещан дефект като полупрозрачното изображение отзад. Метод за определяне на прозрачността на хартията - проверка на хартията на светлина или с помощта на денситометри.

Качеството на печатните материали, заедно със свойствата на хартията, също се влияе от свойствата на мастилата. Основните показатели са вискозитет, тиксотропия и степен на смилане. За да се оцени вискозитета на офсетовите мастила, се използват пръчкови вискозиметри, измерените стойности трябва да съответстват на показателите, предоставени от производителя. За да се оцени тиксотропията, се използва визуален контрол (смесете боята и следете колко време са отнели частиците на боята и свързващото вещество, за да образуват плътна структура). За да се оцени степента на смилане на офсетовите мастила, се използва устройството Klin.

За регулиране на свойствата на боите се използват различни добавки, които регулират скоростта на сушене на боите и експлоатационните свойства на техните филми върху отпечатъка. Използват се и различни масла, за да се предотврати изсушаването.

За да се оцени качеството на амортизиращия разтвор, се използват такива показатели като киселинност, електрическа проводимост и твърдост на използваната вода. Киселинност ( NS) амортизационното решение е един от най -важните показатели. Оптимални стойности рНварира от 4,8-5,5. Важно е да запомните, рНрешението трябва да съвпада рНхартия, в противен случай в резултат на печат може да се образува дефект (жълти петна върху хартия). Проводимостта на амортизиращия разтвор е показател, който характеризира съдържанието на соли и различни добавки в разтвора за овлажняване. Електрическата проводимост на чешмяната вода обикновено варира от 300 до 500 μS. Работната проводимост на амортизиращия разтвор трябва да бъде между 800 и 1500 μS. Оптималната стойност на твърдостта на водата при приготвяне на овлажняващ разтвор е 250.25-600.6 ppm.Дори малки отклонения от тези стойности могат да причинят проблеми с печата.

Контролът на одеялата се извършва чрез измерване на твърдостта по Шор. Ако е необходимо, твърдостта се регулира чрез поставяне на калибриран картон под одеялото.

Изходен контрол

Качеството на производствените отпечатъци се контролира с помощта на контролни елементи (кръстове за подравняване) и везни, разположени на листа.

Качеството на подравняване се оценява визуално с помощта на лупа. Контролът на подаването и равномерността на подаването на боя и влага се осъществява чрез матрици, може да бъде визуален и с помощта на денситометър. Контролът на баланса на разтвора за овлажняване на боята се извършва визуално върху матриците и растерните елементи от всеки цвят.

Контролът на деформацията на растерните елементи (усилване на точки) се извършва визуално за всяка боя чрез сравняване на пунктирано растерно поле с 50% поле с линейно поле.

Контролът на цветовия баланс "от сиво" се извършва визуално в 3 полета: светлина, частична сянка и сянка. При качествен печат контролният елемент е неутрално сив.

Контролът върху приплъзването и смачкването се извършва визуално. Контролите за печатащи фишове се състоят от набор от прави или концентрични линии. Тъй като всяко приплъзване е създаването на второ идентично изображение, суперпозицията на две периодични структури с линейно или ъглово изместване ще доведе до поява на муар.

Контролът на качеството на възпроизвеждането на малки елементи в светли и сенки се осъществява посредством полета с точка с относителна площ 1, 3, 5 и 95, 97, 99%. Използвам лупа за контрол.