Contrôle qualité des produits finis. Un contrôle qualité des produits à ne pas négliger

Au sens large, le contrôle de la qualité est la somme de toutes les mesures visant à assurer un niveau stable de qualité du produit. Dans un sens étroit, ce terme signifie une comparaison de la valeur réelle d'un produit avec une valeur donnée, dans laquelle il est établi dans quelle mesure les produits répondent aux exigences établies pour eux.

Contrôle de qualité- toute activité planifiée et systématique réalisée dans une entreprise de fabrication (dans un système de production), qui est mise en œuvre pour s'assurer que les biens, services, processus exécutés sont conformes aux exigences établies du client (normes).

Conformément à la norme ISO 9000 : 2000, qui définit toutes ces normes, la qualité est un ensemble de certaines caractéristiques et propriétés d'un produit ou d'un service pour satisfaire les besoins identifiés. Cette définition transforme la qualité en une liste de caractéristiques de produit neutre en termes de valeur (voir Figure 1). Il est important que les caractéristiques sélectionnées soient mesurables et contrôlables. Celles-ci peuvent inclure des quantités physiques (poids, température, densité), ainsi que des caractéristiques liées au commerce (prix, nombre de pièces par lot, taille de l'emballage), ou aux clients (par exemple, prise en compte positive des souhaits). Les caractéristiques peuvent être très différentes, les deux principaux sous-groupes sont qualitatifs (par exemple, conception) et quantitatifs (hauteur de course), chacun pouvant être déterminé soit avec précision (par exemple, la course du piston de la presse est exactement de 150 mm), ou avoir un certain intervalle (la course du piston de presse est comprise entre 20 et 100 mm). De plus, il peut y avoir des tolérances (150 mm plus moins 0,1 mm).

Schéma 1. Un exemple de concept de qualité pour un tuyau de raccordement.

Paramètre de qualité	Conditions	Qualité standard
		max 507 mm - min. 497 mm
Diamètre	Diamètre intérieur di = 9 mm, Diamètre extérieur d a = 16 mm	Max. 507 mm - min. 497 mm Max. 8,4 mm - mini 7,4 mm
Couleur de la surface extérieure	Une couleur différente est autorisée	Valeur spécifiée
Rayon de courbure	Plus petit rayon de courbure 65 mm	Pas moins de 65 mm
Pression de service

Le contrôle qualité comprend à la fois le contrôle du projet (conception) et la vérification de la fabrication, qui peuvent différer par le volume des activités de contrôle effectuées lors du contrôle continu et par la taille de l'échantillon lors du contrôle sélectif. Le contrôle par échantillonnage (statistique) donne des indications sur l'état du processus de production soit en utilisant des méthodes statistiques (contrôle de production), soit en utilisant les données obtenues sur la proportion de produits défectueux dans le volume d'un lot de production.

Types de contrôle qualité

Ainsi, une distinction est faite entre les types échantillon, solide et statistique. Solide Tous les produits sont soumis à un contrôle, en production, ils conservent un enregistrement de tous les défauts survenant au cours du processus de fabrication du produit.

Sélectif- contrôle d'une partie du produit dont les résultats sont valables pour l'ensemble du lot. Ce type est préventif, à partir de là, il est effectué tout au long du processus de production afin d'éviter l'apparition de défauts.

Contrôle entrant- contrôle qualité des matières premières et auxiliaires entrant en production. L'analyse constante des matières premières et des matériaux fournis vous permet d'influencer la production des entreprises fournisseurs, en cherchant à améliorer la qualité.

Contrôle interopérationnel couvre l'ensemble du processus technologique. Ce type est parfois appelé technologique ou actuel. Le contrôle interopérationnel a pour but de vérifier le respect des régimes technologiques, des règles de stockage et de conditionnement des produits entre les opérations.

Contrôle de sortie (acceptation)- contrôle qualité des produits finis. Le contrôle final a pour but d'établir la conformité de la qualité des produits finis aux exigences des normes ou des spécifications techniques, d'identifier d'éventuels défauts. Si toutes les conditions sont remplies, la livraison des produits est autorisée. Le département de contrôle qualité vérifie également la qualité des emballages et l'exactitude de l'étiquetage des produits finis.

7 outils

Il existe les outils de contrôle qualité suivants ( ):

Carte récapitulative des défauts ;
graphique à barres ;
Carte de contrôle de la qualité ;
Idée de génie;
Tableau de corrélation ;
Diagramme de Pareto.

Étroitement liée au contrôle de la qualité à orientation technique est une approche à orientation économique. Les paramètres techniques ne doivent jamais être considérés en dehors des paramètres économiques. L'innovation technique se produit précisément là où les économistes voient une bonne opportunité de réduire les coûts ou un grand potentiel d'augmentation des profits. Le potentiel d'amélioration n'est évalué que lorsqu'il existe une analyse économique claire accompagnée des données techniques. La norme internationale ISO 9000 : 2000 définit les coûts de qualité comme « les coûts qui surviennent pour assurer la qualité souhaitée et convaincre le consommateur que le produit satisfera ses besoins, ainsi que les pertes s'il est insuffisant ». La figure 2 donne une idée de la façon dont ils sont subdivisés :

Schéma 2. Structure et classification des coûts de qualité

Le coût d'un défaut est déterminé selon qu'il a été découvert lors de la production ou s'il s'agissait d'une plainte d'un consommateur. Les coûts internes typiques des déchets sont :

déchets, produits défectueux;
traitement du mariage;
tri non planifié;
rechercher le problème;
contrôles répétés;
des coûts de temps supplémentaires en raison de la nécessité d'un contrôle involontaire.

Les coûts externes typiques du mariage sont :

frais de remplacement pour les marchandises défectueuses
entretien et réparation des marchandises défectueuses
les dépenses résultant du fait de fournir une garantie
le coût de la garantie du produit.

Dans la plupart des cas, il est logique de subdiviser le coût du mariage en coût d'identification du mariage, en coût d'élimination du mariage et en coûts résultant du mariage.

Les coûts de conformité comprennent les coûts nécessaires pour atteindre la conformité entre la qualité prévue et disponible, pour la certification - tous les coûts associés à la documentation des activités. Cela comprend le coût de la certification des systèmes de gestion de la qualité ou le coût des logiciels qui facilitent la diffusion des documents dans toute l'entreprise. Les coûts de contrôle sont généralement compris comme les coûts de mise en œuvre des mesures de contrôle avant le début, pendant le processus de production et le contrôle des produits finis, ainsi que les coûts de tous les autres outils de contrôle qualité... Cela pourrait également inclure les coûts externes de fourniture de garanties, d'obtention de permis, etc. Les coûts de prévention des rebuts sont la planification, la recherche de métriques, l'évaluation des fournisseurs, l'audit et la formation du personnel. Cela comprend également le coût du maintien de la production.

Des exemples pratiques de l'utilisation du contrôle de la qualité peuvent être trouvés dans Almanach "Gestion de la production"

INSTITUTION D'ENSEIGNEMENT NON STATUTAIRE D'ENSEIGNEMENT PROFESSIONNEL SUPÉRIEUR

"ELABUZH CITY INSTITUT DES TECHNOLOGIES INNOVANTES"

Faculté d'ingénierie et technique

Département de la gestion de la qualité

Test

par discipline : « Moyens et méthodes de gestion de la qualité »

sur le thème : "Contrôle qualité des produits entrants"

Elabouga 2011

introduction

Le concept et les types de contrôle de la qualité des produits

Contrôle entrant de la qualité du produit, définition, concept de finalité, tâches principales, organisation du contrôle entrant, efficacité

Conclusion

introduction

Pertinence. Le contrôle de la qualité est l'une des principales fonctions du processus de gestion de la qualité. C'est aussi la fonction la plus volumineuse en termes de méthodes utilisées, à laquelle sont consacrés un grand nombre d'ouvrages dans divers domaines de la connaissance. L'importance du contrôle réside dans le fait qu'il permet d'identifier les erreurs à temps, afin de les corriger rapidement avec un minimum de pertes.

Le but de ce travail est d'envisager le contrôle qualité, ainsi que de définir la notion de contrôle entrant de la qualité du produit, sa finalité, ses tâches principales, l'organisation du contrôle entrant et son efficacité.

Le test se compose d'une introduction, de 4 chapitres, d'une conclusion, qui résume toutes les conclusions du travail et d'une liste de références.

Le premier chapitre traite du concept et des types de contrôle de la qualité des produits. Dans le deuxième chapitre, le contrôle d'entrée de la qualité du produit, la définition, le concept est considéré. Objectif, tâches principales, organisation et efficacité du contrôle qualité des produits entrants, il est abordé dans le troisième chapitre. Et comment le contrôle qualité entrant des produits métalliques est effectué dans les entreprises est discuté dans le quatrième chapitre.

produits métalliques standard de contrôle de qualité

1. Concept et types de contrôle qualité des produits

Le contrôle qualité s'entend comme la vérification de la conformité des caractéristiques quantitatives ou qualitatives d'un produit ou d'un procédé dont la qualité du produit dépend des exigences techniques établies.

Le contrôle qualité du produit fait partie intégrante du processus de production et vise à vérifier la fiabilité du processus de fabrication, de consommation ou d'exploitation.

L'essence du contrôle de la qualité des produits dans l'entreprise est d'obtenir des informations sur l'état de l'objet et de comparer les résultats obtenus avec les exigences établies fixées dans les dessins, les normes, les contrats de fourniture, les spécifications techniques. NTD, TU et autres documents.

Le contrôle consiste à vérifier les produits au tout début du processus de production et pendant la période de maintenance opérationnelle, en s'assurant, en cas d'écarts par rapport aux exigences de qualité réglementées, que des mesures correctives sont prises pour produire des produits de qualité adéquate, une maintenance appropriée pendant le fonctionnement et pleine satisfaction des exigences du client. Ainsi, le contrôle du produit comprend de telles mesures sur le lieu de sa fabrication ou sur le lieu de son exploitation, grâce auxquelles les écarts admis par rapport à la norme du niveau de qualité requis peuvent être corrigés avant même que les produits défectueux ou qui ne ne répondent pas aux exigences techniques sont libérés. Un contrôle insuffisant au stade de la production des produits en série entraîne des problèmes financiers et entraîne des coûts supplémentaires. Le contrôle qualité comprend :

contrôle qualité entrant des matières premières, matières de base et auxiliaires, produits semi-finis, composants, outils fournis aux entrepôts de l'entreprise;

contrôle opérationnel de la production sur le respect du régime technologique établi, et parfois acceptation interopérationnelle des produits;

surveillance systématique de l'état des équipements, machines, outils de coupe et de mesure, appareils de contrôle et de mesure, divers instruments de mesure, timbres, modèles d'équipements d'essai et d'installations de pesage, appareils neufs et en fonctionnement, conditions de production et de transport des produits et autres contrôles ;

contrôle des modèles et prototypes;

contrôle des produits finis (pièces, petites unités d'assemblage, sous-ensembles, assemblages, blocs, produits).

Contrôle qualité produit entrant, définition, concept

nomination, tâches principales, organisation du contrôle entrant,

Efficacité

Le contrôle entrant de la qualité du produit doit être compris comme le contrôle de la qualité des produits du fournisseur reçus par le consommateur ou le client et destinés à être utilisés dans la fabrication, la réparation ou l'exploitation des produits.

Ces recommandations établissent les dispositions de base pour l'organisation, la conduite et l'enregistrement des résultats du contrôle à l'entrée des matières premières, matériaux, produits semi-finis, composants, etc., provenant des fournisseurs jusqu'au consommateur.

Les recommandations ont été élaborées dans le but de fournir une assistance méthodologique et pratique aux spécialistes de l'entreprise dans la mise en œuvre et l'utilisation d'un système de gestion de la qualité des produits basé sur l'application des normes internationales série MS ISO 9000.

Les tâches principales du contrôle entrant peuvent être :

obtenir avec une grande fiabilité une évaluation de la qualité des produits soumis au contrôle ;

assurer l'absence d'ambiguïté de reconnaissance mutuelle des résultats de l'évaluation de la qualité des produits par le fournisseur et le consommateur, réalisée selon les mêmes méthodes et selon les mêmes plans de contrôle ;

établir la conformité de la qualité des produits aux exigences établies afin de présenter en temps voulu les réclamations aux fournisseurs, ainsi que de travailler rapidement avec les fournisseurs pour assurer le niveau requis de qualité des produits ;

empêcher le lancement en production ou la réparation de produits qui ne répondent pas aux exigences établies, ainsi que les protocoles d'autorisation conformément à GOST 2.124. [GOST]

L'un des éléments de la relation avec le fournisseur est l'organisation du contrôle entrant, c'est-à-dire le contrôle qualité des produits du fournisseur (matières premières, composants, informations) reçus par l'organisation - le consommateur et destinés à être utilisés dans la fabrication, la réparation ou l'exploitation des produits, ainsi que la prestation de services. Son objectif principal est d'exclure la possibilité de pénétration dans la production de matières premières, matériaux, produits semi-finis, composants, outils, informations avec des écarts par rapport aux exigences de qualité reflétées dans les obligations contractuelles. L'imperfection de ce type de contrôle peut entraîner des pertes importantes tant pour le fabricant du produit que pour son consommateur.

Le contrôle entrant est très long et coûteux, alors qu'il duplique le contrôle de sortie de l'entreprise émettrice. A cet égard, le rejet du contrôle entrant devient de plus en plus important en raison du renforcement du contrôle sortant, ce qui implique l'établissement de relations privilégiées avec le fournisseur. La pratique de telles relations existe depuis longtemps à l'étranger. Par exemple, chez la firme japonaise Bridgestone Corporation, les pièces et matières premières fournies sont inspectées principalement afin de vérifier leur quantité et leur conformité à la documentation technique. Le contrôle de la qualité des matériaux n'est pas effectué, puisqu'il est effectué par les fournisseurs avant d'être envoyé au consommateur. Ce système est basé sur la confiance mutuelle et la coopération.

Conformément aux termes du contrat d'approvisionnement, le contrôle à l'entrée peut être soit continu, soit sélectif. Pour sa mise en œuvre dans les entreprises industrielles du système de contrôle de la qualité, des subdivisions spécialisées sont créées. Les laboratoires de contrôle entrants fonctionnent dans les moyennes et grandes entreprises. Les principales missions de ces divisions sont :

effectuer un contrôle qualité entrant des ressources matérielles et techniques entrant dans l'organisation ;

exécution de documents sur la base des résultats du contrôle ;

contrôle des essais technologiques (prélèvements, analyses) des ressources entrantes dans les ateliers, laboratoires, stations de contrôle et d'essais ;

contrôle du respect par les magasiniers des règles de stockage et de sortie des produits reçus pour la production ;

Appeler les représentants des fournisseurs à rédiger en commun un acte sur les défauts découverts lors du contrôle d'entrée, etc. La démonstration de l'efficacité du contrôle entrant est la réduction des cas de réception de matériel et de ressources techniques de qualité inférieure ou de services en production.

Les formes de contrôle entrant comprennent :

Contrôle périodique de l'efficacité du système d'assurance qualité du fournisseur (audit dit « de seconde partie ») ;

L'obligation pour le fournisseur d'accompagner l'expédition des marchandises de protocoles de procédures de contrôle ;

L'exigence pour le fournisseur d'effectuer un contrôle et des tests à cent pour cent du matériel fourni et des ressources ou services techniques ;

Tests de réception sélectifs d'un lot de biens par le fournisseur et le consommateur à la fois ;

Le fournisseur utilise un système formel d'assurance qualité défini par le client (par exemple basé sur les normes ISO 9000).

Exigences pour la certification par un tiers indépendant des produits des fournisseurs.

Si nous sommes guidés par la norme internationale ISO 9001: 2008, alors dans la section 7 "Production de produits" dans la sous-section 7.4 "Achats", la clause 7.4.1 se lit comme suit : "L'organisation doit s'assurer que les produits achetés répondent aux exigences établies pour les achats. L'étendue et la nature de la gestion par rapport au fournisseur et aux produits achetés doivent être déterminées par le degré d'influence de ces produits sur la production ultérieure de produits ou sur les produits finis. »

L'organisme doit évaluer et sélectionner les fournisseurs en fonction de leur capacité à fournir des produits conformément aux exigences de l'organisme.

Des critères de sélection, d'évaluation et de réévaluation des fournisseurs devraient être établis. Des enregistrements doivent être conservés des résultats de cette évaluation et du suivi. »

Dans la clause 7.4.2 "Informations pour les achats", nous lisons : "Les informations pour les achats doivent contenir une description des produits commandés et inclure, le cas échéant :

les exigences relatives à l'approbation des produits, des procédures, des processus et des équipements ;

exigences relatives aux qualifications du personnel;

exigences du système de gestion de la qualité.

L'organisme doit s'assurer que les exigences d'achat spécifiées sont adéquates avant de les communiquer au fournisseur.

Enfin, la clause 7.4.3 « Vérification (vérification) des produits achetés se lit comme suit : » L'organisation doit déterminer et mettre en œuvre des mesures de contrôle ou d'autres activités nécessaires pour garantir que le produit acheté répond aux exigences spécifiées dans les informations d'achat. Dans les cas où l'Organisation ou son client a l'intention de contrôler (vérifier) les produits achetés dans les locaux du fournisseur, l'Organisation doit établir dans les informations d'achat les mesures envisagées pour une telle vérification et la méthode de libération du produit. "

Contrôle qualité entrant des produits métalliques

Les principaux indicateurs de la qualité du métal sont : la composition chimique ; micro et macrostructure; propriétés de base et technologiques; dimensions, géométrie et qualité de surface des produits métalliques. Les exigences relatives à la qualité du métal et des produits fabriqués à partir de celui-ci sont stipulées dans des normes nationales, des spécifications techniques d'entreprises (entreprises) ou des accords séparés entre le consommateur et le fournisseur. La qualité du métal et des méthodes fiables pour déterminer ses principaux indicateurs sont les principaux de la chaîne technologique de production. La qualité des produits métalliques fournis à l'entreprise est déterminée lors du contrôle d'entrée (VC).

L'inspection à l'arrivée des produits métalliques est obligatoire dans les entreprises (entreprises) qui développent ou fabriquent des produits industriels, ainsi que d'effectuer leurs réparations. Ce contrôle est organisé et effectué conformément à GOST 24297-87, ainsi qu'aux normes et autres documents normatifs et techniques (NTD) de l'entreprise.

Organisation du contrôle qualité réception des produits métalliques :

Conformément à GOST 24297-87, le contrôle entrant est effectué par la division de contrôle entrant - le bureau de contrôle entrant (BVK), qui fait partie du service de contrôle technique de la qualité (OTK) de l'entreprise.

Les principales tâches du contrôle entrant sont :

contrôle de la disponibilité de la documentation d'accompagnement des produits ;

contrôle de la conformité de la qualité et de l'exhaustivité des produits aux exigences de la conception et de la documentation normative-technique ;

l'accumulation de données statistiques sur le niveau réel de qualité des produits obtenus et l'élaboration de propositions sur cette base pour améliorer la qualité et, si nécessaire, réviser les exigences des MTN pour les produits ;

contrôle périodique du respect des règles et de la durée de conservation des produits des fournisseurs.

Le contrôle à l'arrivée doit être effectué dans une pièce (zone) spécialement désignée, équipée des moyens de contrôle, d'essai et de matériel de bureau nécessaires, et répondant aux exigences de sécurité du travail. Les instruments de mesure et les équipements de test utilisés pour l'inspection entrante sont sélectionnés conformément aux exigences de la NTD pour les produits contrôlés et de GOST 8.002-86. Si les moyens métrologiques et les méthodes de contrôle diffèrent de ceux spécifiés dans la NTD, le consommateur convient alors avec le fournisseur des caractéristiques techniques des moyens et méthodes de contrôle utilisés.

Afin d'assurer la conformité aux exigences de GOST 24297, ainsi qu'aux normes de la série GOST R ISO 9000, en tenant compte du profil et des caractéristiques des produits, son propre NTD est en cours de développement. Par exemple, les grandes entreprises développent des normes d'entreprise (STP) "Inspection entrante des matériaux métalliques", "Instructions technologiques (TI) pour l'inspection entrante des matériaux métalliques", etc.

STP établit la procédure d'organisation, de conduite et de formalisation des résultats du contrôle à l'entrée des produits métalliques utilisés dans l'entreprise. TI détermine l'étendue et les types de contrôle à l'entrée conformément à la liste des métaux et produits semi-finis soumis à VC. L'étendue et les types d'inspection à l'entrée sont établis conformément aux MTN et aux spécifications techniques des produits.

La VC est sous la responsabilité de la BVK. Le contrôle d'entrée concerne : un entrepôt de produits métalliques achetés ou un atelier de consommation (ci-après dénommé entrepôt) et un laboratoire central d'usine (CPL).

L'inspection à l'arrivée des produits métalliques comprend les vérifications suivantes :

documents d'accompagnement certifiant la qualité (certificat, passeport);

étiquetage, contenants, emballages;

dimensions géométriques;

conditions de surface;

propriétés spéciales;

qualité du matériau (composition chimique), propriétés mécaniques, structure.

Un schéma d'organisation VC typique (Fig. 3.1) est le suivant. Les produits métalliques réceptionnés à l'entrepôt sont acceptés avec la documentation d'accompagnement sur la nomenclature, l'assortiment et la quantité, et au plus tard 10 jours sont transférés au contrôle d'entrée. Lors du contrôle d'entrée, des contrôles sont effectués sur les quatre premiers points (voir ci-dessus) et des échantillons sont prélevés pour confirmer la qualité du métal, sa structure, ses propriétés mécaniques et spéciales. L'échantillonnage est effectué sous la supervision de BVK. Les échantillons sélectionnés sont transférés au Laboratoire central. Sur la base des données de l'inspection entrante, y compris la conclusion du laboratoire central, une conclusion est tirée sur la conformité de la qualité des produits métalliques aux exigences établies.

Riz. 3.1. Schéma type d'organisation du contrôle entrant

Si les résultats du contrôle sont positifs, une mention est faite dans la documentation d'accompagnement (certificat, passeport) "Contrôle entrant a été effectué, correspond à TI"

Si un indicateur ne répond pas aux exigences établies, un double nombre d'échantillons d'un même lot de métal est soumis à un contrôle. Si des résultats insatisfaisants sont à nouveau reçus, l'entrepôt, BVK et le service d'approvisionnement établissent un certificat de défaut.

Le métal rejeté est marqué de la peinture rouge « Brak » et est stocké dans l'isolateur de rejet jusqu'à ce qu'une décision d'élimination ou de retour soit prise.

Contrôle des dimensions géométriques. Le TI réglemente la portée du contrôle des dimensions de l'assortiment de produits métalliques, qui est, en règle générale, 5% d'un lot. Le contrôle dimensionnel est effectué par des instruments de mesure, fournissant une erreur de mesure égale à ½ tolérance pour le paramètre mesuré.

Selon le type d'assortiment (barre, ruban, feuille, etc.), les dimensions spécifiées dans le certificat font l'objet d'un contrôle, tandis que l'IT précise comment et à quels endroits les mesures sont prises.

Par exemple, la mesure de l'épaisseur des bandes et des rubans doit être effectuée à une distance d'au moins 50 mm de l'extrémité et d'au moins 10 mm du bord. Les rubans d'une largeur de 20 mm ou moins sont mesurés au milieu. Les mesures sont effectuées avec un micromètre conformément à GOST 6507-90 ou GOST 4381-87.

La mesure de l'épaisseur des feuilles et des plaques est effectuée à une distance d'au moins 115 mm des coins et d'au moins 25 mm des bords de la feuille avec un pied à coulisse (GOST 166-89).

La mesure des diamètres des barres, fils est effectuée en au moins deux endroits dans deux directions perpendiculaires entre elles de même section avec un micromètre (fil) ou un pied à coulisse (bar). La largeur et la longueur sont mesurées avec un ruban métallique conforme à GOST 7502-89 ou une règle métallique conforme à GOST 427-75.

Contrôle de surface. La qualité de la surface métallique est vérifiée pour la conformité aux exigences de la NTD pour une livraison visuelle sans l'utilisation de dispositifs grossissants (sauf cas spécifiés autrement). Le volume d'inspection recommandé est de 5% du lot. Dans certains cas (pièces forgées, coulées, etc.), 100 % du produit est soumis à un contrôle de surface.

Les défauts caractéristiques les plus courants de la surface des produits métalliques sont indiqués dans le tableau. 3.1 et fig. 3.2.

Tableau 3.1 Défauts de surface des produits métalliques

Le nom du défaut Types, origine et une brève description du défaut Effet du défaut sur la qualité du produit semi-fini ou du produit fini Défauts métallurgiques Mousses (Fig. 3.2, a) Lors du traitement sous pression, les parois des bulles et les coquilles des lingots sont comprimées, étirées et partiellement élargies. Les parois extérieures des chambres avec une réduction croissante du métal deviennent minces et se brisent. Le délaminage résultant du métal, plus ou moins parallèle à la surface et débouchant sur celle-ci, est appelé captivité.La suppression de la captivité sur les produits semi-finis, si leur profondeur ne dépasse pas les tolérances dimensionnelles, n'affecte pas la qualité de le produit. Les films à la surface des tubes entraînent le rejet des produits Fissures (Fig. 3.2, c, d, f, g) Les fissures à la surface, ainsi que les fissures internes, sont le résultat de contraintes résultant d'un chauffage inégal, d'un fort écrouissage , brûlures lors du broyage et raisons similaires Les fissures, qui ne font pas sortir le produit semi-fini des tolérances de taille, font référence à un mariage corrigible. Dans le produit fini, les fissures provoquent le rejet Bulles (Fig. 3.2, b) Si la paroi externe de la bulle finie est très mince, alors lorsque le métal est chauffé, les gaz à l'intérieur de la bulle se dilatent, bombent la paroi externe et forment une bulle en surface Coquilles Les coquilles à la surface des pièces moulées sont le résultat de moulages insatisfaisants, de défauts de découpe, et dans les produits obtenus par traitement par pression, à la suite de bulles ouvertes, etc. Si la coquille ne prend pas la taille du produit en dehors des tolérances établies, les produits semi-finis avec coques de surface sont considérés comme un mariage réparable. Dans les produits finis, les coquilles entraînent le rejet. Bavures et couchers de soleil La bavure est un renflement le long d'un profil de roulement, résultant de la compression du métal d'un flux dans un pincement entre les rouleaux. Sunset est une bavure roulée dans le métal lors du laminage de finition. Des bavures se trouvent également sur les flans emboutis lorsque les moitiés de la matrice de tronçonnage sont déplacées Les tiges finies et les tiges de métal profilé sont rejetées en présence d'une bavure ou d'un coucher de soleil. défauts qui surviennent principalement sur les produits en aluminium. Ils sont une conséquence de la contamination des métaux par un électrolyte, de la présence d'inclusions non métalliques et d'impuretés de sodium et de calcium. Le défaut réduit considérablement la résistance à la corrosion des produits en aluminium et en aluminium et altère également leur apparence. composés de sodium dans l'aluminium Le défaut transforme les produits en aluminium en rebuts Ondulations - empreintes de points de dépressions sur la surface de l'aluminium Produits causés par l'adhérence de l'aluminium aux rouleaux de laminage Défauts chimiques Un frottement important dans les produits à parois minces entraîne une réduction significative de la section des parois. Le broyage est la conséquence d'une forte concentration de substances de gravure, ainsi que d'une longue exposition des produits qu'elles contiennent. La sous-attaque est le résultat d'une attaque avec des solutions d'acides et d'alcalis faibles ou d'un épuisement du bain, d'une courte exposition dans le bain, ainsi que du contact des produits entre eux pendant l'attaque Mat Est le résultat d'une attaque inégale causée par une contamination par l'huile pendant emboutissage, inhomogénéité de liquation, etc. Des rugosités Des rugosités foncées et blanches sur les produits métalliques légers indiquent de la corrosion Défauts mécaniques Risques et grippage Des risques (rayures longitudinales) surviennent sur les surfaces intérieures et extérieures en raison d'un mauvais polissage des matrices, de la pénétration de particules solides (sable, calamine, copeaux métalliques) dans ceux-ci, la pénétration des mêmes particules dans le point d'emboutissage lors du brochage, avec des surfaces non lisses de profilés, matrices, etc. Le grippage résulte d'un pressage à haute température ou à une vitesse de pressage élevée Les défauts gâchent l'apparence, réduisent la précision dimensionnelle des produits fabriqués, et conduisent parfois à des rebuts Déchirure et déchirure Déchirure et déchirure I Ils sont le résultat de la rigidité du métal, des défauts de l'outil d'emboutissage (angles vifs) et d'une mauvaise installation des matrices Conduit le produit à des rebuts Rides et plis Le plus souvent présents sur les corps des produits emboutis et sont des épaississements situés verticalement dus à la compression du métal. Ces défauts résultent d'une épaisseur inégale de la pièce ou de l'interstice entre les matrices et d'un préchauffage insuffisant de la pièce Détériorent l'aspect et conduisent au rejet du produit fini Rugueux Zones non polies des produits, au fond desquelles reste du tartre Le défaut contribue à l'usure rapide du produit, gâche l'aspect et gêne le travail avec une certaine précision des outils abrasifs Réduit la durée de vie du produit et altère l'aspect de la surface. Les rainures sur le tranchant de l'outil réduisent la qualité de son travail Rainures Rainures - lignes visibles à l'œil nu et allant dans le sens du meulage grossier sur les produits finis (outil) Les rainures gâchent l'apparence, réduisent la résistance à la corrosion et dans certains appareils et des outils affectent le bon fonctionnement Écaillage métallique ou non métallique L'écaillage des revêtements métalliques et non métalliques est le résultat de leur mauvaise adhérence au métal de base de l'entaille (Fig. 3.2, e)

Riz. 3.2. Défauts de surface des produits métalliques : a) coutures ; b) des bulles à la surface ; c) fissures à fort écrouissage ; d) une fissure causée par une brûlure de meulage ; e) les entailles ; f) fissures de durcissement ; g) meulage des fissures ; (f et g - révélés par poudre magnétique)

S'il est nécessaire de contrôler la surface intérieure des tuyaux, des échantillons en sont découpés, découpés le long de la génératrice et la présence de défauts est surveillée. Dans tous les cas, dès détection de défauts (y compris des traces de corrosion), des prélèvements sont effectués à l'emplacement de ces défauts et envoyés au laboratoire central pour déterminer la nature du défaut et sa profondeur. Selon la conclusion du Laboratoire central, une décision est prise sur l'adéquation d'un lot de métal donné.

Contrôle de la composition chimique et des propriétés mécaniques. Ce contrôle est effectué au CPL sur des échantillons spécialement sélectionnés de chaque lot de métal avec l'exécution d'un avis dans la forme prescrite.

Contrôle de la composition chimique. Ce type de contrôle est effectué afin d'établir la conformité de la composition chimique qualitative et quantitative des produits métalliques avec les normes énoncées dans le certificat.

Le taux d'échantillonnage pour le contrôle de la composition chimique est établi dans le TI et est, en règle générale :

pour les feuilles et les plaques - à partir d'une feuille de contrôle, plaque de lot ;

pour les rubans, bandes, fils - à partir d'un rouleau de contrôle du lot ;

pour les barres et profilés estampés individuellement par l'usine de livraison - à partir d'une barre, d'un profilé, d'un lot ;

pour barres et profils marqués sur l'étiquette - à partir de 2, 3 et 5 barres, profils pour lots de moins de 30 pièces, de 30 à 50 pièces. et plus de 50 pièces, respectivement.

Les échantillons sélectionnés sont envoyés au laboratoire central, où la composition chimique est contrôlée à l'aide de méthodes d'analyse chimiques et/ou spectrales.

Les méthodes d'analyse chimiques, qui sont basées sur les réactions chimiques des analytes en solution, comprennent principalement les analyses gravimétriques, titrimétriques et colorimétriques. Ces méthodes sont décrites dans le GOST correspondant. Il convient de noter que l'analyse chimique est laborieuse, n'est pas universelle et n'a pas une sensibilité élevée (en particulier à de faibles concentrations des éléments à doser).

L'analyse spectrale est une méthode physique pour la détermination qualitative et quantitative de la composition d'une substance à partir de ses spectres.

Les spectrographes (ISP-30, DFS-13, DFS-8) et les compteurs quantiques (DFS-41, DFS-51, MFS-4, Papuas-4) sont largement utilisés pour l'analyse expresse et de marquage de la composition chimique des aciers coulés fers et alliages non ferreux. , qui sont basés sur le schéma généralement accepté d'analyse spectrale d'émission. Lors de l'analyse, une décharge électrique pulsée est initiée entre deux électrodes dont l'une est l'échantillon analysé. Le rayonnement des atomes des éléments, qui font partie de l'échantillon, excité dans la décharge, traverse un polychromateur avec un réseau de diffraction concave et se décompose en un spectre. Chaque élément chimique possède son propre ensemble de raies spectrales, dont l'intensité dépend de la concentration de l'élément dans l'échantillon.

Dans une analyse qualitative, le spectre résultant est interprété à l'aide de tableaux et d'atlas des spectres des éléments. Pour l'analyse quantitative d'un échantillon, une ou plusieurs lignes analytiques de chaque élément analysé sont sélectionnées dans le spectre.

L'intensité (J) de la raie spectrale de longueur l est liée à la concentration (c) de l'élément dans l'échantillon par la dépendance :

(l) = un × cb,

où a et b sont des grandeurs dépendant des conditions d'analyse.

En règle générale, les instruments modernes d'analyse spectrale sont combinés à un ordinateur, ce qui permet d'automatiser entièrement l'analyse des spectres. En plus de ces appareils, des steeloscopes (Fig. 3.3) de type "Spectrum" sont utilisés dans les entreprises pour une analyse quantitative visuelle qualitative et comparative rapide des alliages ferreux et non ferreux dans la région visible du spectre. La version portable du steeloscope (SLS) permet de réaliser une telle analyse en atelier, entrepôt, sur des pièces de grandes dimensions sans détruire la surface.

L'analyse spectrale des métaux est réalisée selon GOST, à savoir:

aciers - GOST 18895-81;

alliages de titane - GOST 23902-79;

alliages d'aluminium - GOST 7727-75;

alliages de magnésium - GOST 7728-79;

cuivre - GOST 9717.1-82, GOST 9717.2-82, GOST 9717.2-83;

alliages cuivre-zinc - GOST 9716.0-79, GOST 9716.1-79, GOST 9716.2-79, GOST 9716.3-79;

bronzes sans étain - GOST 20068.0-79, GOST 20068.1-79, GOST 20068.2-79, GOST 20068.3-79.

Analyse spectrale aux rayons X. Par rapport aux spectres optiques, les spectres caractéristiques des rayons X contiennent moins de raies, ce qui simplifie leur interprétation. Cet avantage est à l'origine de l'utilisation croissante de l'analyse aux rayons X dans les laboratoires d'usine.

Le spectre de rayons X caractéristique de l'échantillon peut être obtenu soit en le plaçant sur l'anode du tube à rayons X et en l'irradiant avec un faisceau d'électrons d'une énergie de 3-50 keV (méthode d'émission), soit en plaçant l'échantillon à l'extérieur du tube et en l'irradiant avec des rayons X suffisamment durs émanant du tube (méthode de fluorescence).

La méthode fluorescente est préférable car :

a une sensibilité plus élevée (jusqu'à 0,0005 %) ;

plus efficace et technologiquement avancé (il n'est pas nécessaire de rendre le tube pliable et de le pomper pour maintenir un vide);

l'échantillon n'est pas chauffé.

Les spectromètres à rayons X fluorescents (Spark-1-2M, Lab-X3000, ED 2000, MDX 1000) utilisés dans l'industrie pour contrôler la composition chimique des aciers et alliages sont équipés d'un ordinateur, ce qui permet d'automatiser le traitement des spectres et augmenter l'efficacité (Fig. 3.4).

Les résultats du contrôle de la composition chimique du métal sont rédigés dans la documentation d'accompagnement et enregistrés dans le passeport du contrôle entrant.

Riz. 3.3. Schéma optique du steeloscope : 1 - source lumineuse (arc électrique entre les électrodes, qui sont les échantillons étudiés) ; 2 - condensateur; 3 - fente; 4 - prisme rotatif; 5 - lentille; 6 et 7 - prismes qui décomposent la lumière en un spectre; 8 - oculaire

Riz. 3.4. Schéma fonctionnel d'un spectromètre à rayons X à fluorescence : RT - tube à rayons X ; A - analyseur; D - détecteur

Lors de l'inspection à l'arrivée des matériaux importés, la qualité du matériau est déterminée conformément au certificat de composition chimique.

Contrôle des propriétés mécaniques. Ce type de contrôle est effectué dans le CPL conformément aux exigences du STP et du TI. Le contenu et l'étendue du contrôle des propriétés mécaniques des produits métalliques fournis à l'entreprise sont déterminés par la qualité du métal, le statut de livraison et le but conformément à NTD.

En règle générale, les propriétés mécaniques sont contrôlées par des tests : traction uniaxiale, dureté, résistance aux chocs (voir Ch. 2). La forme et les dimensions des éprouvettes doivent être conformes aux exigences des normes GOST 1497-84 et GOST 9454-78.

Pour les essais de traction sur métal de section ronde, carrée et hexagonale, 2 échantillons sont prélevés sur chaque lot, à 60 mm de longueur à chaque extrémité du laminé.

Pour les essais de traction des fils fournis en bobines pour la fabrication des ressorts, un échantillon d'une longueur de 600 mm est prélevé sur une bobine de chaque lot, et pour les fils de diamètre 0,9 mm un échantillon de 1500 mm de long à une distance d'au moins 1 m du fond de la baie.

Pour les essais de traction des tôles laminées, deux échantillons de 250 mm de long et 50 mm de large sont prélevés sur une tôle dans le sens de laminage, et sur des tôles d'alliages d'aluminium et de magnésium — en travers du laminage. Pour les rubans et bandes d'un rouleau de chaque lot, un échantillon de 400 mm de longueur est prélevé à une distance d'au moins 1 m de l'extrémité du rouleau.

Pour tester la résistance aux chocs des tôles, des bandes d'une épaisseur d'au moins 11 mm, des tuyaux d'une épaisseur de paroi d'au moins 14 mm, des tiges d'un diamètre d'au moins 16 mm de chaque extrémité à côté de l'échantillon pour les essais de traction, prélever 2 échantillons de taille 11 × 11× 60 mm pour la réalisation d'échantillons de taille 10 × 10× 55 millimètres. 2 échantillons sont prélevés sur des produits laminés d'une épaisseur allant jusqu'à 10 mm pour réaliser des échantillons de taille 5 × 10× 55 millimètres. Pour tester la résistance aux chocs à des températures inférieures à zéro, 3 échantillons sont prélevés.

Si des résultats obtenus ne correspondent pas au certificat, le test est répété sur deux fois le nombre d'échantillons. Si, lors de tests répétés, des résultats négatifs sont obtenus sur au moins un échantillon, alors l'ensemble du lot de métal est rejeté. Les résultats des propriétés mécaniques du métal sont reflétés dans le passeport de l'inspection entrante avec la fixation de tables d'essai.

Conclusion

Dans les conditions du marché mondial, dans lequel l'économie russe est en train de s'intégrer, les entreprises ont besoin d'une gestion qui offre des avantages par rapport aux concurrents en termes de critères de qualité. Progressivement vient la compréhension que la présence d'un service de contrôle technique ne suffit plus pour produire des produits de la qualité requise.

Un nombre croissant d'entreprises, afin d'accroître leur compétitivité, sont conscientes de la nécessité de créer un système de gestion de la qualité et d'effectuer sa certification de conformité aux exigences des normes internationales.

Après avoir étudié le sujet « Management de la qualité », nous avons constaté que la gestion directe du système de gestion de la qualité est effectuée par un mandataire autorisé, que ses fonctions comprennent :

assurer le développement, la mise en œuvre et le maintien du système de gestion de la qualité ;

contrôle de la conduite des audits internes du système de management de la qualité, analyse de son efficacité ;

présentation de rapports au directeur sur le fonctionnement du système de management de la qualité, analyse de son efficacité.

Nous avons également constaté que les activités opérationnelles liées au fonctionnement du système de gestion de la qualité sont réalisées par un service qualité spécialement créé, dont les tâches comprennent :

coordination des travaux et participation directe au développement, à la mise en œuvre et au fonctionnement du système de gestion de la qualité ;

création d'une base de données sur le système de management de la qualité ;

organisation de la comptabilité et contrôle de la mise en œuvre des mesures et documents du système de management de la qualité, réalisation d'audits internes ;

amélioration du système de management de la qualité.

Conformément aux nouvelles exigences, l'organisation doit établir et détailler les exigences pour la mesure des produits/services, y compris les critères d'acceptation. Les mesures doivent être planifiées afin de confirmer leur conformité aux exigences détaillées. L'organisation doit prévoir d'utiliser des méthodes statistiques pour analyser les données. Lors de l'analyse des problèmes, les causes doivent être identifiées avant de planifier des actions correctives ou préventives. Les informations et les données de toutes les parties de l'organisation doivent être intégrées et analysées pour évaluer l'état général du travail dans l'organisation. Sur la base d'informations objectives, des méthodes et des moyens d'amélioration continue des processus sont déterminés.

Le bon fonctionnement du système qualité suppose la création et l'exploitation d'un système de recherche d'informations, les actions correctives et les résultats obtenus dans le domaine de la qualité.

La présence d'un système qualité certifié dans l'entreprise n'est pas une fin en soi. Premièrement, un certain nombre d'industries ont leurs propres systèmes de certification spécifiques. Deuxièmement, la certification ISO 9000 est un élément de compétitivité nécessaire mais insuffisant. Et troisièmement, les leaders reconnus de l'économie de marché créent leurs propres systèmes de gestion de la qualité, plus développés et parfaits. Mais, sans aucun doute, l'absence d'un système qualité approprié prive les entreprises des perspectives de survie dans des conditions de concurrence féroce.

Liste de la littérature utilisée

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V.G. Shipsha. Exposé : Contrôle qualité entrant des produits métalliques.

Types de contrôle qualité

Solide

Sélectif

Contrôle entrant

Contrôle interopérationnel

Classement plus précis

Certification du système de gestion de la qualité

Attestation- une procédure qui confirme la conformité d'un produit, procédé ou service aux exigences spécifiées par un tiers et formalisée sous la forme d'une garantie écrite.

Le système de gestion de la qualité dans les normes ISO 9000 est compris comme une partie du système de gestion d'entreprise basé sur des procédures documentées pour la gestion et la mise en œuvre des processus commerciaux.

ISO 9000 est une série de normes internationales pour l'établissement d'un système de gestion de la qualité.

La certification des systèmes de gestion de la qualité est un outil de marché très efficace, car un certificat délivré par une organisation réputée est reconnu comme une preuve tangible de la qualité à laquelle le consommateur (client) peut s'attendre.

La formulation d'un management de la qualité moderne suppose que l'entreprise doit subir une restructuration systémique des activités affectant des tâches qui, à un degré ou à un autre, reposent sur les principes de management de la qualité énoncés dans la série ISO 9000 (stratégie, structure, processus, personnel).

La procédure de certification vise à conférer au fabricant des produits concernés une licence d'utilisation de la marque de conformité.

En Russie, conformément à la loi sur la certification des produits et services, un système national de certification des produits a été créé, qui fonctionne "sous la direction de Gosstandart de Russie en tant qu'organisme national de certification. La norme nationale décrivant la procédure de certification QMS est GOST R 40.003 Ce système est conforme aux règles ISO.

La base de la certification sur les indicateurs garantissant la sécurité humaine et la protection de l'environnement sont des normes nationales ou étrangères.

La présence d'un système certifié permet à une entreprise de :

1.Réduire les coûts non productifs (pertes de production) ;

2. améliorer le niveau de qualité des produits ou services ;

3. être plus compétitif ;

4. améliorer la structure organisationnelle de la gestion et accroître son efficacité ;

5. augmenter le volume des ventes de produits ;

6. vendre des produits manufacturés sur le marché international ;

7. la possibilité d'obtenir des prêts préférentiels ;

8. recevoir une commande de l'État, de la municipalité ou de la ville pour la production d'ouvrages et de services ;

9. former l'opinion publique sur la position stable de l'entreprise sur le marché.

Question 28. Immobilisations : concept, composition, structure. Actifs fixes de production et hors production. Amortissement et reproduction des immobilisations. Amortissement et modalités de son calcul.

Immobilisations - ce sont des valeurs matérielles (moyens de travail) qui participent à plusieurs reprises au processus de production, ne changent pas leur forme de matériau naturel et transfèrent leur valeur aux produits finis en pièces à mesure qu'ils s'usent.

Classification des immobilisations.

1. Par désignation et champ d'application :

Actifs de production de base ;

Actifs fixes hors production.

2. Par le degré d'utilisation :

Immobilisations en exploitation ;

Immobilisations en réserve ;

Au stade de l'achèvement, de la reconstruction, de la liquidation partielle ;

Mis en sommeil.

3. En fonction des droits de propriété existants :

Objets appartenant à l'entreprise sur la base de droits de propriété ;

Objets sous gestion opérationnelle ou gestion économique ;

Objets reçus en location.

4. Par composition en matériaux naturels :

Structures ;

Dispositifs de transfert ;

Voitures et équipements;

Véhicules;

Outils, production et inventaire des ménages

Selon le degré de participation au processus de production, les immobilisations sont divisées en actifs et passifs. La partie active (machines, équipements) affecte directement la production, la quantité et la qualité des produits (services). Les éléments passifs (bâtiments, structures, transports) créent les conditions nécessaires au processus de production.

Types de contrôle qualité

Ainsi, une distinction est faite entre les types échantillon, solide et statistique. Solide tous les produits sont inspectés. Avec un contrôle complet de la production, un enregistrement de tous les défauts survenant dans le processus de fabrication d'un produit est conservé.

Le processus de contrôle de la qualité des produits dans les entreprises est effectué par le service de contrôle technique (QCD) ou le service de contrôle de la qualité.

Classement plus précis

Facteurs affectant la qualité du produit

Dans chaque entreprise, divers facteurs, tant internes qu'externes, affectent la qualité des produits.

Interne comprend ceux qui sont associés à la capacité de l'entreprise à produire des produits de qualité appropriée, c'est-à-dire dépendent des activités de l'entreprise elle-même. Ils sont nombreux, ils sont classés dans les groupes suivants : techniques, organisationnels, économiques, sociaux et psychologiques.

Les facteurs techniques affectent le plus la qualité des produits. Par conséquent, l'introduction de nouvelles technologies, l'utilisation de nouveaux matériaux et des matières premières de meilleure qualité constituent la base matérielle de la production de produits compétitifs.

Les facteurs organisationnels sont associés à l'amélioration de l'organisation de la production et du travail, à l'augmentation de la discipline de production et de la responsabilité de la qualité des produits, à la garantie de la culture de production et du niveau approprié de qualification du personnel.

Les facteurs économiques sont dus aux coûts de production et de vente des produits, à la politique des prix et au système d'incitations économiques pour le personnel pour la production de produits de haute qualité.

Les facteurs socio-économiques affectent de manière significative la création de conditions de travail saines, la loyauté et la fierté de la marque de votre entreprise, les incitations morales pour les employés - tous ces éléments sont des éléments importants pour la production de produits compétitifs.

Les facteurs externes des conditions du marché contribuent à la formation de la qualité du produit. L'extérieur ou l'environnement est une condition essentielle à l'existence de toute entreprise et est un facteur incontrôlable par rapport à celle-ci. Tout l'impact de l'environnement extérieur peut être divisé selon les facteurs individuels suivants : économique, politique, marchand, technologique, concurrentiel, international et social.

L'analyse environnementale permet à une organisation de prédire ses capacités, de planifier les éventualités, de développer un système d'alerte précoce pour les menaces potentielles et de développer des stratégies qui pourraient transformer les menaces externes en toute opportunité rentable. Une analyse de l'environnement externe est nécessaire dans le processus de planification stratégique.

Les facteurs concurrentiels occupent une place particulière parmi les facteurs considérés de l'environnement extérieur. Aucune organisation ne peut se permettre d'ignorer les réactions réelles ou possibles de ses concurrents.

Dans les conditions des relations de marché, les objectifs de l'entreprise évoluent, qui combinent les enjeux suivants : assurer la survie, maximiser la charge de travail, maximiser les bénéfices actuels, gagner en leadership sur un segment de marché, gagner en leadership en termes de qualité des produits, atteindre un chiffre d'affaires spécifique volume, augmenter les ventes, fidéliser la clientèle.

La quatrième étape consiste à analyser et évaluer l'information. Cela vous permet de déterminer la présence et le degré d'écart par rapport aux paramètres spécifiés et la nécessité d'actions correctives.

La troisième étape du processus de contrôle consiste à obtenir des informations sur l'état et les résultats du fonctionnement de son objet, vous permettant de prendre des décisions éclairées sur la manière de procéder.

À la deuxième étape, un modèle de l'organisation est créé, qui reflète les flux de ressources, d'informations, les centres de coûts, la formation de résultats intermédiaires et finaux, les plus adaptés à l'observation.

Par les sujets qui effectuent le processus de contrôle (administration, services fonctionnels, unités spéciales, employés eux-mêmes).

Par types (financier, production, contrôle qualité, etc.).

3. Par objets, qui sont :

L'état de la production, les moyens techniques, humains, le montant des moyens financiers, les stocks ;

-l'efficacité des activités de production ;

- résultats intermédiaires et finaux, etc.

5.Par intensité(normal ou amélioré).

6.Selon le lieu de mise en œuvre(volatil, stationnaire).

7.Sur les buts(filtrage, correctif).

8.Par méthodes :

-réel

-documentaire

- évaluatif.

9. Par étapes de mise en œuvre : préliminaire, actuel, final.

Préliminaire le contrôle est effectué avant le début des travaux. Son principal moyen est la mise en œuvre de certaines règles, procédures, lignes de conduite, dont le respect vous permet de vous développer dans une direction donnée.

Courant le contrôle (opérationnel) est effectué au cours des travaux et vous permet d'exclure tout écart par rapport aux plans et instructions prévus, ce qui ne permet pas à ces écarts de se développer.

Un retour d'information est nécessaire pour le contrôle, c'est-à-dire données sur les résultats obtenus.

Final (final) le contrôle est effectué après achèvement des travaux.

Il remplit deux fonctions importantes :

1. Donne des informations pour la planification(si des travaux similaires seront effectués à l'avenir).

2. Favorise la motivation(c.-à-d. fournit une rémunération équitable).

Le contrôle est une activité visant à réguler les relations dans une organisation, axée sur la création de conditions favorables à la préparation et à la mise en œuvre des décisions de gestion.

Chacun des types de contrôle sélectionnés vise un objet spécifique pour lui-même, qui sert de base principale pour leur identification.

Pour mener à bien la procédure de contrôle, il est nécessaire de surmonter systématiquement ses quatre étapes.(fig. 5) :

Riz. 5. Étapes du processus de contrôle.

À la première étape, les paramètres du fonctionnement et du développement de l'organisation, qui doivent être surveillés, et les sources d'informations les concernant sont déterminés. Ces paramètres se présentent sous la forme de divers standards et normes, reflétant les tâches définies dans les plans.

Le processus de contrôle est un processus diachrone et couvre dans le temps à la fois la phase initiale de gestion et sa partie finale. Et si les fonctions de contrôle de diagnostic et d'orientation relèvent principalement des blocs d'entrée du modèle de contrôle informatique-cybernétique, alors les fonctions de stimulation et de correction tombent le week-end. La coordination du contrôle dans le temps est la caractéristique générique la plus importante de l'activité de contrôle, ce qui rend pertinent de la diviser en étapes préliminaires, en cours et finales, qui se déclinent en deux formes clés dans le modèle cybernétique de l'information : le contrôle d'entrée et de sortie.

Le contrôle d'entrée est conçu pour exécuter les fonctions de surveillance et de régulation des flux d'informations entrant dans l'appareil de contrôle. Le contenu de ces flux doit inclure des informations sur les sources matérielles, financières et énergétiques des activités de l'organisation, sur ses effectifs. A l'entrée, les autorités de contrôle doivent s'assurer que toutes les tâches découlant du schéma de planification stratégique sont correctement réparties, afin que chaque membre de l'organisation ait une idée claire de ce qu'il doit faire, quelle est sa responsabilité pour les violations commises. Le contrôle entrant est également nécessaire pour évaluer l'état du système de production et ses vulnérabilités - une sorte de canaux pour une éventuelle destruction du système.

L'objet du contrôle entrant sont les flux entrant dans le système de production de l'entreprise, qui servent de condition initiale à l'activité de cette entreprise. La liste de ces flux devrait inclure :

-matériel (équipements, matières premières, ressources) ;

-technologiques (brevets, savoir-faire, etc.) ;

-Cadre;

- informationnel ;

-Finance, etc.

La condition la plus importante précédant la procédure de contrôle est communiquer les objectifs actuels de l'organisation aux artistes interprètes ou exécutants... Pour cela, l'entité contrôlante doit nécessairement savoir quel doit être le résultat et comment le mettre en œuvre au mieux. Le contrôle ne doit pas inspirer la peur et par conséquent, le but du contrôle ne sera pas une interdiction ou des menaces, mais le maintien d'un régime optimal dans le travail des subordonnés. Le contrôle devrait être plus un avertissement qu'une constatation.

Il existe deux types de contrôle entrant : direct et indirect.

Contrôle direct Une activité de gestion des intrants est-elle attribuée à un gestionnaire d'état conformément à sa description de poste... Contrôle direct est divisé en deux sous-espèces : contrôle exécutif strict, dont l'objet est l'activité de l'interprète lui-même, et contrôle fonctionnel doux, impliquant le suivi principalement des résultats des activités, et non par la forme d'activité de l'interprète.

Les facteurs formés à l'intersection de deux axes conventionnels : le but et les moyens pour l'atteindre, peuvent tomber sous l'action d'un contrôle direct. L'axe de l'objectif est généralement composé d'objets de contrôle entrant tels que l'embauche d'employés, la détermination de l'étendue du travail, la qualité et le calendrier des tâches effectuées, etc.. Sur l'axe des fonds, vous pouvez reporter des indicateurs tels que les qualités personnelles des personnes embauchées ou affectées, les conditions de travail, la nature de la formation du personnel. etc. Le calcul des combinaisons optimales entre les objectifs de contrôle fixés et les moyens disponibles pour cela permettra au gestionnaire de répartir équitablement entre les contrôleurs la sphère de leur responsabilité directe pour atteindre les objectifs. La notation du calcul aidera à identifier les priorités dans l'évaluation d'un niveau particulier afin de choisir les tactiques optimales dans la mise en œuvre de l'objectif de contrôle.

Contrôle indirect- des activités de contrôle des flux entrants reposant sur l'autorité indirecte du gestionnaire. Le contrôle indirect est divisé en deux types : contrôle par indicateurs associés et autocontrôle.

Le contrôle au moyen d'indicateurs connexes repose sur l'attribution de ces normes de contrôle (normes), dont la valeur est objectivement liée les unes aux autres . Ainsi, en contrôlant le niveau des coûts dans l'entreprise, un fonctionnaire ne peut que contrôler le niveau de profit. Force est de constater que la liste des zones de contrôle normatives d'une entreprise détermine le chevauchement de ces zones, ce qui peut entraîner une perte de clarté dans la répartition des zones de contrôle.

La maîtrise de soi exprime le plus haut degré de confiance entre le manager et le subordonné, en particulier dans les cas où les méthodes directes de contrôle sont impossibles ou lorsqu'il existe une grande distance entre les autorités exécutives et réglementaires. . La ligne de tramway tronquée « La conscience est le meilleur contrôleur » est une bonne illustration de ce type de contrôle. Actuellement, la part de la maîtrise de soi augmente rapidement. Cela est dû à la complexité croissante du système de production et de commercialisation.

Le contrôle qualité entrant est destiné aux matériaux de base et auxiliaires : papier, peinture, solution de mouillage, couverture.

Les principales étapes du contrôle qualité du papier consistent à déterminer la conformité des propriétés d'impression et techniques du papier avec les valeurs des normes. La première étape est l'inspection visuelle. Lors de l'examen du pied, il convient de prêter attention à l'intégrité de l'emballage et, lors de son ouverture, à la présence de plis et de rides, d'ondulations et de saletés. L'étape suivante consiste à mesurer la teneur en humidité du papier. La teneur en humidité du papier est mesurée à l'aide d'humidimètres, alors qu'elle devrait être de l'ordre de 5 à 7 %. La dernière étape consiste à déterminer la blancheur du papier. Le contrôle de la blancheur est réalisé à l'aide d'un densitomètre. Pour le papier léger (avec un grammage de 60 g/m 2), l'indice d'opacité est important, car un tel papier nécessite une approche plus prudente dans le choix de l'encre afin d'éviter un défaut aussi courant que l'image translucide du verso. Méthode de détermination de la transparence du papier - inspection du papier à la lumière ou à l'aide de densitomètres.

La qualité de l'imprimé, ainsi que les propriétés du papier, sont également influencées par les propriétés des encres. Les principaux indicateurs sont la viscosité, la thixotropie et le degré de broyage. Pour évaluer la viscosité des encres offset, des viscosimètres à tige sont utilisés, les valeurs mesurées doivent correspondre aux indicateurs fournis par le fabricant. Pour évaluer la thixotropie, un contrôle visuel est utilisé (mélanger la peinture et regarder combien de temps il a fallu aux particules de peinture et de liant pour former une structure dense). Pour évaluer le degré de broyage des encres offset, le dispositif Klin est utilisé.

Pour ajuster les propriétés des peintures, divers additifs sont utilisés qui ajustent le taux de séchage des peintures et les propriétés de performance de leurs films sur l'impression. Diverses huiles sont également utilisées pour éviter le dessèchement.

Pour évaluer la qualité de la solution de mouillage, des indicateurs tels que l'acidité, la conductivité électrique et la dureté de l'eau utilisée sont utilisés. Acidité ( N.-É.) une solution d'amortissement est l'un des indicateurs les plus importants. Valeurs optimales pH varie de 4,8 à 5,5. Important à retenir, pH la solution doit correspondre pH papier, sinon un défaut (taches jaunes sur le papier) peut se former à la suite de l'impression. La conductivité de la solution de mouillage est un indicateur qui caractérise la teneur en sels et divers additifs dans la solution de mouillage. La conductivité électrique de l'eau du robinet varie généralement de 300 à 500 S. La conductivité de fonctionnement de la solution de mouillage doit être comprise entre 800 et 1500 μS. La valeur optimale de la dureté de l'eau lors de la préparation d'une solution de mouillage est de 250,25 à 600,6 ppm. Même de petits écarts par rapport à ces valeurs peuvent entraîner des problèmes d'impression.

Le contrôle des blanchets s'effectue par mesure de la dureté Shore. Si nécessaire, la rigidité est ajustée en plaçant un carton calibré sous le blanchet.

Contrôle de sortie

La qualité des impressions de production est contrôlée à l'aide d'éléments de contrôle (croix d'alignement) et d'échelles situées sur la feuille.

La qualité de l'alignement est évaluée visuellement à l'aide d'une loupe. Le contrôle de l'approvisionnement et de l'homogénéité de l'apport de peinture et d'humidité est réalisé par des filières, il peut être visuel et à l'aide d'un densitomètre. Le contrôle de l'équilibre de la solution de mouillage de la peinture est effectué visuellement sur les matrices et les éléments de trame de chaque couleur.

Le contrôle de la déformation des éléments de trame (gain de points) est effectué visuellement pour chaque peinture en comparant un champ de trame en pointillés à 50% avec un champ de ligne.

Le contrôle de la balance des couleurs « par gris » s'effectue visuellement dans 3 champs : clair, mi-ombragé et ombragé. Dans une impression de qualité, l'élément de contrôle est gris neutre.

Le contrôle du glissement et de l'écrasement est effectué visuellement. Les contrôles de bordereau d'impression consistent en un ensemble de lignes droites ou concentriques. Comme tout glissement est la création d'une seconde image identique, la superposition de deux structures périodiques avec un déplacement linéaire ou angulaire se traduira par un aspect moiré.

Le contrôle de la qualité de la reproduction des petits éléments dans les hautes lumières et les ombres est effectué au moyen de champs ayant un point d'une aire relative de 1, 3, 5 et 95, 97, 99%. J'utilise une loupe pour le contrôle.