A tabletták előállításának legáltalánosabb három technológiai sémája: nedves vagy száraz granulálás és közvetlen préselés.
A tabletta gyártási folyamatának fő szakaszai a következők:
- - mérlegelés, amely után a nyersanyag vibrációs rostákkal kerül kiszűrésre;
- - granulálás;
- - kalibráció;
- - préselés tabletták beszerzéséhez;
- - buborékcsomagolás.
- - csomag.
A tablettázáshoz szükséges alapanyagok előkészítése a feloldódásukra és felakasztásukra redukálódik.
A nyersanyagok mérését elszívással ellátott füstelszívókban végezzük. Mérlegelés után a nyersanyag vibrációs szitákkal kerül kiszűrésre.
Keverés. A tablettakeveréket alkotó gyógy- és segédanyagokat alaposan össze kell keverni, hogy a teljes tömegben egyenletesen eloszlajanak. Az összetételileg homogén tablettakeverék előállítása nagyon fontos és meglehetősen bonyolult technológiai művelet. Tekintettel arra, hogy a porok különböző fizikai-kémiai tulajdonságokkal rendelkeznek: diszperzió, térfogatsűrűség, nedvesség, folyékonyság stb. Ebben a szakaszban lapátos szakaszos keverőket használnak, a pengék alakja eltérő lehet, de leggyakrabban féreg vagy Z. - alakú. A keverést gyakran granulátorban is végzik.
Granulálás. Ez egy porszerű anyag bizonyos méretű szemcsékké történő átalakításának folyamata, amely szükséges a tablettázott keverék folyóképességének javításához és a rétegvesztés megakadályozásához. A granulálás lehet „nedves” vagy „száraz”. Az első típusú granulálás folyadékok - segédanyagok oldatai - használatához kapcsolódik; száraz granulálásnál a nedvesítő folyadékokat vagy nem, vagy csak a tablettázási anyag előkészítésének egy meghatározott szakaszában használják fel.
A nedves granulálás a következő műveletekből áll:
- - az anyagok finom porrá őrlése;
- - a por megnedvesítése kötőanyag-oldattal;
- - a kapott masszát szitán dörzsöljük át;
- - granulátum szárítása és feldolgozása.
Aprítás. Általában a keverési műveleteket és a porkeverék egyenletes nedvesítését különféle granuláló oldatokkal kombinálják és egy keverőben hajtják végre. Néha a keverési és granulálási műveleteket egy berendezésben kombinálják (nagy sebességű keverők - granulátorok). A keverést a részecskék erőteljes kényszerített körkörös keverésével és egymáshoz nyomásával érik el. A keverési folyamat a homogén összetételű keverék előállításához 3-5 percig tart. Ezután a granuláló folyadékot az előre összekevert porhoz adagoljuk a keverőbe, és a keveréket további 3-10 percig keverjük. A pelletizálási folyamat befejezése után a leeresztő szelepet kinyitják és a készterméket a kaparó lassú forgásával öntik ki. A berendezés egy másik kialakítása a keverési és granulálási műveletek kombinálására szolgál - egy centrifugális keverő luc - granulátor.
Hidratáció. Kötőanyagként víz, alkohol, cukorszirup, zselatinoldat és 5%-os keményítőpaszta használata javasolt. A kötőanyagok szükséges mennyiségét minden tablettázási masszához empirikusan határozzuk meg. Ehhez, hogy a por egyáltalán granulálható legyen, bizonyos fokig meg kell nedvesíteni. A nedvesség elegendőségét a következőképpen ítéljük meg: kis mennyiségű masszát (0,5-1 g) nyomunk a hüvelyk- és a mutatóujj közé: a kapott "torta" ne tapadjon az ujjakhoz (túlzott nedvesség), és 2 magasságból leesve szétessen. 15-20 cm (nincs elegendő nedvesség). A nedvesítést keverőben végezzük S (szigma) alakú lapátokkal, amelyek különböző sebességgel forognak: elöl - 17 - 24 fordulat / perc sebességgel és hátul - 8 - 11 fordulat / perc, a lapátok az ellenkező irányba foroghatnak. A keverő kiürítéséhez a testet felborítják, és a masszát a lapátok segítségével kinyomják.
Dörzsölés (valójában granulálás). A granulálást úgy végezzük, hogy a kapott masszát 3-5 mm-es szitán (20., 40. és 50. sz.) átdörzsöljük, rozsdamentes acélból, sárgarézből vagy bronzból készült lyukasztószitákat használunk. Szövött drótsziták használata nem megengedett, hogy elkerüljük a drótmassza bejutását a tabletta masszába. A dörzsölést speciális dörzsölőgépekkel - granulátorokkal - végezzük. A granulált masszát függőleges perforált hengerbe öntjük, és rugós pengék segítségével átdörzsöljük a lyukakon.
Granulátum szárítása és feldolgozása. A kapott ranulákat vékony rétegben raklapokra szórják, és néha szobahőmérsékleten levegőn szárítják, de gyakrabban 30-40 °C hőmérsékleten. C szárítószekrényekben vagy szárító helyiségekben. A granulátum maradék nedvességtartalma nem haladhatja meg a 2%-ot.
A nem hatékony szárítókemencékben történő szárításhoz képest, ahol a szárítási idő eléri a 20-24 órát, a granulátumok fluidágyas (fluidizált) szárítása ígéretesebb. Fő előnyei: a folyamat nagy intenzitása; fajlagos energiaköltségek csökkentése; a folyamat teljes automatizálásának lehetősége.
De a technikai kiválóság csúcsa és a legígéretesebb az a berendezés, amelyben a keverési, granulálási, szárítási és porolási műveleteket egyesítik. Ezek a jól ismert SG-30 és SG-60 eszközök, amelyeket a Leningrádi NPO Progress fejlesztett ki.
Ha a nedves granulálási műveleteket külön berendezésekben végezzük, akkor a granulátum szárítása után száraz granulálási művelet következik. Szárítás után a granulátum nem képvisel egyenletes tömeget, és gyakran összetapadt granulátum csomókat tartalmaz. Ezért a granulátum újra belép az ablaktörlőbe. Ezt követően a kapott port szitálják a granulátumból.
Mivel a száraz granulálás után kapott granulátumok érdes felületűek, ami megnehezíti azok további kiöntését a tartályból a tablettázás során, ráadásul a granulátum a tablettaprés mátrixához és lyukasztóihoz tapadhat, ami amellett, hogy súlyzavar, a tabletták hibái, a granulátum "leporolásának" műveletéhez folyamodnak. Ezt a műveletet finom eloszlású anyagok szabadon történő felhordásával hajtják végre a szemcsék felületén. A sikló- és lazító anyagokat porozással juttatják be a tablettamasszába
Száraz granulálás. Bizonyos esetekben, ha a gyógyhatású anyag víz jelenlétében lebomlik, száraz granulálást alkalmaznak. Ehhez a porból brikettet préselnek, amelyet ezután őrölnek, és szemcséket kapnak. A por kiszűrése után a szemeket tablettázzuk. Jelenleg száraz granulálás alatt azt a módszert értjük, amelyben a porszerű anyagot kezdeti tömörítésnek (sajtolással) vetik alá, és granulátumot kapnak, amelyet azután tablettáznak - egy másodlagos tömörítést. A kezdeti tömörítéskor száraz ragasztókat (MC, CMC, PEO) vezetnek be a masszába, biztosítva a hidrofil és hidrofób anyagok részecskéinek nyomás alatti tapadását. Bizonyított a PEO keményítővel és talkummal kombinált száraz granulálására. Egy PEO használatakor a massza a lyukasztókhoz tapad.
Tömörítés (valójában tablettázás). Ez az a folyamat, amikor granulált vagy por alakú anyagból nyomás alatt tablettákat készítenek. A modern gyógyszergyártásban a tablettázást speciális préseken - rotációs tablettagépeken (RTM) végzik. A tablettagépeken a préselés egy mátrixból és két lyukasztóból álló présszerszámmal történik.
Az RTM-en a tablettázás technológiai ciklusa számos egymást követő műveletből áll: anyagadagolás, préselés (tablettaképzés), kilökődés és leejtés. A fenti műveletek mindegyike automatikusan, egymás után, a megfelelő működtetők segítségével történik.
Közvetlen préselés. Ez egy préselési eljárás nem szemcsés porokhoz. A közvetlen préselés 3-4 technológiai lépés kizárását teszi lehetővé, így előnye van a porok előzetes granulálásával történő tablettázással szemben. A látszólagos előnyök ellenére azonban lassan bevezetik a gyártásba a közvetlen préselést.
Ez annak köszönhető, hogy a tablettagépek produktív működéséhez a préselt anyagnak optimális technológiai jellemzőkkel kell rendelkeznie (folyékonyság, összenyomhatóság, nedvesség stb.) Csak kevés nem szemcsés por rendelkezik ilyen tulajdonságokkal - nátrium-klorid, kálium jodid, nátrium- és ammónium-bromid, hexometilén-tetramin, brómkámfor és más anyagok, amelyek izometrikus részecskealakja megközelítőleg azonos részecskeméret-eloszlású, és nem tartalmaz nagyszámú finom frakciót. Jól összenyomják.
A közvetlen préselésre szánt gyógyászati anyagok előállításának egyik módszere az irányított kristályosítás - speciális kristályosítási feltételekkel valósítják meg a tablettázott anyag előállítását adott folyóképességű, összenyomhatóságú és nedvességtartalmú kristályokban. Ezt a módszert acetilszalicilsav és aszkorbinsav előállítására használják.
A direkt préselés széleskörű elterjedése a nem szemcsés porok folyóképességének növelésével, a száraz gyógy- és segédanyagok jó minőségű keverésével, az anyagok hámlási hajlamának csökkentésével biztosítható.
Portalanítás. A présből kikerülő tabletták felületéről a porfrakciók eltávolítására pormentesítő eszközöket használnak. A tabletták egy forgó perforált dobon haladnak át, és megtisztítják a portól, amelyet porszívó szív el.
A tabletták előállítása után a buborékfóliás gépeken a buborékcsomagolás és a csomagolás szakasza következik. A nagy iparágakban a buborékfólia- és kartonozógépeket (utóbbiak között van hamisító és jelölő is) egyetlen technológiai ciklusba vonják össze. A buborékfóliás gépek gyártói kiegészítő berendezésekkel egészítik ki gépeiket, és szállítják a kész sort a vevőnek. Alacsony termelékenységű és kísérleti üzemekben számos művelet kézzel is elvégezhető, ebben a tekintetben ez a munka példákat ad az egyes berendezések beszerzésének lehetőségére.
A közvetlen préselési módszerrel tabletták előállítására szolgáló anyagnak jó összenyomhatósággal, folyóképességgel, optimális nedvességtartalommal kell rendelkeznie, megközelítőleg azonos részecskeméret-eloszlással és izometrikus részecskeformával kell rendelkeznie.
Technológiai rendszer:
1) Súlymérés - az alapanyag mérése.
2) Köszörülés.
A közvetlen préselési módszerrel szemben elengedhetetlen követelmény a hatóanyag-tartalom egységességének biztosítása. A keverék magas homogenitásának elérése érdekében a gyógyszer legfinomabb őrlésére törekednek. Ehhez ultrafinom őrlésre szolgáló malmokat használnak, például sugármalmokat - az anyag őrlése a malomba több száz m / s sebességgel szállított energiahordozó (levegő, inert gáz) áramában történik.
3) Keverés. A direkt préselés modern körülmények között gyógyszerből, töltőanyagból és segédanyagokból álló keverék préselése => a homogenitás eléréséhez keverés szükséges. A keverék nagy homogenitását centrifugális keverőkben érik el.
4) Préselés.
Forgó táblagépen (RTM). A tabletták leválásának és megrepedésének elkerülése érdekében meg kell választani az optimális préselési nyomást. Megállapítást nyert, hogy a lyukasztók alakja befolyásolja a nyomóerők eloszlásának egyenletességét a tabletta átmérője mentén: a letörés nélküli lapos lyukasztók hozzájárulnak a legtartósabb asztal eléréséhez.
Közvetlen préselésre az RTM-3028 ajánlott, amely rendelkezik a porok mátrixba történő vákuum adagolására szolgáló eszközzel. Az anyag betöltésének pillanatában a vákuumvezetékhez csatlakozó furaton keresztül levegőt szívunk ki a szerszámüregből. Ebben az esetben a por vákuum hatására kerül a mátrixba, ami nagy sebességet biztosít és növeli az adagolási pontosságot. Vannak azonban hátrányai - a vákuum kialakítása gyorsan eltömődik a porral.
Hardver diagram a táblagépek gyártásához
TS-1 Előkészítő
0,2-0,5 im nyílásméretű sziták
TS-2 Keverés
Csigalapátos keverő
TS-3 tablettázás
TS-4 Tabletták minőségellenőrzése
Mikrométer
Analitikai mérleg
Az Erveka készülék def. nyomószilárdság
Freeabilizer a kopásállóságért
Ringató kosár készülék
Forgó kosár készülék
Spektrofotométer
TS-5 Csomagolás és címkézés
Cellless tabletta csomagológép
A) Keményítő- töltőanyag (szükséges, mert kevés a gyógyszer - kevesebb, mint 0,05 g); szétesést elősegítő szer, amely javítja a tabletta nedvesíthetőségét és elősegíti a benne lévő hidrofil pórusok kialakulását, azaz. csökkenti a szétesési időt; a keményítőpaszta kötőanyag.
párásítás: ha kis mennyiségű nedvesítőszert szeretnénk hozzáadni, akkor a kötőanyagot száraz formában, ha nagy a nedvesítőszer mennyisége, akkor a kötőanyagot oldat formájában.
zselatin- kötőanyag a granulátumok és tabletták szilárdságának növelésére
Sztearinsav- csúszó anyag (kenő és tapadásgátló) - megkönnyíti a tabletták könnyebb kilökődését a mátrixból, megakadályozva a karcolások kialakulását a szélükön; a tapadásgátló megakadályozza a massza tapadását a lyukasztók és matricák falához, valamint a részecskék egymáshoz tapadását.
talkum- csúszó anyag (valamint a sztearinsav + csúszást biztosít - ez a fő hatása) - a tablettázott masszák egyenletes kiáramlása a garatból a mátrixba, ami garantálja a gyógyszeradagolás pontosságát és konzisztenciáját. A következmény a tabletgép zavartalan működése és a táblagépek magas minősége.
Aerosil, talkum és sztearinsav- eltávolítják a granulátum részecskéiből az elektrosztatikus töltést, ami javítja azok folyóképességét.
A gyógyászati anyagok összenyomhatóságának növelése érdekében a közvetlen préselés során a következőket adjuk a porkeverékhez. száraz ragasztók - leggyakrabban mikrokristályos cellulóz (MCC) vagy polietilén-oxid (PEO)... A víz felszívó képessége és a tabletták egyes rétegeit hidratáló képessége miatt az MCC jótékony hatással van a gyógyszerfelszabadulási folyamatra. Az MCC-vel erős, de nem mindig jól széteső tablettákat lehet készíteni. Az MCC-vel ellátott tabletták szétesésének javítása érdekében ultraamilopektin hozzáadása javasolt.
A közvetlen préselés az alkalmazást mutatja módosított keményítők. Ez utóbbiak kémiai kölcsönhatásba lépnek a gyógyászati anyagokkal, jelentősen befolyásolva azok felszabadulását és biológiai aktivitását.
Gyakran használja tejcukor porok folyóképességét javító szerként, valamint szemcsés kalcium-szulfát, amely jó folyékonysággal rendelkezik, és megfelelő mechanikai szilárdságot biztosít a tabletták számára. A ciklodextrint a tabletták mechanikai szilárdságának és szétesésének növelésére is használják.
Közvetlen préselés modern körülmények között gyógyászati anyagokból, töltőanyagokból és segédanyagokból álló keverék préselése. A közvetlen préselési módszerrel szemben elengedhetetlen követelmény a hatóanyag-tartalom egységességének biztosítása. Az egyes tabletták terápiás hatásának biztosításához szükséges keverék magas homogenitásának elérése érdekében törekednek a gyógyászati anyag legfinomabb őrlésére.
A közvetlen tömörítés nehézségei a tabletta hibáihoz is társulnak, mint például a delamináció és a repedés. Közvetlen tömörítésnél a tabletta teteje és alja leggyakrabban kúpok formájában válik le. A tablettákban a repedések és rétegvesztés kialakulásának egyik fő oka a mátrix falainak külső és belső súrlódása és rugalmas deformációja miatti fizikai, mechanikai és reológiai tulajdonságaik inhomogenitása. A külső súrlódás felelős a por tömegének sugárirányú átviteléért, ami egyenetlen tabletta sűrűséghez vezet. A mátrixfalak rugalmas deformációja miatti préselési nyomás megszűnésekor a tabletta jelentős nyomófeszültséget szenved, ami a külső súrlódás miatti egyenetlen tablettasűrűség miatt meggyengült szakaszain repedések kialakulásához vezet, ami a tabletta átviteléért felelős. por tömeg sugárirányban.
Befolyást és súrlódást fejt ki a mátrix oldalfelületére a tabletta kilökése során. Sőt, a rétegződés leggyakrabban abban a pillanatban következik be, amikor a tabletta egy része elhagyja a mátrixot, mivel ekkor a tabletta egy részének rugalmas utóhatása jelenik meg, amikor kiszorul a mátrixból, míg annak a részének, amely a mátrixban, még nem képes szabadon deformálódni. Azt találtuk, hogy a nyomóerők egyenetlen eloszlását a tabletta átmérőjén a lyukasztók alakja befolyásolja. A lapos, nem letört lyukasztók biztosítják a legerősebb tablettákat. Mély gömblyukasztóval préselve figyeltük meg a legkevésbé erős csorba és delaminált tablettákat. A lekerekített lapos lyukasztók és a normál gömbölyű gömblyukasztók köztes helyzetet foglalnak el. Azt is megjegyezték, hogy minél nagyobb a préselési nyomás, annál több előfeltétel van a repedések és a rétegvesztés kialakulásához.
GYAKORLATHOZ (SZEMINÁRIUM)
TEVÉKENYSÉGEK
4. tanfolyam
Szakága: VEGYI ÉS GYÓGYSZERÉSZETI GYÁRTÁS TERVEZÉSE
Összeállította:
Murzagalieva E.T.
Almati, 2017
10. számú gyakorlati óra
Tanterv.
Gyógyszeripari termékek gyártására szolgáló technológiai sor fejlesztése.
Alapvető technológiai sémák szilárd és folyékony adagolási formák előállítására.
Az ipari vállalkozás projektjének elkészítésekor meg kell határozni az épületek típusát és méretét, szükséges területeit, a dolgozók számát, a berendezések számát és típusait, a szükséges nyersanyagok, anyagok, energia és tüzelőanyag mennyiségét. a vállalkozás számára. Szükséges továbbá a vállalkozás tervének és a műhelyek belső elrendezésének kidolgozása. Mindezeket a feladatokat az elfogadott gyártási folyamat adatai alapján oldjuk meg.
Ezért egy ipari épület tervezésének megkezdésekor mindenekelőtt ennek a gyártásnak a technológiai folyamatát kell tanulmányoznia. A projekt építészeti és építési fejlesztésének alapja az technológiai gyártási séma, amely az adott műhelyben végzett egyes gyártási folyamatok közötti funkcionális kapcsolat grafikus ábrázolása.
A helyiségek funkcionális összekapcsolásának technológiai sémájának alapos tanulmányozása lehetővé teszi a műhely részlegeinek és helyiségeinek racionális sorrendjének meghatározását, és ez a séma az építési terv tervezésének kezdeti alapja.
A gyártás sematikus folyamatábrája a folyamat szakaszonkénti leírásával. A technológiai tervnek tartalmaznia kell az összes fő- és segédfolyamatot, a katalizátorok, segédanyagok előállítására és regenerálására szolgáló egységeket, a szennyezett víz tisztítását, a gázkibocsátás semlegesítését és a hulladékfeldolgozást. Az alapvető technológiai sémának tartalmaznia kell a be- és kirakodási műveletek gépesítésére szolgáló egységeket, valamint az adagoló egységeket.
Szilárd adagolási formák - típusú adagolási formák, amelyeket a térfogat és a geometriai forma állandósága jellemez a keménység és rugalmasság tulajdonságai miatt. A szilárd adagolási formák a következők: brikett, granulátum, gyógyszivacs, pirula, karamell, kapszula, ceruza, mikrokapszula, mikrogömb, liposzóma, pellet, gyógyászati film, por, rágógumi, dió, tabletta.
Dragee- szilárd adagolási forma, amelyet úgy nyernek, hogy a gyógyászati anyagokat rétegről rétegre alkalmazzák a segédanyagok mikroszemcséire cukorszirupok felhasználásával
Brikett- gyógyászati anyagok vagy zúzott gyógynövényi anyagok (vagy különféle növényi alapanyagok keveréke) préselésével nyert szilárd gyógyszerforma segédanyagok hozzáadása nélkül, és oldatok, infúziók (infúziós brikett) és főzetek készítésére szolgál ( brikett főzethez).
Karamella- magas invertcukortartalmú szilárd gyógyszerforma, amelyet szájüregben való használatra szánnak. A homeopátiás karamell homeopátiás gyógyszert tartalmaz.
Implantátum- steril szilárd depó adagolási forma a testszövetekbe történő injekcióhoz. Az implantátumok a következők: beültethető tabletták, depot tabletták, szubkután kapszulák, beültethető rudak.
Mikrokapszulák- 1-2000 mikron méretű, polimer vagy más anyagból készült vékony héjból álló, gömb alakú vagy szabálytalan alakú kapszulák, amelyek szilárd vagy folyékony gyógyászati anyagokat tartalmaznak segédanyagok hozzáadásával vagy anélkül. A mikrokapszulák más, végső adagolási formák részét képezik - kapszulák, porok, kenőcsök, szuszpenziók, tabletták, emulziók.
Terápiás rendszer- adagolási forma (bejuttató rendszer) egy gyógyszeranyag szabályozott (elnyújtott) felszabadulásával, előre meghatározott sebességgel, meghatározott idő elteltével, meghatározott helyen, a szervezet valós szükségleteinek megfelelően. A felszabadulás elve szerint terápiás rendszereket különböztetnek meg: fizikai (diffúziós, ozmotikus, hidrosztatikus) és kémiailag immobilizált, kémiailag módosított; a hatás helyén: gyomor-bélrendszeri (orális), szemészeti, méhen belüli, bőr (transzdermális), fogászati.
Tabletek- egy vagy több gyógyászati anyagot tartalmazó porok és granulátumok préselésével nyert szilárd gyógyszerforma segédanyagokkal vagy anélkül.
A tabletták között megkülönböztethető:
Tényleges tabletták (préselve)
Trituráló tabletták (öntött; mikrotabletták)
Fedetlen, fedett
Habzó
Gasztrointesztinális (enterális)
Módosított kiadás
Szájüregben való használatra
Oldat vagy szuszpenzió készítéséhez stb.
A tabletták elkészítésének technológiája abból áll, hogy a gyógyszereket összekeverik a szükséges mennyiségű segédanyaggal és a tablettaprésekre préselik..
A legtöbb gyógyszer nem rendelkezik olyan tulajdonságokkal, amelyek biztosítják közvetlen összenyomódásukat: izodiametriás kristályforma, jó folyóképesség (folyékonyság) és összenyomhatóság, alacsony tapadás a tablettaprésszerszámhoz. Közvetlen préselés történik: a hatóanyagok technológiai tulajdonságait javító segédanyagok hozzáadásával; a tablettázóanyag mátrixba való erőszakkal történő betáplálásával a tablettázógép garatjából; a préselt anyag előzetes irányított kristályosításával.
Aprítás
Rostálás néhány puha porkonglomerátumot távolítanak el, vagy dörzsölnek át perforált lemezeken vagy egy bizonyos lyukméretű szitán. Más esetekben a szitálás az őrlés szerves részét képezi, hogy egy bizonyos granulometrikus összetételű keveréket kapjunk.
Aprítás Homogén keveredés elérésére, csomósodó és tapadó anyagokban lévő nagy aggregátumok kiküszöbölésére, technológiai és biológiai hatások fokozására használják. A poros őrlés a részecskék közötti szilárdság és érintkezések számának növekedéséhez, és ennek eredményeként erős konglomerátumok kialakulásához vezet.
Granulálás- a részecskék megnagyobbítására irányul - a porított anyagok meghatározott méretű szemcsékké történő átalakításának folyamata
Jelenleg három fő granulálási módszer létezik:
- száraz granulálás, vagy őrléssel granulálás - száraz termék préselése, lemez vagy brikett kialakítása, amelyet a kívánt méretű szemcsékké aprítanak. Olyan gyógyszerekhez használják, amelyek víz jelenlétében bomlanak, kémiai kölcsönhatásba lépnek;
- nedves granulálás- rossz folyóképességű és a részecskék között nem megfelelő tapadási képességű porok nedvesítése, kötőanyag-oldat és nedves massza granulálása. A leghatékonyabb és legerősebb kötőanyagok a cellulózszármazékok, a polivinil-alkohol, a polivinilpirrolidon; a zselatint és a keményítőt kevésbé hatékonynak tartják.
Tabletázás (préselés) A mátrixban lévő anyag kétoldalas tömörítéséből áll a felső és alsó lyukasztó segítségével. A tablettagépeken a préselés egy mátrixból és két lyukasztóból álló présszerszámmal történik. Jelenleg forgó táblagépeket (RTM) használnak. Az RTM-ek nagyszámú mátrixasztalba beépített szerszámmal és lyukasztóval rendelkeznek, ami biztosítja a tablettaprések magas termelékenységét. Az RTM-ben a nyomás fokozatosan növekszik, ami biztosítja a tabletták lágy és egyenletes tömörítését.
Folyékony adagolási formák(ZhLF) - a hatóanyagok oldószerben való összekeverésével vagy feloldásával, valamint a hatóanyagok növényi anyagokból történő extrahálásával nyert készítmények.
Oldhatóság- az anyagok különböző oldószerekben való oldódási tulajdonsága (oldószer mennyisége 1,0 anyagra)
Koncentrált oldatok Nem adagolt gyógyszerkészítmény, amelyet folyékony diszperziós közeggel hígítással vagy más gyógyászati anyagokkal kevert adagolási formák előállítására használnak.
A FOLYÉKONY GYÓGYSZERTECHNOLÓGIÁBAN HASZNÁLT OLDÓSZEREK
A tisztított víz előállításának feltételei
(pr. Ukrajna Egészségügyi Minisztériuma, 139. sz., 93. 06. 14.)
külön szoba, melynek falai és padlózata burkolólappal burkolt;
Tilos olyan munkákat végezni, amelyek nem kapcsolódnak a tisztított víz átvételéhez;
Rozsdamentes acélból vagy üvegből készült vízgyűjtők (kivételként);
A vízpalackokat fehér olajfestékkel festett üvegdobozokba helyezik.
A FOLYÉKONY ADAGOLÁSI FORMÁK TECHNOLÓGIAI ÉS MINŐSÉG-ELLENŐRZÉSÉNEK RÉSZE
GYÓGYSZEREK ELKÉSZÍTÉSE
Főzetek- folyékony gyógyszerformák belső használatra, amelyeket kanálban adagolnak (evőkanál, desszert, tea).
Cseppek Folyékony gyógyszerformák belső és külső használatra, cseppekben adagolva.
Folyékony adagolási formák gyártási sémája
Küldje el a jó munkát a tudásbázis egyszerű. Használja az alábbi űrlapot
Azok a hallgatók, végzős hallgatók, fiatal tudósok, akik tanulmányaikban és munkájuk során használják fel a tudásbázist, nagyon hálásak lesznek Önnek.
közzétett http://www.allbest.ru/
Tpirula technológia
A tabletták megszerzésének leggyakoribb három technológiai sémája (1. séma):
Nedves granulálás alkalmazása
Száraz granulálás alkalmazása
Közvetlen préselés
tablettakészítés granulálás
Gyógy- és segédanyagok készítése
A gyógyszeripar a GF XI és a GOST követelményeinek megfelelő gyógy- és segédanyagokat általában zúzott és szitált formában kapja meg, ezért az anyagok előkészítése a porok kicsomagolására és lemérésére korlátozódik. Ha a kiindulási anyagok nem felelnek meg az előírásokban előírt frakcionált összetételnek, akkor zúzzuk. A berendezés kiválasztását ehhez a művelethez a feldolgozott anyagok tulajdonságai és az őrlés mértéke határozza meg.
A kalapácsos malmot durva kristályos anyagok (nátrium-klorid, cukor stb.) közepes méretű előőrlésére, a simítógépet és a golyósmalmot finomra és finomra használják. A nyersanyagok ultrafinom őrlését, például a csúszóanyagok hatékonyságának növelése vagy a gyógyszerek alacsony dózisú egyenletes keverésének elérése érdekében gázsugaras malomban állítják elő.
Szilárd anyagok őrlésekor ezeken a gépeken gyakorlatilag nem keletkezik homogén termék, ezért a nagyobb részecskék szétválasztásához szitálás szükséges. A frakció gondos kiválasztása lehetővé teszi egy bizonyos granulometrikus összetételű termék előállítását. A tablettázott adagolási formák gyártása során a kiindulási ömlesztett anyagokat általában vibrációs elven működő gépeken szitálják.
A tablettákat alkotó összetevők összekeverése
A tablettakeveréket alkotó gyógy- és segédanyagokat alaposan össze kell keverni, hogy egyenletesen eloszlajanak a teljes tömegben. A homogén összetételű tabletta keverék előállítása nagyon fontos és egyben meglehetősen bonyolult technológiai művelet, mivel a porok eltérő fizikai-kémiai tulajdonságokkal rendelkeznek: diszperzió, térfogatsűrűség, nedvesség, folyékonyság stb.
Száraz és nedves granulálás. Alkalmazott berendezések. A granulálás meghatározása és célja
A granulálási (granulálási) eljárás a szilárd gyógyszerformák előállításának fontos, esetenként szerves része. A modern oroszországi és külföldi gyógyszerpiacon jelenleg számos, ehhez a folyamathoz használt berendezés képviselteti magát, amelyeket folyamatosan fejlesztenek és korszerűsítenek, megfelelve a gyógyszeripar legújabb követelményeinek.
Granulálás (granulálás) - a részecskék irányú megnagyobbítása, azaz a porszerű anyag bizonyos méretű részecskévé (granulátumokká) történő átalakításának folyamata.
A granulálás céljai a következők:
· Többkomponensű tablettázási tömegek rétegződésének megelőzése;
· Porok és keverékeik folyóképességének javítása;
· A por egyenletes sebességű áramlásának biztosítása a tablettagép mátrixába;
· Nagyobb adagolási pontosság biztosítása;
· A hatóanyag egyenletes eloszlásának biztosítása, következésképpen az egyes tabletták gyógyászati tulajdonságainak nagyobb garantálása.
A tablettázott massza delaminációja általában a részecskeméretek és az összetételében lévő gyógyászati és segédkomponensek fajsúlyának különbsége miatt következik be. Az ilyen leválás a tablettagépek és tölcséreik különféle rezgéseivel lehetséges. A tabletta tömegének rétegezése veszélyes és elfogadhatatlan folyamat, amely a legnagyobb fajlagos felületű komponens szinte teljes elválasztását okozza a keveréktől, és megsérti az adagolást. A granulálás megakadályozza ezt a veszélyt, mivel a különböző méretű és fajsúlyú részecskék összetapadnak a granulátum előállítása során. A kapott granulátum, feltéve, hogy a kapott granulátum mérete egyenlő, meglehetősen állandó térfogatsűrűséget kap. A granulátum szilárdsága is fontos szerepet játszik: az erős szemcsék kevésbé kopnak, és jobb a folyóképességük.
A granulálásra azért van szükség, hogy javítsuk a tablettázott massza folyóképességét, mivel a szemcsék összetapadásakor a szemcsék összfelülete jelentősen csökken, és ennek következtében csökkenthető a részecskék közötti súrlódás a mozgás során.
A granulálás típusai
Jelenleg két granulálási módszer létezik:
· Száraz granulálás vagy őrléssel történő granulálás;
· Nedves granulálás.
Száraz granulálás
A száraz granulálás olyan eljárás, amelyben egy por alakú anyagot (gyógy- és segédanyagok keverékét) tömörítenek granulátum előállítására. A száraz granulálást olyan esetekben alkalmazzák, amikor a nedves granulálás befolyásolja egy gyógyászati anyag stabilitását és/vagy fizikai-kémiai jellemzőit, valamint ha a gyógyászati és segédanyagok a nedves granulálási eljárást követően rosszul összenyomódnak.
Ha a gyógyászati anyagok a szárítás során fizikai változásokon mennek keresztül (olvadás, lágyulás, színváltozás) vagy kémiai reakciókba mennek, akkor brikettezésre kerül sor, azaz a porból nagy nyomású (25 x 25 mm) speciális brikettáló préseken préselik a brikettet. . A keletkezett brikettet malomban zúzzák, szitákkal frakcionálják, és adott tömegű és átmérőjű tablettákat tablettagépeken préselnek.
Meg kell jegyezni, hogy a tabletták gyártása során a száraz granulálást ritkábban alkalmazzák, mint a nedves granulálást vagy a közvetlen préselést.
A száraz granulálási folyamat fő szakaszai:
1. porok keverése;
2. tömörítés;
3. aprítás;
4. szitálás;
5. portalanítás;
6. keverés.
Egyes szakaszok hiányozhatnak.
A brikettáló granulálás akkor is használható, ha a gyógyszer jó összenyomhatósággal rendelkezik, és nem igényli a részecskék további kötőanyagokkal való megkötését.
A száraz granulálás leghíresebb módja a tömörítési eljárás, melynek során a száraz port tömörítik, így bizonyos nyomáson szemcsés formát adnak neki (4. ábra).
Jelenleg a száraz granulálási módszerrel száraz kötőanyagokat (például mikrokristályos cellulózt, polietilén-oxidot) visznek be a tablettázási massza összetételébe, amelyek nyomás alatt biztosítják a hidrofil és hidrofób részecskék tapadását. A részecskék egymáshoz tapadása különböző természetű erők hatására történik. Az első szakaszban molekuláris, elektrosztatikus és mágneses erők hatnak. Ezután kötések jönnek létre a részecskék között, amely után a kapilláris erők kezdenek hatni. A második szakaszban az agglomerációs folyamat a részecskék szinterelése, az oldható anyagok részleges olvadása vagy kristályosodása következtében szilárd hidak képződése miatt következik be. Továbbá a részecskék közötti szilárd hidak kialakulása kémiai reakció, a kötőanyagok megszilárdulási folyamata vagy az oldhatatlan anyagok kristályosodása miatt következik be.
Száraz granuláló berendezés
A száraz granulálási eljárást speciális berendezéseken végzik.
A kombinált telepítés egyesíti a kapott granulátum tömörítését, őrlését és szétválasztását (5. ábra).
1 - kapacitás; 2 - vibráló szita; 3 - granulátor; 4 - daráló; 5 - szabályozó készülék; 6 - görgős prés; 7 - csiga; 8 - keverő; 9 - csővezeték a nyersanyagok keverőbe való szállítására; 10 - granulátor háló; 11 - adagoló.
A pelletprés (6. ábra) működési elve a következő: a különböző irányokba forgó 1. és 2. tekercs felfogja a porszerű keveréket és átnyomja az üreges hengerek falán lévő lyukakon. Az üreges tekercsek belsejében egy kés 4 levágja a kapott szemcséket.
1, 2 - préshengerek;
3 - függőleges csiga;
Nedves granulálás
A rossz folyóképességű és a részecskék közötti nem megfelelő tapadású porokat nedves granulálásnak vetjük alá. Különleges esetekben kötőanyag-oldatokat adnak a masszához, hogy javítsák a részecskék közötti tapadást. A granulálást vagy a nedves massza törlését a por tömörítése és egyenletes szemcsék - jó folyóképességű granulátumok - előállítása érdekében végezzük.
A nedves granulálás egymást követő lépésekből áll:
· Anyagok finom porrá őrlése és száraz gyógyászati anyag összekeverése segédanyagokkal;
· Porok keverése granuláló folyadékokkal;
· Granulálás;
· Nedves granulátum szárítása;
· Száraz szemcsék kiporzása.
Az őrlés és keverés a korábban bemutatott különféle kivitelű malmokban és keverőkben történik. A kapott port szitán átszitáljuk. Ahhoz, hogy a por granulálható legyen, bizonyos fokig meg kell nedvesíteni. Ehhez a porokat granuláló folyadékokkal keverik össze. A párásító optimális mennyiségét kísérleti úton (a porok fizikai-kémiai tulajdonságai alapján) határozzák meg, és a szabályzatban feltüntetik. Ha nincs elég párásító, akkor a szemcsék száradás után összeomlanak, ha sok, akkor viszkózus, ragadós és rosszul granulált massza lesz. Az optimális nedvességtartalmú massza egy nedves, sűrű keverék, amely nem tapad a kézhez, hanem összenyomva külön csomókra omlik.
A kötőanyagok a porszemcsék megkötéséhez és a kész tabletták felületének károsodásának megakadályozásához szükségesek, vagyis a tabletták szilárdságának és törésállóságának növeléséhez.
A nedves granulálási mechanizmus diagramja a 4.32. ábrán látható. A megkötő (granuláló) folyadék a por szilárd részecskéire esik, megnedvesíti és folyékony "hidakat" képez. Ha a hatóanyagok és a segédanyagok keverékét granuláló folyadékkal dehidratálják, a kötőfolyadék "hidak" fokozatosan szilárd "hidakká" alakulnak, és ennek eredményeként agglomerátumok ("hógolyó" szerkezetű végső szemcsék) képződnek.
A részecskék összekapcsolódása molekuláris, elektrosztatikus és kapilláris erők hatására jön létre. A "hidak" kialakulása kémiai reakció következtében történhet.
A nedves granulálás továbbra is a legszélesebb körben alkalmazott keverési módszer a tablettagyártásban. A módszernek legalább négy különböző változata létezik:
1. Gyógy- és segédanyagok keverékének granulálása kötőanyag-oldat felhasználásával.
2. Gyógy- és segédanyagok keverékének granulálása kötőanyaggal és tiszta oldószerrel.
3. Gyógyászati és segédanyagok keverékének, valamint a kötőanyag egy részének granulálása a kötőanyag fennmaradó részének oldatával.
4. Gyógy- és segédanyagok keverékének granulálása a kötőanyag-oldat egy részének felhasználásával, majd a száraz kötőanyag maradékának hozzáadásával a kész szemcsés anyaghoz.
Számos tényező határozza meg, hogy melyik módszert kell használni. Sok készítmény esetében az 1. módszer gyorsabb szétesési idővel és gyorsabb hatóanyag-felszabadulású tablettákat állít elő, mint a 2. módszer. Sok esetben az 1. módszer valamivel keményebb tablettákat eredményez, mint a 2. módszer. A 3. módszert akkor alkalmazzuk, ha nem tudja használni az 1. módszert (például amikor a tablettázó keverék nem tudja felszívni a szükséges mennyiségű folyadékot). A csillapítási idővel kapcsolatos nehézségek esetén a 4. módszer alkalmazása javasolt.
Nedves granulált kötőanyagok
A granuláló folyadékkal szemben bizonyos követelmények vannak, ezek egyike, hogy a granuláló folyadék ne oldja fel a hatóanyagot. Granulálófolyadékként víz, etanolos vizes oldat, aceton és metilén-klorid használható. A modern gyógyszergyártásban a nedves granulálás kötőanyagaként sokféle anyagot használnak, például keményítőt (5-15% g/g), keményítőszármazékokat, a granulátum plaszticitását javító cellulózszármazékokat, valamint a zselatint (1) -3% g/g) d) és PVP (3-10% y/y).
A modern gyógyszeripar legelterjedtebb és leghatékonyabb kötőanyaga a nedves granuláláshoz egy szintetikus polimer, mint pl Kollidon(PVP), amelynek különböző minőségei (Kollidon 25, 30 és 90 F) széles körben elérhetőek a piacon. A PVP-vel nyert granulátumok kemények, szabadon folyók, és keményebb tablettákat képeznek, alacsony morzsalékosság mellett. A polimer PVP komplexek képződésén keresztül javítja a hatóanyag oldhatóságát. Ezenkívül a PVP kristályosodásgátlóként működik.
A Kollidon mellett a gyógyszeriparban számos olyan anyagot használnak kötőanyagként. Tekintsünk kettőt közülük.
Plasdone Povidone az N-vinil-2-pirrolidon szintetikus vízoldható homopolimereinek sorozata. A Plasdon polimerek kiváló adhéziós tulajdonságokkal, jó filmképző tulajdonságokkal, felületaktív tulajdonságokkal rendelkeznek, valamint vízben és számos gyógyszerészeti célra használt oldószerben jól oldódnak. A tulajdonságok ezen kombinációja miatt ezeket a polimereket széles körben használják számos gyógyszerben. A Plasdon polimereket régóta használják kötőanyagként a nedves granulálásban.
Plasdone S - 630 Kopovidon az N-vinil-2 pirrolidon és vinil-acetát szintetikus 60:40 arányú lineáris polimerje. Egyedülálló tulajdonságaival a Plasdone S - 630 kiválóan alkalmas tabletták kötőanyagaként közvetlen préselési és szárazgranulálási alkalmazásokhoz, valamint kötőanyagként nedves granuláláshoz.
Berendezések a nedves granulálási eljáráshoz
A granulátumot a nedves tömeg granulálása során nyerik speciális gépeken - granulátorokon. A granulátorok működési elve az, hogy az anyagot pengékkel, rugós tekercsekkel vagy más eszközökkel törlik át egy perforált hengeren vagy hálón keresztül.
A törlési folyamat biztosításához a gépnek optimális szinten kell működnie, hogy a nedves tömeg szabadon áthaladjon a henger vagy a háló lyukain. Ha a massza kellően nedves és mérsékelten képlékeny, akkor nem zárja le a lyukakat, és a folyamat nehézség nélkül megy végbe. Ha a massza viszkózus és lezárja a lyukakat, akkor a gép túlterhelt, ezért rendszeresen le kell kapcsolni a motort és meg kell mosni a doblapátokat.
A granulátor (7. ábra) tartalmaz egy 1 munkakamrát, amelyben a granulálandó nedves anyagot a garaton keresztül táplálják be. A 3 csavarok a kamrában két párhuzamos tengelyen vannak felszerelve 2. A csavarok mozgatják és áttörlik az anyagot egy perforált lemezen keresztül, amely a munkakamra alját képezi.
Rizs. 7
A 8. ábrán egy granulátor látható, melynek működési elve a következő: az 1 garatba granulált anyagot öntünk, amelyet ellentétes irányban forgó 2 csavarok segítségével átnyomunk a 4 granulálóhálón, a kapott granulátum a 3 vezetőgaratba kerül. , majd a mobil tárolóba 5.
1 - bunker; 2 - csavarok; 3 - vezetőgarat; 4 - granuláló háló; 5 - mobil konténer.
A rotációs transzfergranulátorban granulátumok képződnek úgy, hogy a terméket az egymás felé forgó tekercsek "ujjai" közötti térben préselik. A termék hosszát a tekercsek kialakítása szabályozza (9. ábra).
Ennek a granulátornak az előnyei a nagy lyukasztási sebesség és a szabályozott termékhossz. Hátránya az alacsony termelékenység.
Keverők - granulátorok. Általában a keverési műveleteket és a porkeverék egyenletes nedvesítését különféle granuláló oldatokkal kombinálják és egy keverőben hajtják végre. A keverést a részecskék erőteljes kényszerített körkörös keverésével és egymáshoz nyomásával érik el. A keverési folyamat, hogy homogén keveréket kapjunk, 3-5 percet vesz igénybe. Ezután a granuláló folyadékot az előre összekevert porhoz adagoljuk a keverőbe, és a keveréket további 3-10 percig keverjük. A granulálási folyamat befejezése után a leeresztő szelepet kinyitják, és a készterméket a kaparó lassú forgásával öntik ki.
A keverési és granulálási műveletek kombinálására szolgáló berendezés másik kialakítása egy centrifugális keverő - granulátor (4.40. ábra).
1 - tok; 2 - rotor; 3 - csonka kúp; 4 - elágazó cső folyadék bemenetéhez; 5 - elágazó cső ömlesztett alkatrész bevezetéséhez; 6 - tárolóeszköz a késztermék számára; 7 - háló; 8 - védőképernyő; 9 - leágazó csövek a levegő (gáz) bemenetéhez.
A granuláló folyadék a 4 fúvókán keresztül jut be, és szétterül a 2 forgórész felületén. Az 5 fúvókán keresztül szabadon folyó komponens a folyékony komponens rétegére esik, és centrifugális erők hatására bejut. A kész keverék, miután elérte a 3 kúpot, centrifugális erők hatására átfolyik a lyukakon, szétoszlik és felfogja a 9 fúvókákon alulról felfelé belépő levegőáramot. A kapott szemcsék a granulátor kúpos részében ülepednek, és a levegőt a 7 hálón keresztül távolítják el a készülékből. A szemcsék mérete a forgórész működési módjától, a légnyomástól és a kúp perforációjának geometriájától függ. Hátránya a tengely kialakításának bonyolultsága és a granulátor nehéz tisztítása.
Függőleges granulátorok a Glatt-tól. Kis tételméretek (800 l-ig) és/vagy gyakori termékcsere esetén a granulátum szárítása és hűtése függőleges granulátorban is megoldható. Nedves granulálásnál a port egy granulátorba töltik, majd megnedvesítik vagy olvadékporozzák. A Z-alakú rotorlapátok működése során fellépő tangenciális erők biztosítják a por intenzív keveredését és a kötőanyag-oldatok adagolásakor nagy sűrűségű szemcsék gyors képződését. A tartály oldalfalán található aprítógép megakadályozza a nagy agglomerátumok képződését. A függőleges granulátor és alkatrészeinek diagramja az ábrán látható. 4.41.
Ez az egység kombinálja a keverési és a nedves granulálási folyamatokat. Az alján forgó Z alakú rotor által keltett centrifugális erők miatt ismétlődő őrlés és keverés történik. Az eredmény egységes, finoman diszpergált granulátum. A függőleges granulátorok kimeneténél lévő granulátum tömör szerkezetű, jó folyóképességgel rendelkezik, mivel a termék az eljárás során mechanikusan tömörül.
A függőleges granulátor nagy előnye a termék kíméletes szárítása 10 mbar-ig terjedő vákuumban és viszonylag kis technológiai térben, amely gyorsan és egyszerűen tisztítható. A forgórészlapátoknál a fúvókákon keresztül történő további levegőellátás jelentősen felgyorsítja a részecskék száradását.
ábrán. Bemutatják a Glatt 4.42-es függőleges granulátorait, amelyek függőleges vagy vízszintes elemelrendezéssel könnyen integrálhatók a technológiai láncba. A függőleges granulátor rakodása történhet emelő- és szállítóberendezésekkel ellátott konténerekkel, valamint rakodási eszközökkel, vagy pneumatikusan, vákuum termékellátó rendszerekkel. A granulátumot a munkakamrából gravitáció vagy vákuumrendszer segítségével egy fluidágyas egységbe vagy egy tartályba ürítik ki.
Rizs. 4.42 Glatt függőleges granulátorok
Keverők - nagy nyíróerővel rendelkező granulátorok az OYSTAR Huttlin cégtől. A keverési folyamat végrehajtásához ebben a berendezésben (4.43. ábra) egy innovatív keverőberendezés áll rendelkezésre, melynek segítségével egy teljesen új típusú keverés érhető el. A legtöbb hagyományos keverőmechanizmus hátránya a geometriája, ami alacsony fordulatszámon rossz termékkeverést eredményez. Ezenkívül a kamrában számos olyan rész található, ahol a termék hozzátapadhat a falakhoz, és így kieshet a granulálási folyamatból és az azt követő szárításból. Ez az innovatív kialakítás kiváló, alapos keveredést biztosít a termékben még alacsony pengefordulatszámon is. Ugyanakkor a munkakamrában a falakhoz való ragaszkodás és a holt zónák kialakulása kizárt a központi kúp miatt - egy olyan eszköz, amely gázellátást biztosít a buborékoláshoz.
Rizs. 4.43 OYSTAR Huttlin High Shear Mixer Granulator
Ami a granulálási eljárást illeti, ez a berendezés a legjobb minőségű granulátumot állítja elő a termék jó minőségű és ellenőrzött keverésének, valamint a folyadék egyenletes porlasztásának köszönhetően. A granulátum szemcsemérete a folyamat paramétereinek optimalizálásával változtatható és szabályozható a termék típusától és a kiválasztott kötőanyagtól függően.
Az extrudátum beszerzése
Az extrudátumot (4.45. ábra) speciális eszközökön - extrudereken - végzett lyukasztás eredményeként nyerik. Az extrudálás (lyukasztás) után a mikrogranulátumok vágása vagy szferizálása történik, majd szárítás következik. Az extrudálási folyamat végrehajtásához csavaros (5-15 atm.) és radiális kényszerítő extrudereket használnak.
A csigás extruderben a csavar forog a dobban, és az anyagot a dob végén lévő lemez lyukain keresztül préselik (4.46. ábra, a).
A radiális lyukasztó extruderben az extrudátum sugárirányban préselődik, és a lyukakon keresztül távozik (4.46. ábra, b).
A bemutatott extruderek előnyei a következők:
· Jó keveredés biztosítása;
· nagy teljesítményű;
· A megtermelt hő felhasználásának lehetősége;
· A belső alkatrészek egyszerű tisztítása és cserélhetősége.
Hátránya a stagnáló zónák kialakulása.
A forgóhengeres extruder két hengerből áll: az első - lyukakkal forgó - granuláló, a második - egy tömör üres henger, amely az első felé forog (4.47. ábra). Nyomáskor két henger forgása miatt nagy nyomás jön létre, aminek eredményeként nagy sűrűségű és bizonyos hosszúságú termék keletkezik.
A forgóhengeres extruder előnyei a nagy nyomás létrehozása az extrudálás során, a nagy sűrűség létrehozása, a termék bizonyos hossza és a holt zónák hiánya.
Hátránya a berendezés tisztításának nehézsége.
A prés-extrudert alacsony termelékenység mellett használják. Kialakítása egy táblagépre emlékeztet (4.48. ábra).
Közzétéve az Allbest.ru oldalon
Hasonló dokumentumok
A tabletták pozitív és negatív oldalai. A tabletták gyártásának alapvető követelményei. Elnyújtott hatóanyag-leadású tabletták gyártási technológiája. A tabletták gyártásának fő sémája. Adagolási pontosság, tabletták mechanikai szilárdsága.
szakdolgozat, hozzáadva 2010.03.29
A tabletták általános jellemzői, tartalmuk. A tabletták film- és héjbevonatának lényege, a minőségellenőrzés szükségessége. Ismerkedés a tabletták biofarmakon tulajdonságait javító főbb módszerekkel, problémák elemzése.
szakdolgozat hozzáadva 2014.11.06
Tablettagyártási technológia: közvetlen tömörítés és granulálás. Megjelenésük értékelése. A paracetamol gyógyszer felfedezésének története. Hatásmechanizmusa, farmakológiai tulajdonságai, alkalmazási módja és adagolása. Előállításának kémiai sémája.
szakdolgozat hozzáadva 2015.03.17
A kloramfenikol tabletták általános jellemzői; tulajdonságaik, előállítási módja, alkalmazása és kibocsátási formája. Egy adott antibiotikum specifitás, linearitás, precizitás és pontosság szempontjából történő elemzésére szolgáló módszerek validációs értékelésének folyamatának tanulmányozása.
szakdolgozat hozzáadva 2013.11.25
A farmakológia fő feladatai. A vegyipari-gyógyszeripari megvalósítási módok ismertetése. Folyadékok szilárd anyagoktól való elválasztásának és ömlesztett anyagok nedves vagy száraz granulálással történő sajtolásának sajátosságainak tanulmányozása.
absztrakt, hozzáadva: 2010.01.27
Tabletták - szilárd adagolási forma, besorolásuk. A tabletták ipari gyártásának feltétele, hogy a késztermékek megfeleljenek a mindenkori szabályozási és műszaki dokumentáció követelményeinek. A tabletták minőségének fő mutatói.
bemutató hozzáadva 2017.01.29
A Gmelin kermek kémiai összetételének vizsgálata. A kapott anyagban található biológiailag aktív anyagok főbb csoportjainak minőségi és mennyiségi értékelése, jellemzőik. Az üzem légi részein alapuló tabletták gyártásának technológiája.
szakdolgozat, hozzáadva: 2014.02.15
A gyógyszerek és orvosi eszközök csomagolására és fogyasztói tartályaira vonatkozó alapvető követelmények. Anyagok a gyártásukhoz. A tabletták buborékfóliába csomagolásának és kartoncsomagolások kialakításának technológiája. Innovatív fejlesztések a gyógyszercsomagolás terén.
absztrakt hozzáadva: 2014.05.27
A tabletták technológiai előállításának jellemzői. A késztermék minőségi kritériumai. Az Oroszországban és külföldön használt segédanyagok összehasonlító jellemzői, hatásuk a késztermékre. Korrigálók a gyógyszerekben.
szakdolgozat, hozzáadva 2015.12.16
Az adagolási formára vonatkozó általános követelmények. Anyag klonidin-hidroklorid. Por alakú gyógyszerészeti anyagok jellemzői és tulajdonságai. A klonidin tabletták hatásmechanizmusa, farmakoterápiás csoportja és alkalmazása. A segédanyagok szerepe.
Belső vagy külső használatra szánt gyógyászati anyagok vagy gyógyászati és segédanyagok keverékei préselésével vagy formázásával nyert.
Ezek szilárd porózus testek, amelyek érintkezési pontokon egymáshoz kötődő kis szilárd részecskékből állnak.
A tablettákat körülbelül 150 évvel ezelőtt kezdték használni, és jelenleg a leggyakoribb adagolási forma. Ezt a következőkben ismertetjük pozitív tulajdonságok:
A gyártási folyamat teljes gépesítése, amely biztosítja a tabletták magas termelékenységét, tisztaságát és higiéniáját.
A tablettákba bevitt gyógyászati anyagok adagolásának pontossága.
A tabletták hordozhatósága / kis térfogatú /, amely biztosítja a gyógyszerek adagolásának, tárolásának és szállításának kényelmét.
A gyógyászati anyagok jó tartósítása tablettában, és növelhető az instabil anyagok esetében védőbevonatok alkalmazásával.
Gyógyászati anyagok kellemetlen ízének, szagának, színező tulajdonságainak elfedése héjak alkalmazásával.
Fizikai és kémiai tulajdonságokban összeférhetetlen gyógyászati anyagok más adagolási formákban történő kombinálásának lehetősége.
A gyógyszer hatásának lokalizálása a gyomor-bél traktusban.
A gyógyászati anyagok hatásának meghosszabbítása.
Az egyes gyógyászati anyagok egymás utáni felszívódásának szabályozása összetett összetételű tablettából - többrétegű tabletták létrehozása.
Ezzel együtt a tablettáknak van néhány korlátozások:
A tárolás során a tabletták elveszíthetik a szétesést (cement), vagy éppen ellenkezőleg, összeeshetnek.
A tablettákkal segédanyagok kerülnek a szervezetbe, esetenként mellékhatásokat okozva / például a talkum irritálja a nyálkahártyát /.
Az egyes gyógyászati anyagok / például nátrium- vagy kálium-bromidok / koncentrált oldatokat képeznek az oldódási zónában, ami súlyos nyálkahártya-irritációt okozhat.
A tabletták különböző formájúak, de a leggyakoribb a kerek forma, lapos vagy mindkét oldalán domború felülettel. A tabletták átmérője 3-25 mm. A 25 mm-nél nagyobb átmérőjű tablettákat brikettnek nevezzük.
2. A tabletták osztályozása
1. Gyártási mód szerint:
préselt - tablettagépeken nagy nyomáson nyerik;
eldörzsölés - nedves masszákat speciális formákba dörzsöléssel, majd szárítással kapnak.
szájon át - szájon át szedve, felszívódik a gyomorban vagy a belekben. Ez a tabletták fő csoportja;
szublingvális - a szájban szívódnak fel, a gyógyászati anyagok a szájnyálkahártyán szívódnak fel;
beültetés - beültetett / varrott / bőr alá vagy intramuszkulárisan, hosszú távú terápiás hatást biztosít;
tabletták injekciós oldatok extemporális készítéséhez;
Tabletták öblítéshez, öblítéshez és egyéb oldatokhoz;
speciális célú tabletták - húgycső, hüvely és végbél.
Az adagolás pontossága- az egyes tabletták tömegében ne legyen nagyobb eltérés a megengedett normáknál. Ezenkívül a tablettában lévő gyógyászati anyagok tartalmának eltérései sem haladhatják meg a megengedett határértékeket.
Erő- a tabletták nem morzsolhatnak össze mechanikai igénybevétel hatására a csomagolás, szállítás és tárolás során.
Szétesés- a tablettáknak a normatív és műszaki dokumentációban meghatározott időn belül szét kell esniük (folyadékban szét kell esniük).
Oldhatóság- a hatóanyagok tablettából folyadékba való felszabadulása (felszabadulása) nem haladhatja meg a meghatározott időt. A hatóanyagok szervezetbe jutásának sebessége és teljessége (biohasznosulás) az oldhatóságtól függ.
1. Frakcionált (granulometrikus) összetétel. Ez a por részecskeméret-eloszlása. A frakcionált összetétel meghatározását úgy végezzük, hogy a porokat szitán szitáljuk, majd minden egyes frakciót lemérünk és százalékos arányukat kiszámítjuk.
A frakcionált összetétel a porszemcsék alakjától és méretétől függ. A legtöbb anyag anizodiametriás (aszimmetrikus) részecskékkel rendelkezik. Lehetnek hosszúkásak (botok, tűk stb.) vagy lamellásak (tányérok, pikkelyek, levelek stb.). Az orvosi porok kisebb része izodiametrikus (szimmetrikus) részecskéket tartalmaz - kocka, poliéder stb.
2. Térfogatsűrűség (tömeg). Egy egységnyi por tömege. kilogramm per köbméterben kifejezve (kg / m 3). Különbséget kell tenni a szabad térfogatsűrűség között - (minimális vagy levegőztetett) és vibrációs (maximum) között. Határozza meg a szabad térfogatsűrűséget úgy, hogy egy adott térfogatba / például egy mérőhengerbe / port önt, majd mérlegel. A vibrációs térfogatsűrűséget úgy határozzuk meg, hogy egy pormintát öntünk egy hengerbe, és megmérjük a térfogatot vibrációs tömörítés után. A térfogatsűrűség a frakcionált összetételtől, a nedvességtartalomtól, alak részecskék, az anyag sűrűsége (igaz) és porozitása.
Az anyag valódi sűrűsége az egységnyi térfogatra jutó tömeg pórusok / üregek / hiányában az anyagban.
A térfogatsűrűség befolyásolja a porok folyóképességét és az adagolás pontosságát. Számos technológiai mutató kiszámítására szolgál:
a) Vibrációs tömörítési arány( K v ) a rezgési (p v) és szabad (p „) sűrűségek különbségének a rezgéssűrűséghez viszonyított arányaként található:
Minél kisebb a K v, annál nagyobb az adagolási pontosság.
b) Relatív sűrűség a térfogatsűrűség és a sűrűség arányaként számítva / igaz / anyag százalékban.
A relatív sűrűség a poranyag által elfoglalt térrész hányadát jellemzi. Minél kisebb a relatív sűrűség, témákat nagyobb mennyiségű por szükséges a tabletta előállításához. Ez csökkenti a tablettagép termelékenységét és adagolási pontosságát.
3. Lazaság (folyékonyság) egy összetett paraméter, amely jellemzi
az anyag azon képessége, hogy saját gravitációja hatására kiömljön a tartályból,
folyamatos, egyenletes folyamot képezve.
A lazaság a következő tényezők hatására nő: a részecskeméret és a térfogatsűrűség növekedése, a részecskék izodiametriás alakja, a részecskék közötti és a külső súrlódás és a nedvesség csökkenése. A porok feldolgozása során azok villamosítása (felületi töltések kialakulása) lehetséges, ami a részecskék megtapadását okozza a gépek munkafelületein és egymáshoz, ami rontja a folyóképességet.
A lazaságot elsősorban 2 paraméter jellemzi: a csapadék sebessége és a nyugalmi szög.
Az öntési sebesség a rezgő kúpos tölcsérben lévő rögzített méretű lyukból időegység alatt kiömlő por tömege (g/s).
Amikor a laza anyagot a tölcsérből vízszintes síkra öntik, az szétszóródik rajta, és egy kúp alakú domb formáját ölti. A kúp generatrixa közötti szög és ennek a diáknak az alapját a nyugalmi szögnek nevezzük, fokban kifejezve.
Walter M.B. társszerzőkkel az anyag folyóképességének osztályozását javasolta. Lásd az anyagokat 6 osztályba osztják az öntési sebességtől és a nyugalmi szögtől függően. Jó folyóképesség - 6,5 g / s-nál nagyobb öntési sebességnél és 28 ° -nál kisebb szögnél, rossz - 2 g / s-nál kisebb és 45 ° -nál nagyobb.
4. Nedvességtartalom (páratartalom)- nedvességtartalom porban / granulátumban / százalékban. A nedvességtartalom nagyban befolyásolja a porok folyóképességét, összenyomhatóságát, ezért a tablettázási anyagnak minden anyaghoz optimális nedvességtartalmúnak kell lennie.
A nedvességtartalmat úgy határozzuk meg, hogy a vizsgálati mintát 100-105 °C hőmérsékleten tömegállandóságig szárítjuk. Ez a módszer pontos, de az időtartamához képest kényelmetlen. A gyors meghatározáshoz használja az infrasugaras szárítás módszerét (expressz nedvességmérőknél néhány percen belül).
5. Porok összenyomhatósága a kölcsönös vonzalom és kohézió képessége nyomás alatt. A tabletták erőssége ennek a képességnek a megnyilvánulási fokától függ, ezért a tabletták összenyomhatóságát a tabletták Newton (N) vagy MegaPascal (MPa) nyomószilárdsága alapján becsüljük meg. Ehhez egy 0,3 vagy 0,5 g tömegű pormintát 9, illetve 11 mm átmérőjű mátrixba préselnek 120 MPa nyomáson. Az összenyomhatóság akkor tekinthető jónak, ha a szilárdság 30-40 N.
Az összenyomhatóság függ a részecskék alakjától (anizodiametriailag jobban összenyomva), a páratartalomtól, a belső súrlódástól, a porok elektromosságától.
6. A tabletták mátrixból való kilökődési ereje. A tabletta oldalfelülete és a szerszám fala közötti súrlódást és tapadást jellemzi. Figyelembe véve a kilökőerőt, előre látható a segédanyagok hozzáadása.
A kilökőerő a finomszemcsék nagy százalékával, az őrléssel, az optimális nedvességtartalommal és a présnyomással növekszik. A tolóerőt (F v) newtonban, a tolónyomást (P „) MPa-ban a következő képlet szerint számítjuk ki:
, ahol
S b - a tabletta oldalsó felülete, m 2
4. A préselés elméleti alapjai
A gyógyászati poranyagok préselésének módja egy szilárd fázisú összekapcsolási eljárás („hideghegesztés”). A teljes préselési folyamat sematikusan 3 szakaszra osztható. Ezek a szakaszok összefüggenek, de mindegyikben mechanikai folyamatok fordulnak elő, amelyek különböznek egymástól.
Az első szakaszban a részecskék konvergenciája és tömörítése deformáció nélkül megy végbe az üregek kitöltése miatt. A második szakaszban a porszemcsék rugalmas, képlékeny és rideg alakváltozása, kölcsönös csúszása és megfelelő mechanikai szilárdságú kompakt test kialakulása következik be. A harmadik szakaszban a kialakított kompakt test térfogati összenyomása következik be.
Több is van a porszemcsék préselés közbeni kombinálásának mechanizmusai:
Erős érintkezés jöhet létre szabálytalan alakú részecskék mechanikus elfogása vagy részecskeközi terekbe ékelődés eredményeként. Ebben az esetben minél összetettebb a részecskék felülete, annál erősebben préselődik össze a tabletta.
A préselés hatására a részecskék közelebb kerülnek egymáshoz, és feltételeket teremtenek az intermolekuláris és elektrosztatikus kölcsönhatások erőinek megnyilvánulásához. Az intermolekuláris vonzás erői (Vander-Waals) akkor nyilvánulnak meg, amikor a részecskék körülbelül 10 -6 -10 -7 cm távolságra közelednek egymáshoz.
A préselendő anyagban jelenlévő nedvesség jelentős hatással van a préselési folyamatra. P.A. Rebinder elmélete szerint a részecskék közötti kölcsönhatás erőit a szilárd részecskék felületén lévő folyékony fázisok határozzák meg. A hidrofil anyagokban a legfeljebb 3 mikron filmvastagságú adszorpciós víz sűrű és szorosan kötött. Ebben az esetben a tabletták a legnagyobb szilárdságúak. A páratartalom csökkenése és növekedése egyaránt ahhoz vezet, hogy Nak nek a tabletták erősségének csökkenése.
5. A tablettázás segédanyagainak fő csoportjai
A segédanyagok a szükséges technológiai tulajdonságokat adják a tablettázott poroknak. Nemcsak a tabletták minőségét, hanem a gyógyhatású anyag biohasznosulását is befolyásolják, ezért minden tablettázott gyógyszer esetében a segédanyagok kiválasztását tudományosan alá kell támasztani.
Az összes segédanyagot több csoportra osztják a rendeltetésük szerint:
Töltőanyagok (hígítók)- ezek olyan anyagok, amelyek segítségével egy tablettát egy bizonyos tömeget adnak, kis dózisú hatóanyagokkal. Erre a célra gyakran használnak szacharózt, laktózt, glükózt, nátrium-kloridot, bázikus magnézium-karbonátot stb.. A nehezen oldódó és hidrofób gyógyszerek biológiai hozzáférhetőségének javítására elsősorban vízoldható hígítószereket alkalmaznak.
Kötőanyagok granulálására és a szükséges szilárdságú granulátumok és tabletták biztosítására használják. Erre a célra vizet, etil-alkoholt, zselatin oldatokat, keményítőt, cukrot, nátrium-alginátot, természetes gumit, cellulózszármazékokat (MC, NaKMLJ, OPMC), polivinil-pirrolidont (PVP) stb. használnak. Ebbe a csoportba tartozó anyagok hozzáadásakor figyelembe kell venni a tabletták szétesésének és a gyógyszerfelszabadulás sebességének romlásának lehetőségét.
Sütőpor a tabletták szükséges szétesésének vagy a gyógyászati anyagok feloldásának biztosítására használják. A hatásmechanizmus szerint a sütőport három csoportra osztják:
b) A nedvesíthetőség és a vízáteresztő képesség javítása- keményítő, Tween-80 stb.
v) Gázképző anyagok: citrom- és borkősav keveréke nátrium-hidrogén-karbonáttal vagy kalcium-karbonáttal - feloldódáskor a keverék komponensei szén-dioxidot szabadítanak fel és széttörik a tablettát.
4. Csúsztatás és kenés(súrlódás- és tapadásgátló) anyagok - csökkentik a részecskék egymással és a présszerszám felületeivel való súrlódását. Ezeket az anyagokat a legkisebb porok formájában használják fel.
a) Csúszó - javítja a tabletta keverékek folyóképességét. Ezek a keményítő, talkum, aerosil, polietilén-oxid 400.
5) Kenés - csökkentse a tabletták mátrixból való kilökődési erejét. Ebbe a csoportba tartozik a sztearinsav és sói, a talkum, a szénhidrogének, a polietilén-oxid 4000.
Ezenkívül a fenti anyagok (mindkét csoportból) megakadályozzák a porok tapadását a lyukasztószerszámokhoz és a matricák falához, és eltávolítják az elektrosztatikus töltéseket a részecskék felületéről.
Színezékek adják a tabletták összetételéhez a megjelenés javítása vagy terápiás csoport kijelölése érdekében. Erre a célra a következőket használják: titán-dioxid (fehér pigment), indigókármin (kék), savvörös 2C, tropeolin 0 (sárga), ruberosum (piros), aromatosum (sárga), cerulesum (kék) stb.
Ízesítőszerek- íz és szaglás javítására használt anyagok. Erre a célra cukrot, vanillint, kakaót stb.
6. Tablet technológia
A tabletták előállításának legáltalánosabb három technológiai sémája: nedves, száraz granulálás és közvetlen préselés.
A technológiai folyamat a következő szakaszokból áll:
1. Gyógy- és segédanyagok készítése.
súlymérés (mérés);
őrlés;
szűrés;
Porok keverése.
Granulálás (nincs szakasz a közvetlen tömörítésben).
Megnyomás.
Tabletták bevonása héjjal (a szakasz hiányozhat).
Minőség ellenőrzés.
Csomagolás, címkézés.
Legjövedelmezőbb közvetlen préselés(granulálási szakasz nélkül), de ehhez az eljáráshoz a préselendő poroknak optimális technológiai tulajdonságokkal kell rendelkezniük. Csak néhány nem szemcsés por, mint például a nátrium-klorid, kálium-jodid, nátrium-bromid stb. rendelkezik ilyen tulajdonságokkal.
Az irányított kristályosítás a gyógyászati anyagok közvetlen préselésre történő előállításának egyik módja. A módszer az. hogy bizonyos kristályosítási körülmények megválasztásával optimális technológiai tulajdonságokkal rendelkező kristályos porokat kapunk.
Egyes gyógyászati porok technológiai tulajdonságai a segédanyagok kiválasztásával javíthatók. A legtöbb gyógyászati anyag azonban bonyolultabb előkészítést - granulálást - igényel.
Granulálás egy porszerű anyag bizonyos méretű részecskévé (szemcsékké) történő átalakításának folyamata. Megkülönböztetünk 1) nedves granulálást (a por nedvesítésével a granulálási folyamat előtt / vagy alatt) és 2) száraz granulálást.
6.1. Nedves granulálás
Nedves pillantás nedves tömegek tolásával (törlésével) végezhető; felfüggesztett (fluidizált) ágyban vagy porlasztva szárításban.
A nedves átnyomásos granulálás a következő egymást követő műveletekből áll: gyógy- és segédanyagok összekeverése; porok keverése granuláló folyadékokkal; a megnedvesített masszát szitán áttörölni (tolni); szárítás és portörlés.
A keverési és nedvesítési műveleteket általában kombinálják és keverőkben hajtják végre. A megnedvesített masszák szitán való áttörlését granulátorral (törlővel) végezzük.
A kapott granulátumot különféle típusú szárítókban szárítják. A fluidágyas szárítás a legígéretesebb. Hamis (perforált) fenekű kamrában por (granulátum) fluidágyat alakítanak ki, amelyen nagy nyomással forró levegő halad át. Legfontosabb előnyei az eljárás nagy intenzitása, a fajlagos energiaköltségek csökkenése, a folyamat teljes automatizálásának lehetősége, a termék folyóképességének megőrzése. A penzai "Dezkhimoborudovanie" üzem ilyen típusú SP-30, SP-60, SP-100 szárítókat gyárt.
Egyes gépekben a granulálás és a szárítás műveleteit kombinálják. Azoknál a gyógyászati anyagoknál, amelyek nedves állapotban nem bírják a hálók fémével való érintkezést, a tömegek nedvesítését, majd szárítását és "szemcsékké" való őrlését is használják.
A granulátum porosítása finom eloszlású anyagok (csúszás, kenés, lazítás) szabad felhordásával történik a granulátum felületén. A granulátum porosítását általában keverőkben végzik.
Függesztett (fluidizált) ágyas granulálás lehetővé teszi a keverési, granulálási, szárítási és porolási műveletek egy berendezésben történő kombinálását. A fluidágyas granulálás során a porokat egy szuszpendált ágyban összekeverik, majd folyamatos keverés mellett granuláló folyadékkal nedvesítik. A granuláláshoz granuláló szárítókat, például SG-30, SG-60 használnak.
Porlasztva szárító granulálás. Ennek a módszernek a lényege abban rejlik, hogy egy oldatot vagy vizes szuszpenziót fúvókákkal permeteznek be egy szárítókamrába, amelyen meleg levegő áramlik át. Permetezéskor nagyszámú csepp képződik. A cseppek nagy felületük miatt gyorsan elveszítik a nedvességet. Ez gömb alakú granulátumokat eredményez. Ez a módszer termolabilis anyagok esetén javasolt, mivel a forró levegővel való érintkezés ebben az esetben minimális.
Száraz (préselt) granulálás- porok vagy keverékeik tömörítése speciális granulátorokban nedvesség nélkül, tartós granulátumok előállítására. Ezt a módszert általában olyan esetekben alkalmazzák, amikor a gyógyszer víz jelenlétében lebomlik.
A száraz granulálást:
brikettezés,
olvasztó ,
közvetlenül pelletképzéssel (préspelletizálás).
Brikettezés brikettáló gépeken, ill
A "HUTT" (Németország) cég számos szemcseformázó gépet javasolt, amelyekben a porkeveréket azonnal tömörítik, hogy granulátumot kapjanak.
A granulátumok folyóképességének növelése érdekében speciális marmer készülékben gömb alakúra hengereljük.
Megnyomás(valójában a tablettázás) speciális prések – tablettagépek – segítségével történik.
A táblagép fő részei Bármely rendszerben dugattyúk - lyukak és lyukak - foglalatok. Az alsó lyukasztó behatol a szerszám furatába, hagyva egy bizonyos helyet, amelybe a tablettázott masszát öntik. Ezt követően a felső lyukasztó leereszkedik és összenyomja a masszát. Ezután a felső lyukasztó felemelkedik, utána pedig az alsó, kinyomva a kész tablettát.
A tablettázáshoz kétféle tablettagépet használnak: KTM - hajtókar (excentrikus)és RTM - forgó (forgó vagy körhinta). A KTM típusú gépeknél a mátrix álló helyzetben van, a töltőberendezés mozog a szerszámok feltöltésekor. Az RTM típusú gépekben a mátrixok együtt mozognak a mátrixtáblázattal, a töltőegység (tölcsérrel ellátott adagoló) álló helyzetben van. A gépek a présmechanizmusban is különböznek egymástól. A KTM-ben az alsó ütés mozdulatlan, a préselést az éles ütésű felső ütés végzi. Az RTM-ben a préselés zökkenőmentesen, mindkét ütéssel, elősajtolással történik. Ezért az RTM-nél kapott tabletták minősége magasabb.
A KTM típusú gépek alacsony termelékenységűek, és korlátozott mértékben használják őket. A fő disztribúciót RTM típusú gépek kapták, amelyek kapacitása elérheti az 500 ezer tablettát óránként.
A táblagépeket a következők gyártják:"Kilian" és "Fette" (Németország), "Manesti" (Anglia), "Stoke" (USA) stb. Oroszországban az MNPO "Minmedbiospeitekhoborudovanie" és a szentpétervári "Progress" NPO által gyártott gépeket széles körben használják. Az RTM típusú és a KTM típusú gépek eszköze a Muravyov I.A. tankönyvben, 358. o.
Az RTM típusú modern tablettagépek összetett berendezések vibrációs típusú adagolókkal, porok mátrixokba történő vákuum adagolásával, biztosítva az adagolás egyenletességét. Általában automatikusan szabályozzák a tabletta súlyát és a tömörítési nyomást. A gépek felépítése biztosítja a robbanásbiztonságot. A porgyűjtők a présből kikerülő tabletták felületéről eltávolítják a porfrakciókat.
A kész tablettákat csomagolják vagy bevonják.
7. Tabletták bevonása héjjal
A "bevonat" kifejezés a tabletták esetében kettős jelentéssel bír: magára a bevonatra és annak a magra való felvitelének folyamatára egyaránt vonatkozik. Az adagolási forma szerkezeti elemeként a tabletták bevonatának (héjának) két fő funkciója van: védő és terápiás.
Ebben az esetben a következő célok érhetők el:
A tabletták tartalmának védelme a káros környezeti tényezőktől (fény, nedvesség, oxigén, szén-dioxid, mechanikai hatások, emésztőenzimek stb.).
A tabletták tulajdonságainak korrekciója (íz, szag, szín, szilárdság, festési tulajdonságok, megjelenés).
A terápiás hatás megváltozása (gyógyszerek irritáló hatásának megnyúlása, lokalizációja, mérséklése).
A felépítés és az alkalmazás módja szerint a tablettabevonatokat három csoportra osztják:
pelletált / "cukor" /;
film;
sajtolt;
Filmbevonatok vagy bevonóoldattal permetezve (permetezve) drazsébojlerben vagy fluidágyban, vagy filmképző oldatba merítve (váltakozva a magokat vákuumrögzítő lemezekre vagy centrifugális egységbe mártva), majd szárítás következik.
Préselt bevonatok csak egy módon, speciális kettős nyomógépeken préselve alkalmazzák.
A tabletták bevonattal való bevonása a tablettázás általános technológiai sémájának egyik szakasza. Ebben az esetben a kész tabletták (általában bikonvexek) intermedierként működnek, azaz. magok, amelyek bevonattal vannak ellátva. Az alkalmazás módjától és a héj típusától függően a technológiai műveletek számában és teljesítményében van némi eltérés.
7.1. Drazsé bevonatok
A "cukros" héj felhordása hagyományos (tésztázási művelettel) és szuszpendálásos módszerrel történik.
Hagyományos lehetőség több további műveletből áll: alapozás (borítékolás), infúzió (tesztelés), csiszolás (simítás) és fényesítés (fényesítés). Az alapozáshoz a tabletták magját forgó ventilátorban cukorsziruppal megnedvesítjük és liszttel megszórjuk, amíg a tabletták felülete egyenletesen be nem vonódik (3-4 perc). Ezután a ragasztóréteget víztelenítjük úgy, hogy magnézium-karbonátot lúgossal vagy annak keverékeit liszttel és porcukorral szórjuk meg, megakadályozva ezzel a tabletták átnedvesedését és erejének elvesztését. 25-30 perc elteltével a masszát forró levegővel szárítják, és minden műveletet legfeljebb 4-szer megismételnek.
Vizsgálatkor liszttésztát rétegeznek az alapozott magokra - liszt és cukorszirup keverékével (először magnézium szórásával bázikus karbonáttal, majd anélkül) minden réteg kötelező szárításával. Összesen legfeljebb 14 réteget hajtanak végre (vagy amíg a bevont tabletta tömege megduplázódik).
A héj csiszolását az egyenetlenségek és az érdesség eltávolítása érdekében a felület cukorsziruppal történő lágyítása után, 1% zselatin hozzáadásával, fúvós hengereléssel végezzük.
Ezért a felfüggesztett változat a pelletálás progresszívebb módszerévé vált.
felfüggesztési lehetőség, ha a rétegezést fúvókából vagy bázikus magnézium-karbonát szuszpenziójának cukorszirupra öntésével végezzük IUD, aerosil, titán-dioxid, talkum adalékokkal. A bevonási folyamat 6-8-szorosára csökken.
A bevonatolási lehetőségtől függetlenül a bevonási folyamat a fényesítés / polírozás / művelettel zárul. A fényes massza növényi olajokkal megolvadt viasz, kakaóvaj-olvadék vagy spermaceti emulzió, amelyet a bevonatos tabletták felforrósított masszájába adunk a pácolás utolsó szakaszában. A fényességet különálló obduktorban is lehet kapni, amelynek falait viaszréteggel vagy massza borítja a fényesség érdekében. A fényesség nemcsak javítja a bevont bevonatok megjelenését, hanem némi nedvességvédelmet is kölcsönöz a bevonatnak, és megkönnyíti a bevont tabletták lenyelését.
A bevonatos bevonatok előnyei:
kiváló előadás;
a lenyelés könnyűsége;
berendezések, anyagok és technológia rendelkezésre állása;
a gyógyászati anyagok felszabadulásának sebessége.
A bevonatos bevonatok hátrányai:
a folyamat időtartama;
a hatóanyagok hidrolitikus és termikus bomlásának veszélye;
jelentős tömegnövekedés (duplázódás előtt).
A filmképző oldatból vékony védőfólia felvitele a tablettákra, majd az oldószer eltávolítása lehetséges:
1. Rétegenkénti permetezés bevonóedényben,
2.álforraló ágyban,
3. magok filmképző oldatába merítése centrifugális erők hatására hűtőfolyadék-áramban való szárítással a tabletták szabadesésével.
A fóliabevonat felhordásakor gyakori műveletek a fóliabevonat felvitelénél (a módszertől és a berendezéstől függetlenül) a dörzsölés (a magok éles széleinek simítása) és a pormentesítés légsugárral, vákuummal vagy szitával. Ez egyenletes bevonatvastagságot biztosít a tabletták teljes felületén.
A bevonatok tényleges lerakódását a magokra leggyakrabban úgy hajtják végre, hogy a tablettákat ismételt, időszakos permetezéssel permetezzük filmképző oldattal egy bevonóedényben lévő fúvókából vagy pszeudoforraló rétegben (váltakozó szárítással vagy anélkül).
A filmképző oldószer típusától függően a bevonási folyamat(ok) és a berendezés egyes műveletei eltérőek. Tehát szerves oldószerek (aceton, metilén-klorid, kloroform-etanol, etil-acetát-izopropanol) alkalmazásakor általában nincs szükség magasabb hőmérsékletre a szárításhoz, de szükség van az oldószergőzök felfogására és visszanyerésére. Ezért zárt ciklusú növényeket használnak (például UZT-25).
A filmképző szerek vizes oldatainak alkalmazásakor egy másik probléma is felmerül: a magok nedvesség elleni védelme a bevonat első szakaszában. Ehhez az atommagok felületét a pormentesítés után olajjal hidrofóbizálják.
A merítési módszert nagyon ritkán alkalmazzák. Ismeretes a magok váltakozó bemerítésének történelmi változatáról, amelyet vákuummal rögzítenek perforált lemezeken, majd szárítást követnek. A centrifugális berendezésben történő merítési módszer modern módosítását ismerteti a tankönyv, szerk. L. A. Ivanova.
A filmbevonatok előnyei:
a héjak alkalmazásának összes céljának megvalósítása;
alacsony relatív tömeg (3-5%);
alkalmazási sebesség (2-6 óra).
A filmbevonatok hátrányai:
szerves oldószergőzök magas koncentrációja a levegőben (azok megkötésének vagy semlegesítésének szükségessége)
a filmkészítők korlátozott választéka.
Ez a fajta bevonat a kettős préselésű tablettagépek használatának köszönhetően jelent meg, amelyek dupla rotoros egységek szinkron transzfer karusszellel (szállító rotorral). Egy Drykot típusú angol gép (gyártó: Manesti) két 16 lyukasztós rotorral rendelkezik, a hazai RTM-24 - két 24 üreges rotorral. A gépek termelékenysége óránként 10-60 ezer tabletta.
Az egyik forgórészen a magokat préselik, amelyeket egy központosító eszközökkel ellátott szállító karusszel juttatnak át a második rotorhoz a héj préselésére. A bevonat formázása két lépésben történik: először a burkolat alsó részének granulátuma belép a szerszámüregbe; majd a transzfer karusszelt ott középre állítjuk, és a magot kis présekkel a granulátumba tápláljuk; Miután a granulátum második részét betápláltuk a tabletta feletti térbe, a bevonatot végül a felső és az alsó lyukasztó összenyomja. A préselt bevonatok előnyei:
a folyamat teljes automatizálása;
az alkalmazás sebessége;
nincs hatással a mag hőmérsékletére és az oldószerre.
A préselt bevonatok hátrányai:
nagy porozitás és ezért alacsony nedvességállóság;
A filmbevonatú tablettákat tovább töltik és csomagolják.
8. Trituráló tabletták
A trituráló tablettákat tablettáknak nevezzük, amelyeket megnedvesített masszából speciális formába dörzsöléssel, majd szárítással alakítanak ki. Olyan esetekben készülnek, amikor szükség van mikrotabletták beszerzésére (1-2 mm átmérőjű), vagy ha a préselés során a gyógyászati anyag megváltozhat. Például a nitroglicerin tablettákat eldörzsölve állítják elő, hogy elkerüljék a robbanást, amikor nagynyomású nitroglicerinnek vannak kitéve.
A trituráló tablettákat finomra őrölt gyógy- és segédanyagokból készítik. A keveréket megnedvesítjük és egy többlyukú mátrixlemezbe dörzsöljük. Ezután ütések segítségével a tablettákat kinyomják a matricákból és megszárítják. Más módon) a tabletták szárítását közvetlenül a mátrixokban végezzük.
A trituráló tabletták gyorsan és könnyen oldódnak vízben, mivel porózus szerkezetűek és nem tartalmaznak oldhatatlan segédanyagokat. Ezért ezek a tabletták ígéretesek szemcseppek és injekciós oldatok készítésére.
9. A tabletták minőségének értékelése
A tabletták széles körben elterjedt alkalmazása a többi gyógyszerformával szembeni számos előnye miatt sok tekintetben szabványosítást igényel. A tabletták minőségére vonatkozó összes mutatót hagyományosan fizikai, kémiai és bakteriológiai mutatókra osztják. A minőség fizikai mutatóihoz a tabletták a következőket tartalmazzák:
geometriai (alak, felülettípus, letörés, vastagság-átmérő arány stb.);
fizikai (tömeg, adagolt tömeg pontossága, szilárdsági mutatók, porozitás, térfogatsűrűség);
megjelenés (színezés, foltosodás, forma és felület megőrzése, jelek és feliratok jelenléte, átmérőben a törés típusa és szerkezete;
mechanikai zárványok hiánya.
a kémiai összetétel konzisztenciája (a recept mennyiségi tartalmának való megfelelés, az adagolás egységessége, tárolási stabilitás, eltarthatóság);
oldhatóság és szétesés;
a gyógyászati anyagok aktivitásának farmakológiai mutatói (felezési idő, eliminációs állandó, biohasznosulás mértéke stb.)
sterilitás (beültetés és injekció);
a bélcsoport mikroflórájának hiánya;
a szaprofitákkal és gombákkal való szennyeződés korlátozása.
A világ legtöbb gyógyszerkönyve a következő alapvető követelményeket fogadta el a tabletták minőségére vonatkozóan:
kinézet;
elegendő erő;
szétesés és oldhatóság;
Mikrobiológiai tisztaság.
A GF XI általános cikkely szabályozza:
tabletta (kerek vagy egyéb):
a felület jellege (sima vagy mindkét oldalán domború, sima és egységes, feliratokkal, szimbólumokkal, kockázatokkal);
korlátozza a csúszó és kenő adalékok mennyiségét;
Betöltés ...