Tiga skema teknologi paling umum untuk memproduksi tablet: menggunakan granulasi basah atau kering dan kempa langsung.
Tahapan utama dari proses pembuatan tablet adalah sebagai berikut:
- - penimbangan, setelah itu bahan baku disaring menggunakan ayakan bergetar;
- - granulasi;
- - kalibrasi;
- - menekan untuk mendapatkan tablet;
- - packing dalam blister.
- - kemasan.
Persiapan bahan baku untuk pembuatan tablet direduksi menjadi pembubaran dan penggantungannya.
Penimbangan bahan baku dilakukan di lemari asam dengan aspirasi. Setelah ditimbang, bahan baku masuk ke penyaringan menggunakan vibrating screener.
Percampuran. Zat obat dan zat tambahan yang membentuk campuran tablet harus dicampur secara menyeluruh untuk pemerataannya dalam massa total. Memperoleh campuran tablet yang komposisinya homogen adalah operasi teknologi yang sangat penting dan agak rumit. Karena fakta bahwa bubuk memiliki sifat fisikokimia yang berbeda: dispersi, kerapatan curah, kelembaban, fluiditas, dll. Pada tahap ini, mixer batch tipe dayung digunakan, bentuk bilah bisa berbeda, tetapi paling sering cacing atau Z -berbentuk. Pencampuran sering dilakukan dalam granulator juga.
Granulasi. Ini adalah proses mengubah bahan tepung menjadi butiran dengan ukuran tertentu, yang diperlukan untuk meningkatkan kemampuan alir campuran tablet dan mencegah delaminasi. Granulasi bisa "basah" atau "kering". Jenis granulasi pertama dikaitkan dengan penggunaan cairan - larutan eksipien; dalam granulasi kering, cairan pembasah tidak digunakan, atau hanya digunakan pada satu tahap tertentu dalam penyiapan bahan untuk pembuatan tablet.
Granulasi basah terdiri dari operasi berikut:
- - menggiling zat menjadi bubuk halus;
- - membasahi bedak dengan larutan pengikat;
- - menggosok massa yang dihasilkan melalui saringan;
- - pengeringan dan pengolahan butiran.
merobek-robek. Biasanya, operasi pencampuran dan pelembapan seragam campuran bubuk dengan berbagai larutan granulasi digabungkan dan dilakukan dalam satu mixer. Terkadang operasi pencampuran dan granulasi digabungkan dalam satu peralatan (pencampur berkecepatan tinggi - granulator). Pencampuran dicapai dengan pencampuran paksa yang kuat dari partikel-partikel dan mendorongnya satu sama lain. Proses pencampuran untuk mendapatkan campuran yang homogen dalam komposisi berlangsung 3 - 5 menit. Kemudian cairan granulasi diumpankan ke bubuk yang sudah dicampur sebelumnya ke dalam mixer, dan campuran itu dicampur lagi selama 3 - 10 menit. Setelah selesainya proses pelletizing, katup bongkar dibuka dan produk jadi dituangkan dengan putaran lambat dari scraper. Desain lain dari peralatan digunakan untuk menggabungkan operasi pencampuran dan granulasi - spruce mixer sentrifugal - granulator.
Hidrasi. Disarankan untuk menggunakan air, alkohol, sirup gula, larutan gelatin dan pasta pati 5% sebagai pengikat. Jumlah zat pengikat yang diperlukan ditetapkan secara empiris untuk setiap massa tablet. Untuk ini, agar bubuk menjadi butiran sama sekali, itu harus dibasahi sampai tingkat tertentu. Kelembaban yang cukup dinilai sebagai berikut: sejumlah kecil massa (0,5 - 1 g) diperas di antara ibu jari dan telunjuk: "kue" yang dihasilkan tidak boleh menempel pada jari (kelembaban yang berlebihan) dan hancur saat dijatuhkan dari ketinggian 15-20 cm (kelembaban tidak mencukupi). Pelembapan dilakukan dalam mixer dengan bilah berbentuk S (sigma) yang berputar pada kecepatan yang berbeda: depan - pada kecepatan 17 - 24 rpm, dan belakang - 8 - 11 rpm, bilah dapat berputar ke arah yang berlawanan. Untuk mengosongkan mixer, tubuh dibalik dan massa didorong keluar menggunakan bilah.
Menggosok (sebenarnya granulasi). Granulasi dilakukan dengan menggosok massa yang dihasilkan melalui saringan 3 - 5 mm (No. 20, 40 dan 50) Digunakan saringan yang terbuat dari stainless steel, kuningan atau perunggu. Penggunaan ayakan kawat anyaman tidak diperbolehkan untuk menghindari serpihan kawat masuk ke dalam massa tablet. Penggosokan dilakukan menggunakan mesin gosok khusus - granulator. Massa butiran dituangkan ke dalam silinder berlubang vertikal dan digosok melalui lubang menggunakan bilah pegas.
Pengeringan dan pengolahan butiran. Ranula yang dihasilkan tersebar dalam lapisan tipis pada palet dan kadang-kadang dikeringkan di udara pada suhu kamar, tetapi lebih sering pada suhu 30 - 40? C di lemari pengering atau ruang pengering. Kelembaban sisa dalam butiran tidak boleh melebihi 2%.
Dibandingkan dengan pengeringan dalam oven pengering yang tidak efisien dan waktu pengeringannya mencapai 20 - 24 jam, pengeringan granul dalam unggun terfluidisasi (fluidized) dianggap lebih menjanjikan. Keuntungan utamanya adalah: intensitas proses yang tinggi; pengurangan biaya energi spesifik; kemungkinan otomatisasi lengkap dari proses.
Tetapi puncak keunggulan teknis dan yang paling menjanjikan adalah peralatan di mana operasi pencampuran, granulasi, pengeringan, dan pembersihan digabungkan. Ini adalah perangkat terkenal SG-30 dan SG-60, yang dikembangkan oleh Leningrad NPO Progress.
Jika operasi granulasi basah dilakukan dalam peralatan terpisah, maka setelah pengeringan granula, operasi granulasi kering mengikuti. Setelah kering, butiran tidak mewakili massa yang seragam dan sering mengandung gumpalan butiran yang menempel. Oleh karena itu, butiran kembali memasuki mesin gosok. Setelah itu, debu yang dihasilkan diayak dari granul.
Karena butiran yang diperoleh setelah granulasi kering memiliki permukaan yang kasar, yang mempersulit penuangan lebih lanjut dari hopper selama proses pembuatan tablet, dan di samping itu, butiran dapat menempel pada matriks dan pukulan dari pengepres tablet, yang menyebabkan, selain gangguan berat badan, cacat pada tablet, menggunakan operasi "debu" butiran. Operasi ini dilakukan dengan aplikasi gratis zat halus yang dibagi pada permukaan butiran. Meluncur dan melonggarkan zat dimasukkan ke dalam massa tablet dengan debu
granulasi kering. Dalam beberapa kasus, jika bahan obat terurai dengan adanya air, granulasi kering digunakan. Untuk melakukan ini, briket ditekan dari bubuk, yang kemudian digiling, menerima biji-bijian. Setelah menyaring debu, biji-bijian ditaburi. Saat ini, granulasi kering dipahami sebagai metode di mana bahan tepung mengalami pemadatan awal (kompresi) dan butiran diperoleh, yang kemudian dibuat tablet - pemadatan sekunder. Pada pemadatan awal, perekat kering (MC, CMC, PEO) dimasukkan ke dalam massa, memberikan adhesi partikel zat hidrofilik dan hidrofobik di bawah tekanan. Terbukti untuk granulasi kering PEO dalam kombinasi dengan pati dan bedak. Saat menggunakan satu PEO, massa menempel pada pukulan.
Kompresi (sebenarnya tablet). Ini adalah proses pembentukan tablet dari bahan granular atau bubuk di bawah tekanan. Dalam produksi farmasi modern, pembuatan tablet dilakukan pada pengepres khusus - mesin tablet putar (RTM). Pengepresan pada mesin tablet dilakukan dengan alat press yang terdiri dari matrik dan dua buah punch.
Siklus teknologi pembuatan tablet pada RTM terdiri dari sejumlah operasi berurutan: pemberian dosis bahan, pengepresan (pembentukan tablet), pengeluaran dan pelepasannya. Semua operasi di atas dilakukan secara otomatis, satu demi satu, menggunakan aktuator yang sesuai.
Penekanan langsung. Ini adalah proses pengepresan untuk bubuk non-granular. Kompresi langsung memungkinkan untuk mengecualikan 3 - 4 langkah teknologi dan, dengan demikian, memiliki keunggulan dibandingkan pembuatan tablet dengan granulasi awal bubuk. Namun, terlepas dari keuntungan yang tampak, pengepresan langsung perlahan-lahan diperkenalkan ke dalam produksi.
Hal ini disebabkan oleh fakta bahwa untuk operasi produktif mesin tablet, bahan yang ditekan harus memiliki karakteristik teknologi yang optimal (kemampuan mengalir, kompresibilitas, kelembaban, dll.) Hanya sejumlah kecil bubuk non-granular yang memiliki karakteristik seperti itu - natrium klorida, kalium iodida, natrium dan amonium bromida, heksometilenatetramina, bromkamper dan zat lain yang memiliki bentuk partikel isometrik dengan distribusi ukuran partikel yang kurang lebih sama, tidak mengandung fraksi halus dalam jumlah besar. Mereka mengompres dengan baik.
Salah satu metode untuk menyiapkan zat obat untuk kompresi langsung adalah kristalisasi terarah - mereka mencapai persiapan zat tablet dalam kristal dengan kemampuan alir, kompresibilitas, dan kadar air tertentu melalui kondisi kristalisasi khusus. Metode ini digunakan untuk mendapatkan asam asetilsalisilat dan asam askorbat.
Penggunaan pengepresan langsung yang meluas dapat dipastikan dengan meningkatkan daya alir bubuk non-granular, pencampuran bahan obat kering dan zat tambahan berkualitas tinggi, dan penurunan kecenderungan zat untuk terkelupas.
Menghilangkan debu. Untuk menghilangkan fraksi debu dari permukaan tablet yang keluar dari pers, perangkat dedusting digunakan. Tablet melewati drum berlubang yang berputar dan dibersihkan dari debu, yang disedot oleh penyedot debu.
Setelah produksi tablet, tahap pengemasannya dalam blister pada mesin blister dan pengemasan mengikuti. Dalam industri besar, mesin blister dan karton (yang terakhir juga termasuk pemalsu dan penanda) digabungkan menjadi satu siklus teknologi. Produsen mesin blister melengkapi mesin mereka dengan peralatan tambahan dan memasok lini jadi ke pelanggan. Di pabrik dengan produktivitas rendah dan percontohan, dimungkinkan untuk melakukan sejumlah operasi secara manual, dalam hal ini, pekerjaan ini memberikan contoh kemungkinan pembelian masing-masing item peralatan.
Bahan untuk mendapatkan tablet dengan metode kempa langsung harus memiliki kompresibilitas yang baik, kemampuan alir, kadar air yang optimal, memiliki distribusi ukuran partikel yang kurang lebih sama dan bentuk partikel isometrik.
Sistem teknologi:
1) Penimbangan - mengukur bahan sumber.
2) penggilingan.
Persyaratan penting untuk metode kempa langsung adalah kebutuhan untuk memastikan keseragaman kandungan bahan aktif. Untuk mencapai homogenitas campuran yang tinggi, mereka berusaha untuk penggilingan obat yang terbaik. Untuk ini, penggilingan untuk penggilingan ultrafine digunakan, misalnya, penggilingan jet - penggilingan material terjadi dalam aliran pembawa energi (udara, gas inert) yang dipasok ke penggilingan dengan kecepatan mencapai beberapa ratus m / s.
3) Pencampuran. Pengepresan langsung dalam kondisi modern adalah pengepresan campuran yang terdiri dari obat-obatan, bahan pengisi dan zat pembantu => pencampuran diperlukan untuk mencapai homogenitas. Homogenitas campuran yang tinggi dicapai dalam mixer sentrifugal.
4) Menekan.
Pada mesin tablet putar (RTM). Untuk menghindari delaminasi dan keretakan tablet, perlu untuk memilih tekanan pengepresan yang optimal. Telah ditetapkan bahwa bentuk pukulan mempengaruhi keseragaman distribusi gaya tekan sepanjang diameter tablet: pukulan datar tanpa talang berkontribusi untuk mendapatkan meja yang paling tahan lama.
Untuk pengepresan langsung, direkomendasikan RTM-3028, yang memiliki perangkat untuk pengumpanan serbuk secara vakum ke dalam matriks. Pada saat memuat material, udara disedot keluar dari rongga die melalui lubang yang terhubung ke saluran vakum. Dalam hal ini, bubuk memasuki matriks di bawah aksi ruang hampa, yang memastikan kecepatan tinggi dan meningkatkan akurasi dosis. Namun, ada kekurangannya - desain vakum dengan cepat tersumbat oleh bedak.
Diagram perangkat keras untuk produksi tablet
Persiapan TS-1
Saringan dengan ukuran bukaan 0,2-0,5 im
Pencampuran TS-2
Mixer pisau cacing
Tablet TS-3
TS-4 Kontrol kualitas tablet
Mikrometer
Neraca analitik
Perangkat "Erveka", untuk def. kekuatan tekan
Freeabilizer untuk ketahanan abrasi
Perangkat keranjang goyang
Perangkat keranjang berputar
Spektrofotometer
TS-5 Pengemasan dan pelabelan
Mesin Pengemas Tablet Tanpa Seluler
A) Pati- pengisi (diperlukan, karena obatnya sedikit - kurang dari 0,05 g); penghancur yang meningkatkan keterbasahan tablet dan mendorong pembentukan pori-pori hidrofilik di dalamnya, mis. mengurangi waktu hancur; pasta pati adalah pengikat.
humidifikasi: jika Anda ingin menambahkan sedikit humektan, maka pengikat dimasukkan ke dalam campuran dalam bentuk kering, jika jumlah humektan besar, maka pengikat dimasukkan dalam bentuk larutan.
agar-agar- pengikat untuk kekuatan butiran dan tablet
Asam stearat- zat geser (pelumas dan anti lengket) - memudahkan pengeluaran tablet dari matriks, mencegah pembentukan goresan di tepinya; anti-adhesi mencegah massa menempel pada dinding pukulan dan cetakan, serta adhesi partikel satu sama lain.
Talek- zat geser (serta asam stearat + memberikan geser - ini adalah efek utamanya) - aliran massa tablet yang seragam dari hopper ke dalam matriks, yang menjamin keakuratan dan konsistensi dosis obat. Konsekuensinya adalah kelancaran pengoperasian mesin tablet dan kualitas tablet yang tinggi.
Aerosil, bedak dan asam stearat- mereka menghilangkan muatan elektrostatik dari partikel butiran, yang meningkatkan kemampuan mengalirnya.
Untuk meningkatkan kompresibilitas bahan obat selama pengepresan langsung, berikut ini ditambahkan ke campuran bubuk. perekat kering - paling sering selulosa mikrokristalin (MCC) atau polietilen oksida (PEO)... Karena kemampuannya untuk menyerap air dan menghidrasi lapisan individu tablet, PKS memiliki efek menguntungkan pada proses pelepasan obat. PKS dapat digunakan untuk membuat tablet yang kuat, tetapi tidak selalu hancur dengan baik. Untuk meningkatkan disintegrasi tablet dengan MCC, disarankan untuk menambahkan ultraamilopektin.
Menekan langsung menunjukkan aplikasi pati yang dimodifikasi. Yang terakhir masuk ke dalam interaksi kimia dengan zat obat, yang secara signifikan mempengaruhi pelepasan dan aktivitas biologisnya.
Sering menggunakan gula susu sebagai agen yang meningkatkan kemampuan alir bubuk, serta kalsium sulfat granular, yang memiliki fluiditas yang baik dan memberikan tablet dengan kekuatan mekanik yang cukup. Siklodekstrin juga digunakan untuk meningkatkan kekuatan mekanik tablet dan daya hancurnya.
Menekan langsung dalam kondisi modern, itu adalah pengepresan campuran yang terdiri dari zat obat, pengisi dan eksipien. Persyaratan penting untuk metode kempa langsung adalah kebutuhan untuk memastikan keseragaman kandungan bahan aktif. Untuk mencapai homogenitas campuran yang tinggi, yang diperlukan untuk memastikan efek terapeutik dari setiap tablet, mereka berusaha untuk penggilingan terbaik dari zat obat.
Kesulitan dalam kompresi langsung juga berhubungan dengan cacat tablet seperti delaminasi dan retak. Dalam kempa langsung, bagian atas dan bawah tablet paling sering terlepas dalam bentuk kerucut. Salah satu alasan utama pembentukan retakan dan delaminasi pada tablet adalah ketidakhomogenan sifat fisik, mekanik, dan reologinya karena pengaruh gesekan eksternal dan internal dan deformasi elastis dinding matriks. Gesekan eksternal bertanggung jawab atas perpindahan massa bubuk ke arah radial, yang menyebabkan kepadatan tablet tidak merata. Ketika tekanan pengepresan dihilangkan karena deformasi elastis dari dinding matriks, tablet mengalami tekanan kompresi yang signifikan, yang menyebabkan retakan pada bagian yang melemah karena kepadatan tablet yang tidak merata karena gesekan eksternal, yang bertanggung jawab untuk transfer massa serbuk dalam arah radial.
Ini memberikan pengaruh dan gesekan pada permukaan lateral matriks selama pengusiran tablet. Selain itu, stratifikasi paling sering terjadi pada saat bagian tablet meninggalkan matriks, karena pada saat ini efek elastis dari bagian tablet muncul ketika didorong keluar dari matriks, sedangkan bagiannya, yaitu dalam matriks, belum memiliki kemampuan untuk bebas deformasi. Ditemukan bahwa distribusi gaya tekan yang tidak merata pada diameter tablet dipengaruhi oleh bentuk pukulan. Pukulan datar dan tidak berlubang memberikan tablet terkuat. Tablet terkelupas dan terdelaminasi yang paling kuat diamati ketika ditekan dengan pukulan bola dalam. Pukulan datar talang dan pukulan bola dengan bola normal menempati posisi menengah. Juga dicatat bahwa semakin tinggi tekanan pengepresan, semakin banyak prasyarat untuk pembentukan retakan dan delaminasi.
UNTUK PRAKTIS (SEMINAR)
KEGIATAN
Kursus 4
Disiplin: DESAIN PRODUKSI KIMIA DAN FARMASI
Disusun oleh:
Murzagalieva E.T.
Almaty, 2017
Pelajaran praktis nomor 10
Rencana belajar.
Pengembangan lini teknologi untuk produksi produk farmasi.
Skema teknologi dasar untuk produksi bentuk sediaan padat dan cair.
Saat menyusun proyek untuk perusahaan industri, perlu untuk menentukan jenis dan ukuran bangunan, area yang dibutuhkan, jumlah pekerja, jumlah dan jenis peralatan, jumlah bahan baku, bahan, energi dan bahan bakar yang dibutuhkan. untuk perusahaan. Penting juga untuk mengembangkan rencana perusahaan dan tata letak internal toko. Semua tugas ini diselesaikan berdasarkan data dari proses produksi yang diadopsi.
Karena itu, ketika memulai desain bangunan industri, pertama-tama perlu mempelajari proses teknologi produksi ini. Dasar untuk pengembangan arsitektur dan konstruksi proyek adalah skema produksi teknologi, yang merupakan representasi grafis dari hubungan fungsional antara proses produksi individu yang dilakukan di bengkel tertentu.
Studi yang cermat tentang skema teknologi koneksi fungsional tempat memungkinkan untuk menetapkan urutan rasional lokasi departemen dan tempat bengkel, dan skema ini adalah dasar awal untuk merancang rencana bangunan.
Diagram alir skematis produksi dengan deskripsi proses secara bertahap. Skema teknologi harus mencakup semua proses utama dan tambahan, unit untuk persiapan dan regenerasi katalis, bahan tambahan, pemurnian air yang tercemar, netralisasi emisi gas dan pemrosesan limbah. Skema teknologi dasar harus mencakup unit untuk mekanisasi operasi bongkar muat dan unit untuk dosis.
Bentuk sediaan padat - jenis bentuk sediaan yang dicirikan oleh keteguhan volume dan bentuk geometris karena sifat kekerasan dan elastisitasnya. Bentuk sediaan padat meliputi: briket, butiran, spons obat, pil, karamel, kapsul, pensil, mikrokapsul, mikrosfer, liposom, pelet, film obat, bubuk, permen karet, biaya, tablet.
Dragee- bentuk sediaan padat diperoleh dengan aplikasi lapis demi lapis zat obat pada mikropartikel eksipien menggunakan sirup gula
Briket- bentuk sediaan padat yang diperoleh dengan menekan zat obat atau bahan tanaman obat yang dihancurkan (atau campuran berbagai jenis bahan baku herbal) tanpa penambahan zat tambahan dan dimaksudkan untuk pembuatan larutan, infus (briket untuk infus) dan decoctions ( briket untuk rebusan).
Karamel- bentuk sediaan padat dengan kandungan gula terbalik tinggi, dimaksudkan untuk digunakan di rongga mulut. Karamel homeopati mengandung obat homeopati.
Mencangkok- Sediaan depot padat steril untuk injeksi ke jaringan tubuh. Implan meliputi: tablet implan, tablet depot, kapsul subkutan, batang implan.
Mikrokapsul- kapsul yang terdiri dari cangkang tipis dari polimer atau bahan lainnya, berbentuk bulat atau tidak beraturan, dengan ukuran mulai dari 1 sampai 2000 mikron, mengandung zat obat padat atau cair dengan atau tanpa penambahan eksipien. Mikrokapsul adalah bagian dari bentuk sediaan akhir lainnya - kapsul, bubuk, salep, suspensi, tablet, emulsi.
Sistem terapi- bentuk sediaan (delivery system) dengan pelepasan zat obat yang terkontrol (berkepanjangan) dengan laju yang ditetapkan sebelumnya, setelah waktu tertentu, di tempat tertentu, sesuai dengan kebutuhan nyata tubuh. Menurut prinsip pelepasan, sistem terapeutik dibedakan: fisik (difusi, osmotik, hidrostatik) dan kimia yang tidak bergerak, dimodifikasi secara kimia; di tempat kerja: gastrointestinal (oral), oftalmik, intrauterin, kulit (transdermal), gigi.
pil- bentuk sediaan padat yang diperoleh dengan menekan bubuk dan butiran yang mengandung satu atau lebih zat obat dengan atau tanpa zat tambahan.
Di antara tablet dibedakan:
Tablet sebenarnya (ditekan)
Tablet triturasi (dicetak; tablet mikro)
Terungkap, tertutup
Berbusa
Pencernaan (enterik)
Rilis yang dimodifikasi
Untuk digunakan di rongga mulut
Untuk persiapan larutan atau suspensi, dll.
Teknologi persiapan tablet terdiri dari pencampuran obat dengan jumlah eksipien yang diperlukan dan pengepresan tablet.
Sebagian besar obat tidak memiliki sifat yang memastikan kompresi langsungnya: bentuk kristal isodiametri, kemampuan alir (fluiditas) dan kompresibilitas yang baik, daya rekat rendah pada alat press tablet. Pengepresan langsung dilakukan: dengan penambahan zat tambahan yang meningkatkan sifat teknologi zat aktif; dengan secara paksa memasukkan bahan pembuatan tablet dari hopper mesin pembuatan tablet ke dalam matriks; dengan kristalisasi terarah awal dari zat yang ditekan.
merobek-robek
penyaringan beberapa bubuk konglomerat lunak dihilangkan atau dengan menggosoknya melalui pelat berlubang atau saringan dengan ukuran lubang tertentu. Dalam kasus lain, pengayakan merupakan bagian integral dari penggilingan untuk mendapatkan campuran dengan komposisi granulometrik tertentu.
merobek-robek Ini digunakan untuk mencapai pencampuran yang homogen, menghilangkan agregat besar dalam bahan penggumpalan dan lengket, meningkatkan efek teknologi dan biologis. Penggilingan bubuk mengarah pada peningkatan kekuatan dan jumlah kontak antara partikel dan, sebagai hasilnya, pada pembentukan konglomerat yang kuat.
Granulasi- ditujukan untuk pembesaran partikel - proses mengubah zat bubuk menjadi butiran dengan ukuran tertentu
Saat ini, ada tiga metode granulasi utama:
- granulasi kering, atau granulasi dengan penggilingan - kompresi produk kering, pembentukan pelat atau briket, yang dihancurkan menjadi butiran dengan ukuran yang diinginkan. Digunakan untuk obat yang terurai dengan adanya air, masuk ke dalam interaksi kimia;
- granulasi basah- melembabkan bubuk dengan kemampuan alir yang buruk dan kemampuan yang tidak memadai untuk melekat di antara partikel, larutan pengikat dan granulasi massa basah. Zat pengikat yang paling efektif dan kuat adalah turunan selulosa, polivinil alkohol, polivinilpirolidon; gelatin dan pati dianggap kurang efektif.
Tablet (menekan) terdiri dari kompresi dua sisi material dalam matriks menggunakan pukulan atas dan bawah. Pengepresan pada mesin tablet dilakukan dengan alat press yang terdiri dari matrik dan dua buah punch. Mesin tablet putar (RTM) saat ini digunakan. RTM memiliki sejumlah besar cetakan yang terpasang di dalam tabel matriks dan punch, yang memastikan produktivitas press tablet yang tinggi. Tekanan dalam RTM meningkat secara bertahap, yang memastikan kompresi tablet yang lembut dan seragam.
Bentuk sediaan cair(ZhLF) - preparat yang diperoleh dengan mencampur atau melarutkan zat aktif dalam pelarut, serta dengan mengekstraksi zat aktif dari bahan tanaman.
Kelarutan- sifat zat untuk larut dalam pelarut yang berbeda (jumlah pelarut per 1,0 zat)
Solusi terkonsentrasi Adalah jenis sediaan farmasi non-dosis yang digunakan untuk pembuatan bentuk sediaan dengan media pendispersi cair dengan cara pengenceran atau campuran dengan bahan obat lain.
PELARUT YANG DIGUNAKAN DALAM TEKNOLOGI OBAT CAIR
Kondisi untuk mendapatkan air murni
(pr. Kementerian Kesehatan Ukraina No. 139 tanggal 14/06/93)
ruangan terpisah, dinding dan lantainya dilapisi dengan ubin menghadap;
Dilarang melakukan pekerjaan yang tidak berhubungan dengan penerimaan air bersih;
Kolektor untuk air dari baja tahan karat atau kaca (sebagai pengecualian);
Silinder air ditempatkan dalam kotak kaca yang dicat dengan cat minyak putih.
SKEMA TEKNOLOGI DAN PENGENDALIAN KUALITAS BENTUK DOSIS CAIR
PERSIAPAN Ramuan
Ramuan- bentuk sediaan cair untuk penggunaan internal, yang dituangkan dalam sendok (sendok makan, makanan penutup, teh).
Tetes Apakah bentuk sediaan cair untuk penggunaan internal dan eksternal, dalam bentuk tetes.
Skema pembuatan bentuk sediaan cair
Kirim karya bagus Anda di basis pengetahuan sederhana. Gunakan formulir di bawah ini
Mahasiswa, mahasiswa pascasarjana, ilmuwan muda yang menggunakan basis pengetahuan dalam studi dan pekerjaan mereka akan sangat berterima kasih kepada Anda.
Diposting pada http://www.allbest.ru/
Tteknologi pil
Tiga skema teknologi paling umum untuk mendapatkan tablet (Skema 1):
Menggunakan granulasi basah
Menggunakan granulasi kering
Menekan langsung
granulasi pembuatan tablet
Persiapan obat dan zat tambahan
Industri farmasi menerima zat obat dan tambahan, sebagai suatu peraturan, memenuhi persyaratan GF XI dan GOST, dalam bentuk yang dihancurkan dan diayak, oleh karena itu, persiapan bahan dikurangi menjadi membongkar bubuk dan menimbangnya. Jika bahan awal tidak memenuhi komposisi fraksional yang ditentukan dalam peraturan, bahan tersebut dihancurkan. Pilihan peralatan untuk operasi ini ditentukan oleh sifat bahan yang diproses dan tingkat penggilingan.
Hammer mill digunakan untuk penggilingan awal hingga ukuran sedang dari bahan kristal kasar (natrium klorida, gula, dll.), dismembrators dan ball mill hingga halus dan halus. Penggilingan bahan baku yang sangat halus, misalnya, untuk meningkatkan efisiensi glidants atau untuk mencapai pencampuran obat yang seragam dengan dosis rendah, diperoleh di pabrik jet gas.
Saat menggiling bahan padat pada mesin ini, produk yang homogen praktis tidak diperoleh, oleh karena itu diperlukan penyaringan untuk memisahkan partikel yang lebih besar. Pemilihan fraksi yang cermat memungkinkan untuk memperoleh produk dengan komposisi granulometrik tertentu. Dalam produksi bentuk sediaan tablet, bahan curah awal biasanya diayak pada mesin dengan prinsip operasi getaran.
Mencampur komponen yang membentuk tablet
Zat obat dan zat tambahan yang membentuk campuran tablet harus dicampur secara menyeluruh agar distribusinya seragam dalam massa total. Mendapatkan campuran tablet yang seragam dalam komposisi adalah operasi teknologi yang sangat penting dan pada saat yang sama agak rumit, karena fakta bahwa bubuk memiliki sifat fisikokimia yang berbeda: dispersi, kerapatan curah, kelembaban, fluiditas, dll.
granulasi kering dan basah. Peralatan yang diterapkan. Definisi dan tujuan granulasi
Proses granulasi (granulasi) merupakan proses penting, terkadang integral dalam produksi bentuk sediaan padat. Di pasar farmasi modern di Rusia dan luar negeri, sejumlah besar peralatan yang digunakan untuk proses ini saat ini diwakili, yang terus ditingkatkan dan dimodernisasi, memenuhi persyaratan terbaru dari industri farmasi.
Granulasi (granulasi) - pembesaran terarah partikel, yaitu proses mengubah bahan tepung menjadi partikel (butiran) dengan ukuran tertentu.
Tujuan granulasi adalah sebagai berikut:
· Pencegahan stratifikasi massa tablet multikomponen;
· Meningkatkan kemampuan alir serbuk dan campurannya;
· Memastikan laju aliran serbuk yang seragam ke dalam matriks mesin tablet;
· Memastikan akurasi dosis yang lebih besar;
· Memastikan distribusi yang seragam dari komponen aktif, dan, akibatnya, jaminan yang lebih besar dari sifat obat dari setiap tablet.
Delaminasi massa tablet biasanya terjadi karena perbedaan ukuran partikel dan perbedaan berat jenis komponen obat dan tambahan yang termasuk dalam komposisinya. Delaminasi semacam itu dimungkinkan dengan berbagai getaran mesin tablet dan corongnya. Pelapisan massa tablet adalah proses yang berbahaya dan tidak dapat diterima yang menyebabkan pemisahan hampir lengkap komponen dengan luas permukaan spesifik tertinggi dari campuran dan pelanggaran dosisnya. Granulasi mencegah bahaya ini, karena partikel dengan ukuran dan berat jenis yang berbeda saling menempel selama produksi butiran. Granat yang dihasilkan, asalkan ukuran butiran yang dihasilkan sama, memperoleh kerapatan curah yang cukup konstan. Kekuatan butiran juga memainkan peran penting: butiran yang kuat kurang rentan terhadap abrasi dan memiliki kemampuan mengalir yang lebih baik.
Granulasi diperlukan untuk meningkatkan daya alir massa tablet sebagai akibat dari penurunan yang signifikan pada permukaan total partikel ketika mereka menempel menjadi butiran dan, akibatnya, untuk mengurangi gesekan antara partikel selama pergerakan.
Jenis granulasi
Saat ini ada dua metode granulasi:
· Granulasi kering, atau granulasi dengan penggilingan;
· Granulasi basah.
Granulasi kering
Granulasi kering adalah metode di mana bahan tepung (campuran bahan obat dan zat tambahan) dipadatkan untuk mendapatkan butiran. Granulasi kering digunakan dalam kasus di mana granulasi basah mempengaruhi stabilitas dan / atau karakteristik fisikokimia suatu zat obat, serta ketika zat obat dan zat tambahan dikompresi dengan buruk setelah proses granulasi basah.
Jika zat obat mengalami perubahan fisik selama pengeringan (pelelehan, pelunakan, perubahan warna) atau masuk ke dalam reaksi kimia, mereka dibriket, yaitu briket ditekan dari bubuk pada pengepres briket khusus dengan matriks besar (25 kali 25 mm) di bawah tekanan tinggi . Briket yang dihasilkan dihancurkan menggunakan penggilingan, difraksinasi menggunakan saringan, dan tablet dengan berat dan diameter tertentu ditekan pada mesin tablet.
Perlu diperhatikan bahwa dalam pembuatan tablet, granulasi kering lebih jarang digunakan daripada granulasi basah atau kempa langsung.
Tahapan utama dari proses granulasi kering:
1. pencampuran bubuk;
2. pemadatan;
3. merobek-robek;
4. penyaringan;
5. debu;
6. pencampuran.
Beberapa tahapan mungkin hilang.
Granulasi briket juga dapat digunakan bila obat memiliki kompresibilitas yang baik dan tidak memerlukan pengikatan partikel tambahan dengan pengikat.
Metode granulasi kering yang paling terkenal adalah metode pemadatan, di mana bubuk kering dipadatkan, memberikan bentuk butiran di bawah tekanan tertentu (Gbr. 4).
Saat ini, dengan menggunakan metode granulasi kering, pengikat kering (misalnya, selulosa mikrokristalin, polietilen oksida) dimasukkan ke dalam komposisi massa tablet, yang memberikan adhesi partikel hidrofilik dan hidrofobik di bawah tekanan. Adhesi partikel satu sama lain terjadi di bawah pengaruh kekuatan dari sifat yang berbeda. Pada tahap pertama, gaya molekuler, elektrostatik, dan magnet bekerja. Kemudian terjadi pembentukan ikatan antar partikel, setelah itu gaya kapiler mulai bekerja. Pada tahap kedua, proses aglomerasi terjadi karena terbentuknya jembatan padat akibat sintering partikel, peleburan sebagian atau kristalisasi zat terlarut. Selanjutnya, pembentukan jembatan padat antara partikel terjadi karena reaksi kimia, proses pemadatan pengikat atau kristalisasi zat yang tidak larut.
Peralatan Granulasi Kering
Proses granulasi kering dilakukan pada peralatan khusus.
Instalasi gabungan menggabungkan proses pemadatan, penggilingan dan pemisahan butiran yang diperoleh (Gbr. 5).
1 - kapasitas; 2 - saringan bergetar; 3 - granulator; 4 - penggiling; 5 - perangkat pengatur; 6 - tekan rol; 7 - bor; 8 - pengaduk; 9 - pipa untuk memasok bahan baku ke mixer; 10 - jaring granulator; 11 - pengumpan.
Prinsip operasi pers - granulator (Gbr. 6) adalah sebagai berikut: berputar ke arah yang berbeda, gulungan 1 dan 2 menangkap campuran tepung dan mendorongnya melalui lubang di dinding gulungan berlubang. Di dalam gulungan berlubang, pisau 4 memotong butiran yang dihasilkan.
1, 2 - menekan gulungan;
3 - auger vertikal;
Granulasi basah
Bubuk dengan kemampuan mengalir yang buruk dan daya rekat yang tidak memadai antara partikel mengalami granulasi basah. Dalam kasus khusus, larutan pengikat ditambahkan ke massa untuk meningkatkan daya rekat antar partikel. Granulasi, atau menyeka massa basah, dilakukan untuk memadatkan bubuk dan mendapatkan butiran yang seragam - butiran dengan kemampuan mengalir yang baik.
Granulasi basah meliputi tahapan yang berurutan:
· Menggiling bahan menjadi bubuk halus dan mencampur bahan obat kering dengan eksipien;
· Pencampuran bubuk dengan cairan granulasi;
· Granulasi;
· Pengeringan butiran basah;
· Debu butiran kering.
Penggilingan dan pencampuran dilakukan di pabrik dan mixer dari berbagai desain yang disajikan sebelumnya. Bubuk yang dihasilkan disaring melalui saringan. Agar bubuk menjadi butiran, itu harus dibasahi sampai tingkat tertentu. Untuk ini, bubuk dicampur dengan cairan granulasi. Jumlah pelembab yang optimal ditentukan secara eksperimental (berdasarkan sifat fisikokimia bubuk) dan ditunjukkan dalam peraturan. Jika tidak ada cukup pelembab, maka butiran akan hancur setelah pengeringan, jika ada banyak, massa akan kental, lengket dan butirannya buruk. Massa dengan kelembaban optimal adalah campuran lembab dan padat yang tidak menempel di tangan, tetapi hancur menjadi gumpalan terpisah saat diperas.
Pengikat diperlukan untuk mengikat partikel serbuk dan mencegah kerusakan pada permukaan tablet jadi, yaitu untuk meningkatkan kekuatan tablet dan ketahanan terhadap patah.
Diagram mekanisme granulasi basah ditunjukkan pada Gambar 4.32. Cairan pengikat (granulasi) jatuh pada partikel padat bubuk, membasahinya dan membentuk "jembatan" cair. Ketika campuran zat aktif dan tambahan dengan cairan granulasi mengalami dehidrasi, "jembatan" cairan pengikat secara bertahap berubah menjadi "jembatan" padat dan, sebagai hasilnya, gumpalan (butiran akhir dengan struktur "bola salju") terbentuk.
Sambungan partikel terjadi karena gaya molekuler, elektrostatik, dan kapiler. Pembentukan "jembatan" dapat terjadi karena reaksi kimia.
Granulasi basah tetap menjadi metode pencampuran yang paling banyak digunakan untuk produksi tablet. Setidaknya ada empat variasi metode yang berbeda:
1. Granulasi campuran bahan obat dan bahan pembantu menggunakan larutan pengikat.
2. Granulasi campuran bahan obat dan bahan pembantu dengan bahan pengikat dan pelarut murni.
3. Granulasi campuran bahan obat dan bahan penolong dan bagian pengikat menggunakan larutan sisa bagian pengikat.
4. Granulasi campuran bahan obat dan bahan pembantu menggunakan sebagian larutan pengikat, diikuti dengan menambahkan sisa pengikat kering ke bahan granular jadi.
Ada beberapa faktor yang menentukan metode mana yang akan digunakan. Untuk banyak formulasi, Metode 1 menghasilkan tablet dengan waktu hancur yang lebih cepat dan pelepasan obat yang lebih cepat daripada Metode 2. Dalam banyak kasus, Metode 1 menghasilkan tablet yang sedikit lebih keras daripada Metode 2. Metode 3 digunakan jika Anda tidak dapat menggunakan metode 1 (misalnya, ketika campuran tablet tidak dapat menyerap jumlah cairan yang dibutuhkan). Dalam kasus kesulitan yang berkaitan dengan waktu peluruhan, dianjurkan untuk menggunakan metode 4.
Pengikat granulasi basah
Persyaratan tertentu dikenakan pada cairan granulasi, salah satunya adalah cairan granulasi tidak boleh melarutkan zat aktif. Air, larutan berair etanol, aseton dan metilen klorida dapat digunakan sebagai cairan granulasi. Berbagai macam zat digunakan sebagai bahan pengikat untuk granulasi basah dalam produksi farmasi modern, misalnya, pati (5-15% g / g), turunan pati, turunan selulosa yang meningkatkan plastisitas butiran, serta gelatin (1 -3% g / g) d) dan PVP (3-10% y / y).
Pengikat yang paling umum dan efektif untuk granulasi basah di industri farmasi modern adalah polimer sintetis seperti: Kollidon(PVP), berbagai grade di antaranya (Kollidon 25, 30 dan 90 F) banyak tersedia di pasaran. Granula yang diperoleh dengan PVP bersifat keras, mengalir bebas, dan membentuk tablet lebih keras dengan kerapuhan rendah. Polimer PVP meningkatkan kelarutan zat aktif melalui pembentukan kompleks. Selain itu, PVP bertindak sebagai inhibitor kristalisasi.
Selain Kollidon, ada sejumlah besar zat yang digunakan dalam industri farmasi sebagai pengikat. Mari kita pertimbangkan dua di antaranya.
Plasdon Povidone adalah serangkaian homopolimer sintetis yang larut dalam air dari N - vinil - 2 pirolidon. Polimer plasdon memiliki sifat adhesi yang sangat baik, sifat pembentuk film yang baik, sifat surfaktan dan kelarutan yang tinggi dalam air dan banyak pelarut yang digunakan untuk keperluan farmasi. Karena kombinasi sifat ini, polimer ini banyak digunakan dalam berbagai obat-obatan. Polimer plasdon telah lama digunakan sebagai bahan pengikat pada granulasi basah.
plasdon S - 630 Copovidone adalah polimer linier sintetis 60:40 dari N-vinil-2 pirolidon dan vinil asetat. Dengan sifatnya yang unik, Plasdone S - 630 sangat cocok sebagai pengikat untuk tablet dalam aplikasi kempa langsung dan granulasi kering, serta sebagai pengikat untuk granulasi basah.
Peralatan untuk proses granulasi basah
Granulasi diperoleh dalam proses granulasi massa basah pada mesin khusus - granulator. Prinsip pengoperasian granulator adalah bahan diseka dengan pisau, lumpia atau perangkat lain melalui silinder atau mesh berlubang.
Untuk memastikan proses penyekaan, mesin harus bekerja pada tingkat yang optimal sehingga massa basah dapat dengan bebas melewati lubang-lubang silinder atau mesh. Jika massa cukup dibasahi dan cukup plastik, maka itu tidak menutup lubang dan prosesnya berjalan tanpa kesulitan. Jika massa kental dan menutup lubang, mesin kelebihan beban dan perlu mematikan motor secara berkala dan mencuci bilah drum.
Granulator (Gbr. 7) berisi ruang kerja 1, di mana bahan basah yang akan digranulasi diumpankan melalui hopper. Sekrup 3 dipasang di ruang pada dua poros paralel 2. Sekrup bergerak dan menyeka material melalui pelat berlubang yang membentuk bagian bawah ruang kerja.
Beras. 7
Gambar 8 menunjukkan granulator, prinsip operasinya adalah sebagai berikut: bahan granulasi dituangkan ke dalam hopper 1, yang dipaksa melalui mesh granulasi 4 dengan sekrup 2 berputar ke arah yang berlawanan, butiran yang dihasilkan memasuki hopper panduan 3 , lalu ke dalam wadah seluler 5.
1 - bunker; 2 - sekrup; 3 - hopper pemandu; 4 - jaring granulasi; 5 - wadah seluler.
Dalam granulator transfer putar, butiran dibentuk dengan menekan produk di ruang antara "jari" gulungan, yang berputar satu sama lain. Panjang produk dikendalikan oleh desain gulungan (gbr. 9).
Keuntungan dari granulator ini adalah kecepatan meninju yang tinggi dan panjang produk yang terkontrol. Kerugiannya adalah produktivitas rendah.
Mixer - granulator. Biasanya, operasi pencampuran dan pelembapan seragam campuran bubuk dengan berbagai larutan granulasi digabungkan dan dilakukan dalam satu mixer. Pencampuran dicapai dengan pencampuran paksa yang kuat dari partikel-partikel dan mendorongnya satu sama lain. Proses pencampuran untuk mendapatkan campuran yang homogen membutuhkan waktu 3 - 5 menit. Kemudian cairan granulasi diumpankan ke bubuk yang sudah dicampur sebelumnya ke dalam mixer, dan campuran itu dicampur lagi selama 3 - 10 menit. Setelah proses granulasi selesai, katup bongkar dibuka dan produk jadi dituangkan dengan putaran scraper yang lambat.
Desain lain dari peralatan untuk menggabungkan operasi pencampuran dan granulasi adalah mixer sentrifugal - granulator (Gbr. 4.40).
1 - kasus; 2 - rotor; 3 - kerucut terpotong; 4 - pipa cabang untuk saluran masuk cairan; 5 - pipa cabang untuk memasukkan komponen curah; 6 - perangkat penyimpanan untuk produk jadi; 7 - jala; 8 - layar pelindung; 9 - pipa cabang untuk saluran masuk udara (gas).
Cairan granulasi masuk melalui nosel 4 dan menyebar di atas permukaan rotor 2. Komponen yang mengalir bebas melalui nosel 5 jatuh pada lapisan komponen cairan dan dimasukkan ke dalamnya di bawah aksi gaya sentrifugal. Campuran jadi, setelah mencapai kerucut 3, mengalir melalui lubang di bawah aksi gaya sentrifugal, tersebar dan ditangkap oleh aliran udara yang masuk melalui nozel 9 dari bawah ke atas. Butiran yang dihasilkan mengendap di bagian kerucut granulator, dan udara dikeluarkan dari peralatan melalui mesh 7. Ukuran butiran tergantung pada mode operasi rotor, tekanan udara dan geometri perforasi kerucut. Kerugiannya adalah kerumitan desain poros dan pembersihan granulator yang sulit.
Granulator vertikal dari Glatt. Untuk ukuran batch kecil (hingga 800 l) dan / atau seringnya perubahan produk, pengeringan dan pendinginan butiran juga dapat dilakukan dalam granulator vertikal. Dalam granulasi basah, bubuk dimasukkan ke dalam granulator, kemudian dibasahi atau ditaburi lelehan. Gaya tangensial yang timbul selama pengoperasian bilah rotor berbentuk Z memastikan pencampuran bubuk yang intensif dan pembentukan butiran yang cepat dengan kepadatan tinggi saat menambahkan larutan pengikat. Mesin penghancur di dinding samping tangki mencegah pembentukan aglomerat besar. Diagram granulator vertikal dan komponennya ditunjukkan pada Gambar. 4.41.
Unit ini menggabungkan proses pencampuran dan granulasi basah. Ada penggilingan dan pencampuran berulang karena gaya sentrifugal yang diciptakan oleh rotor berbentuk Z yang berputar di bagian bawah. Hasilnya adalah butiran yang seragam dan tersebar halus. Granula di outlet granulator vertikal dicirikan oleh struktur kompak dengan kemampuan mengalir yang baik, karena produk dipadatkan secara mekanis selama proses.
Keuntungan besar dari granulator vertikal terletak pada pengeringan produk yang lembut dalam ruang hampa hingga 10 mbar dan dalam ruang teknologi yang relatif kecil, yang dengan cepat dan mudah dibersihkan. Suplai udara tambahan melalui nozel pada bilah rotor secara signifikan mempercepat pengeringan partikel.
dalam gambar. 4.42 granulator vertikal dari Glatt disajikan, yang dapat dengan mudah diintegrasikan ke dalam rantai teknologi dengan susunan elemen vertikal atau horizontal. Pemuatan granulator vertikal dapat dilakukan menggunakan wadah dengan alat pengangkat dan pengangkut, serta alat pemuatan, atau secara pneumatik menggunakan sistem pasokan produk vakum. Butiran dikeluarkan dari ruang kerja baik secara gravitasi atau melalui sistem vakum ke dalam unit unggun terfluidisasi atau wadah.
Beras. 4.42 Granulator Vertikal Glatt
Mixer - granulator dengan gaya geser tinggi dari OYSTAR Huttlin. Untuk melakukan proses pencampuran dalam peralatan ini (Gbr. 4.43) ada alat pencampur yang inovatif, yang dengannya jenis pencampuran yang benar-benar baru dapat dicapai. Kerugian dari sebagian besar mekanisme pencampuran konvensional adalah geometrinya, yang menghasilkan pencampuran produk yang buruk pada kecepatan rendah. Selain itu, ada banyak bagian dalam ruang di mana produk dapat menempel pada dinding dan dengan demikian keluar dari proses granulasi dan pengeringan selanjutnya. Desain inovatif ini memberikan pencampuran produk yang sangat baik dan menyeluruh bahkan pada kecepatan blade rendah. Pada saat yang sama, menempel pada dinding dan pembentukan zona mati tidak termasuk dalam ruang kerja karena kerucut pusat - perangkat yang menyediakan pasokan gas untuk menggelegak.
Beras. 4.43 OYSTAR Huttlin High Shear Mixer Granulator
Sedangkan untuk proses granulasi, peralatan ini menghasilkan butiran dengan kualitas terbaik karena pencampuran produk yang berkualitas tinggi dan terkontrol serta atomisasi cairan yang seragam. Ukuran partikel butiran dapat bervariasi dan dikendalikan dengan mengoptimalkan parameter proses tergantung pada jenis produk dan pengikat yang dipilih.
Mendapatkan ekstrudat
Ekstrudat (Gbr. 4.45) diperoleh sebagai hasil meninju perangkat khusus - ekstruder. Setelah ekstrusi (meninju), baik pemotongan atau pembulatan mikrogranul terjadi, diikuti dengan pengeringan. Untuk melakukan proses ekstrusi, digunakan sekrup (5-15 atm.) Dan ekstruder pemaksa radial.
Dalam ekstruder sekrup, sekrup berputar di dalam drum dan material ditekan melalui lubang pada pelat di ujung drum (Gbr. 4.46, a).
Dalam ekstruder pelubang radial, ekstrudat ditekan secara radial dan keluar melalui lubang (Gbr. 4.46, b).
Keuntungan dari ekstruder yang disajikan adalah sebagai berikut:
· Memastikan pencampuran yang baik;
· kinerja tinggi;
· Kemungkinan menggunakan panas yang dihasilkan;
· Mudah dibersihkan dan diganti bagian internal.
Kerugiannya adalah pembentukan zona stagnan.
Pengekstrusi silinder putar terdiri dari dua silinder: yang pertama - berputar dengan lubang - granulasi, yang kedua - silinder kosong padat yang berputar ke arah yang pertama (Gbr. 4.47). Saat mendorong, karena rotasi dua silinder, tekanan tinggi tercipta, sebagai akibatnya diperoleh produk dengan kepadatan tinggi dan panjang tertentu.
Keuntungan dari ekstruder silinder putar adalah penciptaan tekanan tinggi selama ekstrusi, penciptaan kepadatan tinggi, panjang produk tertentu dan tidak adanya zona mati.
Kerugiannya adalah kesulitan dalam membersihkan peralatan.
Press - extruder digunakan pada produktivitas rendah. Desainnya menyerupai mesin tablet (gbr. 4.48).
Diposting di Allbest.ru
Dokumen serupa
Sisi positif dan negatif pil. Persyaratan dasar untuk pembuatan tablet. Teknologi pembuatan tablet rilis berkelanjutan. Skema utama untuk pembuatan tablet. Akurasi dosis, kekuatan mekanik tablet.
makalah, ditambahkan 29/03/2010
Karakteristik umum tablet, isinya. Inti dari lapisan film dan cangkang tablet, perlunya kontrol kualitas. Kenalan dengan metode utama untuk meningkatkan sifat biofarmasi tablet, analisis masalah.
makalah ditambahkan 11/06/2014
Teknologi pembuatan tablet: kompresi langsung dan granulasi. Penilaian penampilan mereka. Sejarah penemuan obat parasetamol. Mekanisme kerjanya, sifat farmakologis, cara pemberian dan dosisnya. Skema kimia produksinya.
makalah ditambahkan 17/03/2015
Karakteristik umum tablet kloramfenikol; sifat mereka, metode produksi, aplikasi dan bentuk rilis. Kajian proses validasi penilaian metode analisis antibiotik yang diberikan dalam hal spesifisitas, linearitas, presisi dan akurasi.
makalah ditambahkan pada 11/25/2013
Tugas utama farmakologi. Deskripsi metode pelaksanaan industri kimia-farmasi. Studi tentang fitur pemisahan cairan dari padatan dan pengepresan bahan curah menggunakan granulasi basah atau kering.
abstrak, ditambahkan 27/01/2010
Tablet - bentuk sediaan padat, klasifikasinya. Kepatuhan produk jadi dengan persyaratan peraturan dan dokumentasi teknis saat ini sebagai syarat untuk produksi industri tablet. Indikator utama kualitas tablet.
presentasi ditambahkan 29/01/2017
Kajian komposisi kimia Gmelin kermek. Penilaian kualitatif dan kuantitatif dari kelompok utama zat aktif biologis yang terkandung dalam zat yang dihasilkan, karakteristiknya. Teknologi untuk produksi tablet berdasarkan bagian udara tanaman.
tesis, ditambahkan 15/02/2014
Persyaratan dasar kemasan dan wadah konsumen obat dan alat kesehatan. Bahan untuk produksi mereka. Teknologi pengemasan tablet menjadi blister dan membentuk kemasan karton. Kemajuan inovatif dalam kemasan farmasi.
abstrak ditambahkan pada 27/05/2014
Fitur produksi teknologi tablet. Kriteria kualitas untuk produk jadi. Karakteristik komparatif dari eksipien yang digunakan di Rusia dan luar negeri, pengaruhnya terhadap produk jadi. Corrigant dalam produk obat.
makalah, ditambahkan 16/12/2015
Persyaratan umum untuk bentuk sediaan. Zat klonidin hidroklorida. Karakteristik dan sifat zat farmasi bubuk. Mekanisme aksi, kelompok farmakoterapi dan penggunaan tablet clonidine. Peran eksipien.
Diperoleh dengan menekan atau mencetak bahan obat atau campuran bahan obat dan bahan tambahan, dimaksudkan untuk penggunaan internal atau eksternal.
Ini adalah benda padat berpori yang terdiri dari partikel padat kecil yang terikat satu sama lain pada titik kontak.
Tablet mulai digunakan sekitar 150 tahun yang lalu dan saat ini merupakan bentuk sediaan yang paling umum. Ini dijelaskan selanjutnya kualitas positif:
Mekanisasi lengkap dari proses pembuatan, memastikan produktivitas tinggi, kemurnian dan kebersihan tablet.
Akurasi dosis zat obat yang dimasukkan ke dalam tablet.
Portabilitas / volume kecil / tablet, memastikan kenyamanan pengeluaran, penyimpanan dan pengangkutan obat.
Pelestarian zat obat yang baik dalam tablet dan kemungkinan meningkatkannya untuk zat yang tidak stabil dengan menerapkan lapisan pelindung.
Menutupi rasa tidak enak, bau, sifat pewarna zat obat melalui aplikasi cangkang.
Kemungkinan menggabungkan bahan obat yang tidak sesuai sifat fisik dan kimia dalam bentuk sediaan lain.
Lokalisasi aksi obat di saluran pencernaan.
Perpanjangan aksi zat obat.
Regulasi penyerapan berurutan zat obat individu dari tablet komposisi kompleks - pembuatan tablet multilayer.
Seiring dengan ini, pil memiliki beberapa batasan:
Selama penyimpanan, tablet dapat kehilangan disintegrasi (semen) atau, sebaliknya, runtuh.
Dengan tablet, eksipien dimasukkan ke dalam tubuh, terkadang menyebabkan efek samping / misalnya, bedak mengiritasi selaput lendir /.
Zat obat individu / misalnya natrium atau kalium bromida / membentuk larutan pekat di zona disolusi, yang dapat menyebabkan iritasi parah pada selaput lendir.
Tablet datang dalam berbagai bentuk, tetapi yang paling umum adalah bentuk bulat dengan permukaan datar atau bikonveks. Diameter tablet berkisar antara 3 hingga 25 mm. Tablet dengan diameter lebih dari 25 mm disebut briket.
2. Klasifikasi tablet
1. Dengan metode produksi:
ditekan - diperoleh pada tekanan tinggi pada mesin tablet;
triturasi - diperoleh dengan mencetak massa basah dengan menggosok ke dalam bentuk khusus, diikuti dengan pengeringan.
oral - diambil secara oral, diserap di lambung atau usus. Ini adalah kelompok utama tablet;
sublingual - diserap di mulut, zat obat diserap oleh mukosa mulut;
implantasi - ditanamkan / dijahit / di bawah kulit atau secara intramuskular, memberikan efek terapeutik jangka panjang;
tablet untuk persiapan ekstemporal larutan injeksi;
tablet untuk persiapan pembilasan, pencucian dan solusi lainnya;
pil tujuan khusus - uretra, vagina dan dubur.
Akurasi dosis- tidak boleh ada penyimpangan dalam massa tablet individu yang melebihi standar yang diizinkan. Selain itu, penyimpangan kandungan zat obat dalam tablet juga tidak boleh melebihi batas yang diizinkan.
Kekuatan- tablet tidak boleh hancur di bawah tekanan mekanis selama pengemasan, transportasi, dan penyimpanan.
Kehancuran- tablet harus hancur (hancur dalam cairan) dalam batas waktu yang ditentukan oleh dokumentasi normatif dan teknis.
Kelarutan- pelepasan (release) zat aktif ke dalam cairan dari tablet tidak boleh melebihi waktu tertentu. Kecepatan dan kelengkapan asupan zat aktif ke dalam tubuh (bioavailabilitas) tergantung pada kelarutannya.
1. Komposisi pecahan (granulometrik). Ini adalah distribusi ukuran partikel bubuk. Penentuan komposisi fraksi dilakukan dengan mengayak serbuk melalui seperangkat saringan, dilanjutkan dengan menimbang masing-masing fraksi dan menghitung persentasenya.
Komposisi fraksional tergantung pada bentuk dan ukuran partikel serbuk. Sebagian besar zat memiliki partikel anisodiametri (asimetris). Mereka bisa memanjang (tongkat, jarum, dll.) Atau pipih (piring, sisik, daun, dll.). Sebagian kecil bubuk obat memiliki partikel isodiametri (simetris) - dalam bentuk kubus, polihedron, dll.
2. Massa jenis (massa). Massa satu satuan volume serbuk. Dinyatakan dalam kilogram per meter kubik (kg / m 3). Bedakan antara densitas curah bebas - (minimum atau aerasi) dan vibrasi (maksimum) Tentukan densitas curah bebas dengan menuangkan bubuk ke dalam volume tertentu / misalnya, silinder pengukur / diikuti dengan penimbangan. Densitas curah getaran ditentukan dengan menuangkan sampel bubuk ke dalam silinder dan mengukur volume setelah pemadatan getaran. Kepadatan curah tergantung pada komposisi fraksional, kadar air, membentuk partikel, densitas (benar) dan porositas material.
Kepadatan material yang sebenarnya dipahami sebagai massa per satuan volume tanpa adanya pori-pori / rongga / dalam zat tersebut.
Kepadatan curah mempengaruhi kemampuan alir bubuk dan akurasi dosis. Ini digunakan untuk menghitung sejumlah indikator teknologi:
a) Rasio pemadatan getaran( K v ) ditemukan sebagai rasio perbedaan densitas vibrasi (p v) dan bebas (p ) terhadap densitas vibrasi:
Semakin kecil K v, semakin tinggi akurasi dosis.
b) Kepadatan relatif dihitung sebagai rasio kerapatan curah terhadap kerapatan / benar / bahan dalam persen.
Kepadatan relatif mencirikan fraksi ruang yang ditempati oleh bahan bubuk. Semakin rendah kerapatan relatif, tema volume bubuk yang lebih besar diperlukan untuk mendapatkan tablet. Hal ini cenderung mengurangi produktivitas dan akurasi dosis mesin tablet.
3. Kelonggaran (fluiditas) adalah parameter kompleks yang mencirikan
kemampuan bahan untuk mengalir keluar dari wadah di bawah gravitasinya sendiri,
membentuk aliran yang terus menerus.
Kelonggaran meningkat di bawah pengaruh faktor-faktor berikut: peningkatan ukuran partikel dan kerapatan curah, bentuk isodiametri partikel, penurunan gesekan antar partikel dan eksternal dan kelembaban. Saat memproses bubuk, elektrifikasinya (pembentukan muatan permukaan) dimungkinkan, yang menyebabkan adhesi partikel ke permukaan kerja mesin dan satu sama lain, yang mengganggu kemampuan mengalir.
Kelonggaran terutama ditandai oleh 2 parameter: kecepatan presipitasi dan sudut istirahat.
Laju penuangan adalah massa serbuk yang dituang keluar dari lubang berukuran tetap dalam corong berbentuk kerucut yang bergetar per satuan waktu (g/s).
Ketika bahan lepas dituangkan dari corong ke bidang horizontal, itu tersebar di sepanjang itu, mengambil bentuk bukit berbentuk kerucut. Sudut antara generatrix kerucut dan dasar slide ini disebut sudut istirahat, dinyatakan dalam derajat.
Walter M.B. dengan rekan penulis mengusulkan klasifikasi kemampuan aliran material. Lihat bahan dibagi menjadi 6 kelas tergantung pada laju penuangan dan sudut istirahat. Kemampuan mengalir yang baik - pada laju penuangan lebih dari 6,5 g / s dan sudut kurang dari 28 °, buruk - masing-masing, kurang dari 2 g / s dan lebih dari 45 °.
4. Konten kelembaban (kelembaban)- kadar air dalam bentuk bubuk / butiran / dalam persen. Kadar air memiliki pengaruh yang besar terhadap daya alir dan kompresibilitas serbuk, oleh karena itu bahan pembuat tablet harus memiliki kadar air yang optimum untuk setiap zat.
Kadar air ditentukan dengan cara mengeringkan sampel uji pada suhu 100-105 °C sampai berat konstan. Metode ini akurat tetapi tidak nyaman untuk durasinya. Untuk penentuan cepat, gunakan metode pengeringan dengan sinar inframerah (dalam beberapa menit pada pengukur kelembaban ekspres).
5. Kompresibilitas bubuk adalah kemampuan untuk saling tarik menarik dan kohesi di bawah tekanan. Kekuatan tablet tergantung pada derajat manifestasi kemampuan ini, oleh karena itu kompresibilitas tablet diperkirakan dengan kuat tekan tablet dalam Newton (N) atau MegaPascals (MPa). Untuk ini, sampel bubuk dengan berat 0,3 atau 0,5 g ditekan dalam matriks dengan diameter masing-masing 9 atau 11 mm, pada tekanan 120 MPa. Kompresibilitas dianggap baik jika kekuatannya 30-40 N.
Kompresibilitas tergantung pada bentuk partikel (anisodiametri terkompresi lebih baik), kelembaban, gesekan internal, elektrifikasi serbuk.
6. Kekuatan ejeksi tablet dari matriks. Ini mencirikan gesekan dan adhesi antara permukaan lateral tablet dan dinding cetakan. Dengan mempertimbangkan kekuatan ejeksi, penambahan zat tambahan diprediksi.
Gaya ejeksi meningkat dengan persentase besar butiran halus, penggilingan, kadar air optimal dan tekanan pengepresan. Gaya dorong (F v) ditentukan dalam Newton dan tekanan dorong (P ) dihitung dalam MPa sesuai dengan rumus:
, di mana
S b - permukaan lateral tablet, M 2
4. Fondasi teoritis menekan
Metode pengepresan bahan serbuk obat mengacu pada proses penyambungan fase padat ("pengelasan dingin"). Seluruh proses pengepresan secara skematis dapat dibagi menjadi 3 tahap. Tahapan-tahapan ini saling berhubungan, tetapi di masing-masingnya terjadi proses mekanis, yang berbeda satu sama lain.
Pada tahap pertama, konvergensi dan pemadatan partikel terjadi tanpa deformasi akibat pengisian rongga. Pada tahap kedua, deformasi partikel serbuk yang elastis, plastis dan rapuh, saling meluncur dan pembentukan benda padat dengan kekuatan mekanik yang cukup muncul. Pada tahap ketiga, kompresi volumetrik dari tubuh kompak yang terbentuk terjadi.
Ada beberapa mekanisme untuk menggabungkan partikel bubuk selama pengepresan:
Kontak yang kuat dapat terbentuk sebagai hasil intersepsi mekanis dari partikel berbentuk tidak teratur atau terjepitnya ke dalam ruang antarpartikel. Dalam hal ini, semakin kompleks permukaan partikel, semakin kuat tablet dikompresi.
Di bawah pengaruh tekanan tekanan, partikel-partikel menjadi lebih dekat dan kondisi diciptakan untuk manifestasi gaya interaksi antarmolekul dan elektrostatik. Gaya tarik antarmolekul (Vander-Waals) dimanifestasikan ketika partikel saling mendekati pada jarak sekitar 10 -6 -10 -7 cm.
Kelembaban yang ada dalam bahan yang akan dipres memiliki pengaruh yang signifikan terhadap proses pengepresan. Sesuai dengan teori P.A. Rebinder, gaya interaksi antar partikel ditentukan oleh adanya fase cair pada permukaan partikel padat. Dalam zat hidrofilik, air adsorpsi dengan ketebalan film hingga 3 mikron padat dan terikat erat. Dalam hal ini, tablet memiliki kekuatan terbesar. Baik penurunan maupun peningkatan kelembaban menyebabkan Ke penurunan kekuatan tablet.
5. Kelompok utama eksipien untuk pembuatan tablet
Zat tambahan memberikan sifat teknologi yang diperlukan untuk bubuk tablet. Mereka tidak hanya mempengaruhi kualitas tablet, tetapi juga bioavailabilitas bahan obat; oleh karena itu, pilihan eksipien untuk setiap produk obat tablet harus dibuktikan secara ilmiah.
Semua eksipien dibagi menjadi beberapa kelompok untuk tujuan yang dimaksudkan:
Pengisi (pengencer)- ini adalah zat yang digunakan untuk memberikan tablet massa tertentu dengan dosis kecil bahan aktif. Untuk tujuan ini, sering digunakan sukrosa, laktosa, glukosa, natrium klorida, magnesium karbonat dasar, dll. Untuk meningkatkan ketersediaan hayati zat obat yang sulit larut dan hidrofobik, pengencer yang larut dalam air terutama digunakan.
pengikat digunakan untuk granulasi dan memastikan kekuatan butiran dan tablet yang diperlukan. Untuk tujuan ini, digunakan air, etil alkohol, larutan gelatin, pati, gula, natrium alginat, gom alam, turunan selulosa (MC, NaKMLJ, OPMC), polivinilpirolidon (PVP), dll. Saat menambahkan zat dari kelompok ini, perlu memperhitungkan kemungkinan memburuknya disintegrasi tablet dan laju pelepasan obat.
Bubuk pengembang digunakan untuk memastikan disintegrasi tablet yang diperlukan atau pembubaran zat obat. Berdasarkan mekanisme kerjanya, baking powder dibagi menjadi tiga kelompok:
B) Meningkatkan keterbasahan dan permeabilitas air- pati, tween-80, dll.
v) Zat pembentuk gas: campuran asam sitrat dan tartarat dengan natrium bikarbonat atau kalsium karbonat - ketika dilarutkan, komponen campuran melepaskan karbon dioksida dan menghancurkan tablet.
4. Geser dan pelumas(anti-gesekan dan anti-perekat) zat - mengurangi gesekan partikel satu sama lain dan dengan permukaan alat tekan. Zat ini digunakan dalam bentuk bubuk terkecil.
a) Geser - meningkatkan daya alir campuran tablet. Ini adalah pati, bedak, aerosil, polietilen oksida 400.
5) Pelumas - mengurangi kekuatan ejeksi tablet dari matriks. Golongan ini meliputi asam stearat dan garamnya, talk, hidrokarbon, polietilen oksida 4000.
Selain itu, zat-zat di atas (dari kedua kelompok) mencegah adhesi bubuk ke dinding pukulan dan cetakan dan menghilangkan muatan elektrostatik dari permukaan partikel.
pewarna ditambahkan ke komposisi tablet untuk memperbaiki penampilan atau menunjuk kelompok terapeutik. Untuk tujuan ini, mereka menggunakan: titanium dioksida (pigmen putih), nila carmine (biru), asam merah 2C, tropeolin 0 (kuning), ruberosum (merah), flavorosum (kuning), cerulesum (biru), dll.
Agen penyedap- zat yang digunakan untuk meningkatkan rasa dan bau. Untuk tujuan ini, gula, vanilin, kakao, dll digunakan.
6. Teknologi tablet
Tiga skema teknologi paling umum untuk mendapatkan tablet: menggunakan granulasi basah, kering, dan kompresi langsung.
Proses teknologi terdiri dari tahapan berikut:
1. Penyiapan bahan obat dan bahan pembantu.
menimbang (mengukur);
menggiling;
penyaringan;
Pencampuran serbuk.
Granulasi (tidak ada tahap dalam kompresi langsung).
Mendesak.
Melapisi tablet dengan cangkang (tahap mungkin tidak ada).
Kontrol kualitas.
Kemasan, label.
Paling menguntungkan menekan langsung(tanpa tahap granulasi), namun untuk proses ini serbuk yang akan dikempa harus memiliki sifat teknologi yang optimal. Hanya sejumlah kecil bubuk non-granular, seperti natrium klorida, kalium iodida, natrium bromida, dll., yang memiliki karakteristik seperti itu.
Kristalisasi terarah adalah salah satu metode untuk menyiapkan bahan obat untuk kompresi langsung. Metodenya adalah. bahwa dengan memilih kondisi kristalisasi tertentu, diperoleh serbuk kristal dengan sifat teknologi yang optimal.
Karakteristik teknologi beberapa bubuk obat dapat ditingkatkan dengan pemilihan eksipien. Namun, sebagian besar zat obat memerlukan persiapan yang lebih kompleks - granulasi.
Granulasi adalah proses mengubah bahan tepung menjadi partikel (butir) dengan ukuran tertentu. Perbedaan dibuat antara 1) granulasi basah (dengan membasahi bubuk sebelum / atau selama proses granulasi) dan 2) granulasi kering.
6.1. Granulasi basah
glaning basah dapat dilakukan dengan mendorong (menyeka) massa basah; di tempat tidur tersuspensi (difluidisasi) atau pengeringan semprot.
Granulasi push-through basah terdiri dari operasi berurutan berikut: mencampur zat obat dan tambahan; mencampur bubuk dengan cairan granulasi; menyeka (mendorong) massa yang dibasahi melalui saringan; pengeringan dan debu.
Operasi pencampuran dan pembasahan biasanya digabungkan dan dilakukan dalam mixer. Menyeka massa yang dibasahi melalui saringan dilakukan dengan menggunakan granulator (penghapus).
Butiran yang dihasilkan dikeringkan dalam berbagai jenis pengering. Pengeringan di unggun terfluidisasi adalah yang paling menjanjikan. Tempat tidur bubuk yang terfluidisasi (butiran) dibentuk dalam ruang dengan dasar palsu (berlubang), di mana udara panas lewat dengan tekanan tinggi. Keuntungan utamanya adalah intensitas proses yang tinggi, penurunan biaya energi spesifik, kemungkinan otomatisasi proses yang lengkap, dan pelestarian daya alir produk. Pabrik Penza "Dezkhimoborudovanie" memproduksi pengering jenis ini SP-30, SP-60, SP-100.
Di beberapa mesin, operasi granulasi dan pengeringan digabungkan. Untuk zat obat yang tidak dapat menahan kontak dengan logam jaring dalam keadaan basah, membasahi massa dengan pengeringan dan penggilingan berikutnya menjadi "biji-bijian" juga digunakan.
Pembersihan butiran dilakukan dengan aplikasi gratis zat halus (meluncur, melumasi, melonggarkan) pada permukaan butiran. Debu dari butiran biasanya dilakukan dalam mixer.
Granulasi tempat tidur yang ditangguhkan (difluidisasi) memungkinkan Anda untuk menggabungkan operasi pencampuran, granulasi, pengeringan, dan pembersihan debu dalam satu peralatan. Granulasi dalam bahan unggun terfluidisasi terdiri dari pencampuran bubuk dalam unggun tersuspensi, diikuti dengan membasahinya dengan cairan granulasi dengan pengadukan terus menerus. Untuk granulasi, pengering granulasi seperti SG-30, SG-60 digunakan.
Granulasi pengeringan semprot. Inti dari metode ini terletak pada kenyataan bahwa larutan atau suspensi berair disemprotkan oleh nozel di ruang pengering yang dilalui udara panas. Saat penyemprotan, sejumlah besar tetesan terbentuk. Tetesan dengan cepat kehilangan kelembaban karena permukaannya yang besar. Ini menghasilkan butiran bulat. Metode ini disarankan untuk zat termolabil, karena kontak dengan udara panas dalam kasus ini minimal.
Granulasi kering (ditekan)- adalah pemadatan bubuk atau campurannya dalam granulator khusus tanpa uap air untuk mendapatkan butiran yang tahan lama. Metode ini biasanya digunakan dalam kasus di mana obat terurai dengan adanya air.
Granulasi kering dilakukan:
pembuatan briket,
meleleh ,
langsung dengan membentuk pelet (press pelletizing).
Briket dilakukan pada mesin briket atau
Perusahaan "HUTT" (Jerman) telah mengusulkan sejumlah mesin pembentuk butiran, di mana campuran bubuk dipadatkan segera untuk mendapatkan butiran.
Untuk meningkatkan daya alir butiran, butiran digulung menjadi bentuk bola dalam peralatan-marmer khusus.
Mendesak(sebenarnya pembuatan tablet) dilakukan dengan menggunakan mesin press khusus - mesin tablet.
Bagian utama dari mesin tablet dari sistem apapun yang menekan piston - pukulan dan mati dengan lubang - soket. Pukulan bawah memasuki lubang cetakan, meninggalkan ruang tertentu di mana massa tablet dituangkan. Setelah itu, pukulan atas diturunkan dan memampatkan massa. Kemudian pukulan atas naik, dan setelah itu pukulan bawah naik, mendorong tablet yang sudah jadi.
Untuk pembuatan tablet, dua jenis mesin tablet digunakan: KTM - engkol (eksentrik) dan RTM - putar (berputar atau korsel). Untuk mesin tipe KTM, matriksnya stasioner, perangkat pemuatan bergerak saat mengisi cetakan. Pada mesin tipe RTM, matriks bergerak bersama dengan tabel matriks, unit pemuatan (pengumpan dengan corong) tidak bergerak. Mesin juga berbeda dalam mekanisme pengepresan. Di KTM pukulan bawah tidak bergerak, penekanan dilakukan oleh pukulan atas jenis benturan tajam. Di RTM, penekanan dilakukan dengan lancar, dengan kedua pukulan, dengan penekanan awal. Oleh karena itu, kualitas tablet yang diperoleh di RTM lebih tinggi.
Mesin jenis KTM memiliki produktivitas rendah dan digunakan dalam batas tertentu. Distribusi utama diterima oleh mesin tipe RTM dengan kapasitas hingga 500 ribu tablet per jam.
Mesin tablet diproduksi oleh:"Kilian" dan "Fette" (Jerman), "Manesti" (Inggris), "Stoke" (AS), dll. Di Rusia, mesin yang diproduksi oleh MNPO "Minmedbiospeitekhoborudovanie" dan NPO "Progress" di St. Petersburg banyak digunakan. Perangkat mesin tipe RTM, dan tipe KTM dalam buku teks Muravyov I.A., hal. 358.
Mesin tablet modern tipe RTM adalah perangkat kompleks dengan pengumpan tipe getar, pengumpanan serbuk secara vakum ke dalam matriks, memastikan keseragaman dosis. Mereka biasanya memiliki kontrol otomatis berat tablet dan tekanan kompresi. Konstruksi mesin memastikan keamanan ledakan. Kolektor debu digunakan untuk menghilangkan fraksi debu dari permukaan tablet meninggalkan pers.
Tablet jadi dikemas atau dilapisi.
7. Pelapisan tablet dengan cangkang
Istilah "pelapisan" untuk tablet memiliki arti ganda: mengacu pada pelapis itu sendiri dan proses penerapannya pada inti. Sebagai elemen struktural dari bentuk sediaan, pelapis tablet (cangkang) memiliki dua fungsi utama: pelindung dan terapeutik.
Dalam hal ini, tujuan berikut tercapai:
Perlindungan isi tablet dari faktor lingkungan yang merugikan (cahaya, kelembaban, oksigen, karbon dioksida, pengaruh mekanis, enzim pencernaan, dll.).
Koreksi sifat tablet (rasa, bau, warna, kekuatan, sifat pewarnaan, penampilan).
Perubahan efek terapeutik (perpanjangan, lokalisasi, mitigasi efek iritasi zat obat).
Menurut struktur dan metode aplikasi, pelapis tablet dibagi menjadi tiga kelompok:
pelet / "gula" /;
film;
ditekan;
Pelapis film diterapkan baik dengan penyemprotan (penyemprotan) dengan larutan pelapis dalam ketel dragee atau unggun terfluidisasi, atau dengan perendaman dalam larutan bekas film (pencelupan inti secara bergantian pada pelat pengikat vakum atau dalam unit sentrifugal) diikuti dengan pengeringan.
Lapisan yang ditekan diterapkan hanya dalam satu cara dengan menekan pada mesin tablet double-pressing khusus.
Pelapisan tablet dengan pelapis adalah salah satu tahapan dalam skema teknologi umum pembuatan tablet. Dalam hal ini, tablet jadi (biasanya bikonveks) bertindak sebagai zat antara, mis. inti, yang dilapisi. Tergantung pada metode aplikasi dan jenis cangkang, ada beberapa perbedaan dalam jumlah dan kinerja operasi teknologi.
7.1. Lapisan dragee
Aplikasi cangkang "gula" dilakukan dengan metode tradisional (dengan operasi adonan) dan suspensi.
Pilihan tradisional terdiri dari beberapa operasi tambahan: priming (menyelubungi), infus (pengujian), penggilingan (smoothing) dan glossing (mengkilap). Untuk priming, inti tablet dibasahi dengan sirup gula dalam kipas yang berputar dan ditaburi tepung sampai permukaan tablet terlapisi secara merata (3-4 menit). Kemudian lapisan perekat didehidrasi dengan menaburkan magnesium karbonat dengan basa atau campurannya dengan tepung dan gula bubuk, mencegah tablet menjadi basah dan kehilangan kekuatannya. Setelah 25-30 menit, massa dikeringkan dengan udara panas dan semua operasi diulang hingga 4 kali.
Saat pengujian, adonan tepung dilapisi pada kernel prima - campuran tepung dan sirup gula (pertama dengan taburan magnesium dengan karbonat dasar, kemudian tanpa itu) dengan pengeringan wajib setiap lapisan. Secara total, hingga 14 lapisan dilakukan (atau sampai berat tablet yang dilapisi menjadi dua kali lipat).
Penggilingan cangkang untuk menghilangkan penyimpangan dan kekasaran dilakukan setelah melunakkan permukaan dengan sirup gula dengan penambahan gelatin 1% dengan menggulung dalam blower.
Oleh karena itu, versi suspensi telah menjadi metode pelet yang lebih progresif.
Opsi suspensi, ketika pelapisan dilakukan dari nosel atau dengan menuangkan suspensi magnesium karbonat dasar pada sirup gula dengan aditif IUD, aerosil, titanium dioksida, bedak. Proses pelapisan dikurangi dengan faktor 6-8.
Terlepas dari opsi pelapisan, proses pelapisan berakhir dengan operasi glossing / polishing /. Massa untuk gloss adalah lelehan lilin dengan minyak nabati, lelehan cocoa butter atau emulsi spermaceti, dimasukkan ke dalam massa tablet salut yang dipanaskan pada tahap terakhir penggorengan. Gloss juga dapat diperoleh dalam obductor terpisah, yang dindingnya ditutupi dengan lapisan lilin atau massa untuk gloss. Gloss tidak hanya meningkatkan penampilan lapisan yang dilapisi, tetapi juga memberikan perlindungan kelembaban pada lapisan dan membuat tablet yang dilapisi lebih mudah ditelan.
Keuntungan dari pelapis berlapis:
presentasi yang sangat baik;
kemudahan menelan;
ketersediaan peralatan, bahan dan teknologi;
kecepatan pelepasan bahan obat.
Kerugian dari pelapis berlapis:
durasi proses;
bahaya penghancuran hidrolitik dan termal bahan aktif;
peningkatan massa yang signifikan (sebelum dua kali lipat).
Aplikasi film pelindung tipis ke tablet dari larutan bekas film diikuti dengan penghilangan pelarut dimungkinkan:
1. Penyemprotan lapis demi lapis dalam panci pelapis,
2. di tempat tidur pseudo-mendidih,
3. perendaman dalam larutan pembentuk film inti di bidang gaya sentrifugal dengan pengeringan dalam arus pendingin dengan jatuh bebas tablet.
Tumbling (menghaluskan tepi tajam pada inti) dan menghilangkan debu menggunakan jet udara, vakum atau penyaringan adalah operasi umum dalam menerapkan lapisan film (terlepas dari metode dan peralatan). Ini memastikan ketebalan lapisan yang seragam di seluruh permukaan tablet.
Pengendapan sebenarnya dari pelapis pada inti paling sering dilakukan dengan penyemprotan tablet secara periodik berulang dengan larutan pembentuk film dari nosel dalam panci pelapis atau dalam pemasangan lapisan dengan titik didih semu (dengan atau tanpa pengeringan bergantian).
Tergantung pada jenis pelarut bekas film, beberapa operasi proses pelapisan dan peralatan bervariasi. Jadi, ketika menggunakan pelarut organik (aseton, metilen klorida, kloroform-etanol, etil asetat-isopropanol), suhu tinggi biasanya tidak diperlukan untuk pengeringan, tetapi ada kebutuhan untuk menangkap dan memulihkan uap pelarut. Oleh karena itu, tanaman dengan siklus tertutup digunakan (misalnya, UZT-25).
Saat menggunakan larutan berair dari agen pembentuk film, masalah lain muncul: melindungi inti dari kelembaban pada tahap pertama pelapisan. Untuk ini, permukaan inti dihidrofobisasi dengan minyak setelah dedusting.
Metode perendaman sangat jarang digunakan. Dikenal karena versi historisnya tentang pencelupan inti secara bergantian, difiksasi dengan vakum pada pelat berlubang, diikuti dengan pengeringan. Modifikasi modern dari metode perendaman dalam peralatan sentrifugal dijelaskan dalam buku teks, ed. L.A. Ivanova.
Keuntungan dari pelapis film:
implementasi semua tujuan penerapan shell;
massa relatif rendah (3-5%);
kecepatan aplikasi (2-6 jam).
Kekurangan pelapis film:
konsentrasi tinggi uap pelarut organik di udara (kebutuhan untuk menangkap atau menetralisirnya)
pilihan terbatas pembentuk film.
Jenis pelapisan ini muncul karena penggunaan mesin tablet pengepresan ganda, yang merupakan unit rotor ganda dengan korsel transfer sinkron (rotor pengangkut). Mesin Inggris jenis Drykot (diproduksi oleh Manesti) memiliki dua rotor 16-pukulan, RTM-24 domestik - dua rotor 24-rongga. Produktivitas mesin adalah 10-60 ribu tablet per jam.
Pada satu rotor, inti ditekan, yang ditransfer oleh korsel transportasi dengan perangkat pemusatan ke rotor kedua untuk menekan cangkang. Lapisan dicetak dalam dua langkah: pertama, butiran untuk bagian bawah casing memasuki rongga cetakan; kemudian korsel transfer dipusatkan di sana dan inti diumpankan dengan tekanan kecil ke dalam butiran; Setelah bagian kedua dari butiran dimasukkan ke dalam ruang di atas tablet, lapisan akhirnya dikompresi oleh pukulan atas dan bawah. Keuntungan dari pelapis yang ditekan:
otomatisasi penuh dari proses;
kecepatan aplikasi;
tidak berpengaruh pada inti suhu dan pelarut.
Kerugian dari pelapis yang ditekan:
porositas tinggi dan oleh karena itu ketahanan terhadap kelembaban rendah;
Tablet salut film dipindahkan lebih lanjut ke pengisian dan pengemasan.
8. Tablet triturasi
Tablet triturasi disebut tablet, dibentuk dari massa yang dibasahi dengan menggosoknya menjadi bentuk khusus, diikuti dengan pengeringan. Mereka dibuat dalam kasus di mana perlu untuk mendapatkan tablet mikro (diameter 1-2 mm) atau jika perubahan zat obat dapat terjadi selama pengepresan. Misalnya, tablet nitrogliserin disiapkan sebagai triturasi untuk menghindari ledakan saat terkena nitrogliserin tekanan tinggi.
Tablet triturasi dibuat dari bahan obat dan zat tambahan yang digiling halus. Campuran dibasahi dan digosok ke dalam pelat matriks multi-lubang. Kemudian, dengan bantuan pukulan, tablet didorong keluar dari cetakan dan dikeringkan. Dengan cara lain) pengeringan tablet dilakukan langsung dalam matriks.
Tablet triturasi larut dengan cepat dan mudah dalam air, karena memiliki struktur berpori dan tidak ada eksipien yang tidak larut di dalamnya. Oleh karena itu, tablet ini menjanjikan untuk persiapan tetes mata dan larutan injeksi.
9. Evaluasi kualitas tablet
Meluasnya penggunaan tablet, karena sejumlah keunggulan dibandingkan bentuk sediaan lainnya, memerlukan standarisasi dalam banyak hal. Semua indikator kualitas tablet secara konvensional dibagi menjadi fisik, kimia dan bakteriologis. Untuk indikator fisik kualitas tablet meliputi:
geometris (bentuk, tipe permukaan, talang, rasio ketebalan-diameter, dll.);
fisik (massa, akurasi massa dosis, indikator kekuatan, porositas, kerapatan curah);
kenampakan (pewarnaan, bercak, pelestarian bentuk dan permukaan, keberadaan tanda dan prasasti, jenis dan struktur diameter rekahan;
kurangnya inklusi mekanis.
konsistensi komposisi kimia (kesesuaian dengan kandungan kuantitatif resep, keseragaman dosis, stabilitas penyimpanan, umur simpan);
kelarutan dan disintegrasi;
indikator farmakologis dari aktivitas zat obat (waktu paruh, konstanta eliminasi, tingkat bioavailabilitas, dll.)
kemandulan (implantasi dan injeksi);
kurangnya mikroflora dari kelompok usus;
membatasi kontaminasi dengan saprofit dan jamur.
Sebagian besar farmakope dunia telah mengadopsi persyaratan dasar berikut untuk kualitas tablet:
penampilan;
kekuatan yang cukup;
disintegrasi dan kelarutan;
kemurnian mikrobiologi.
Pasal umum GF XI mengatur:
bentuk tablet (bulat atau sebaliknya):
sifat permukaan (datar atau bikonveks, halus dan seragam, dengan tulisan, simbol, risiko);
batasi jumlah aditif geser dan pelumas;
Memuat ...